铝合金复习资料Word文件下载.docx
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●主要应用于航空航天。
铝合金的防护性是首要：
阳极氧化和聚合物涂层是两种最常用的保护手段。
3、铝合金表面技术：
•
（1）表面机械预处理（机械抛光或扫纹等）
•
（2）化学预处理或化学处理（化学转化或化学镀等）
•（3）电化学处理（阳极氧化或电镀等）
•（4）物理处理（喷涂、搪瓷珐琅化及其物理表面技术改性）
4、铝阳极氧化膜的特性
（1）耐蚀性：
可有效保护铝基体不受腐蚀，阳极氧化膜显然自然形成的氧化膜性能更好，膜厚和封孔质量直接影响使用性能。
（2）硬度和耐磨性：
硬度比铝基体高得多，基体的硬度为HV100，普通阳极氧化膜的硬度约为HV300，而硬质氧化膜可达HV500。
耐磨性与硬度的关系是一致的。
（3）装饰性：
可保护抛光表面的金属光泽，阳极氧化膜还可以染色和着色，获得和保持丰富多彩的外观。
（4）有机涂层和电镀层附着性：
可有效提高表面层的附着力和耐蚀性。
（5）电绝缘性：
率阳极氧化膜是高电阻的绝缘膜。
击穿电压大于30V/μm，特殊的可达200V/μm。
（6）透明性：
铝的纯度越高，阳极氧化膜的透明度越高。
（7）功能性：
氧化膜呈多孔性，在微孔中沉积功能性颗粒，可得到各种功能性材料：
如电磁、催化、传感和分离等功能。
5、铝阳极氧化膜有两大类：
壁垒型膜：
用于电解质电容器；
多孔型膜：
使用面宽。
6、铝的其他表面处理技术：
阳极氧化、化学转化处理、喷涂、电泳、电镀、化学镀、表面搪瓷化
第二章
1、磨光操作要求
（1）磨料种类和粒度的选择：
根据工件材料的软硬程度、表面状况和质量要求等选用；
表面越硬或越粗糙则用较硬及较粗的磨料。
（2）磨光应分多步操作，工件压向磨轮的压力要适度。
（3）新磨轮在黏结磨料前应预先刮削使之平衡后才能粘结磨料。
（4）定期更换新磨料。
（5）根据不同的需要选择合金材料。
（6）选择适当的磨轮转速，一般控制在10~14m/s。
（7）磨光效果取决于磨料、磨轮的刚性和轮子的旋转速度、工件与磨轮的接触压力等因素，以及实践经验和熟练技巧等。
1、磨料的选用
●磨光用的磨料：
人造金刚砂和刚玉、金刚砂和硅藻土等。
●其中人造金刚砂、金刚砂和硅藻土较好。
●
人造刚玉的韧度较小，粒子的棱面较多且尖锐，适于磨削较硬的表面如硬铝。
3、磨光、抛光常见问题及解决办法
●常见问题：
“烧焦”印
●原因
（1）磨光轮、磨料和抛光剂的选择不当；
（2）抛光用力不当；
（3）磨触时间过长；
（4）磨触过热。
●解决办法
（1）在稀碱溶液中进行轻微的碱蚀；
（2）用温和的酸浸蚀：
如铬酸-硫酸溶液，或者质量分数为10%的硫酸溶液加温后使用；
（3）3wt%Na2CO3和2wt%Na3PO4，溶液在40~50℃温度下处理，时间为5min，严重的可延长至10~15min；
●经上述处理清洗并干燥后，应立即用精抛轮或镜面抛光轮重新抛光。
【补充：
预处理的目的：
（1）提高良好的表观条件和表面精饰质量。
（2）提高产品品级。
（3）减少焊接的影响。
（4）产生装饰效果。
（5）获得干净表面。
●磨光的目的：
去除工件表面的毛刺、划痕、腐蚀斑点、砂眼、气孔等表观缺陷。
●抛光一般是在磨光的基础上进行，进一步清除工件表面上的细微不平，使其具有更高的光泽，直到达到镜面光泽。
●抛光过程与磨光的区别：
磨光的工件表面不存在显著的金属磨耗。
●抛光也可分几步进行，分为初抛、精抛和镜面抛光。
●工件的初抛可认为是磨光的操作。
】
第三章
1、化学预处理可有效的去除表面油脂、污染物和自然氧化膜等，使铝材获得润湿、均匀清洁的表面。
2、脱脂是铝材化学预处理的第一道工序，目的是清除铝表面的油脂和灰尘等污染物，使后道碱洗比较均匀，提高阳极氧化膜的质量
铝材的脱脂可分为三种：
酸性脱脂、碱性脱脂和有机溶剂脱脂
酸性脱脂机理：
在以H2SO4、H3PO4和HNO3为基的酸性脱脂溶液中，油脂会发生水解反应，生产甘油和相应的高级脂肪酸，在溶液中添加少量的润湿剂和乳化剂，则有利于油脂的软化、游离、溶解和乳化，明显提高脱脂效果。
碱性脱脂机理：
碱与油脂发生皂化反应，生成可溶性的肥皂，用皂化反应来消除油脂与铝材表面的结合，达到脱脂的目的。
皂化反应：
是油脂（主要是硬脂酸类）与碱性物质一起加热发生化学反应，生成肥皂和甘油。
酸性脱脂与碱性脱脂区别：
●碱性脱脂的最大问题是溶液需要加温，使生成成本提高和生产控制难度增加。
脱脂温度一般为45~65℃，生产过程中会下降，需要不断的加热。
酸性脱脂是铝材（尤其是铝型材）脱脂的主体工艺：
在常温下进行，生产控制容易且成本较低，替代了传统的碱性脱脂。
●碱性脱脂剂的浓度范围相对于酸性的要窄得多，须控制浓度变化。
使用的碱液的浓度较低；
碱性太强的脱脂可能会引起铝材表面的不均匀浸蚀（因为清洁的表面浸蚀较快，有油脂处浸蚀较慢），使表面出现清洗斑痕。
3、碱洗也称碱蚀洗或碱浸蚀。
工艺过程主要是是强碱性NaOH，目的是去除表面的赃物，彻底去除铝表面的自然氧化膜，显露出纯净的金属基体，为后续的表面处理主工序做好准备。
适当的延长碱洗时间还能使铝材表面趋于平整均匀，消除铝材表面轻微的粗糙痕迹，获得没有强烈反光的均匀柔和的漫反射表面（即砂面）。
●碱洗过程首先是自然氧化膜的溶解，自然氧化膜与NaOH反应生成偏铝酸钠和水：
碱洗影响铝材的碱洗速度和碱洗表面质量；
工艺影响因素：
游离NaOH浓度和溶液中Al3+含量，槽液温度和处理时间。
●碱洗速度随NaOH浓度增大而增大；
●碱洗速度随温度的升高而加快。
4、碱洗缺陷及对策
●碱洗的三大缺陷：
外观粗糙、斑点、流痕。
●其中很大部分缺陷是由原始铝材所致。
（1）外观粗糙
●是碱洗法生产砂面铝材时常见问题，常是由原始铝材存在组织缺陷（粗晶或金属间化合物沉淀粒子大）引起；
提高原始铝材的内在组织质量才能从源头上解决问题。
引起外观粗糙的原因：
●A：
挤压用的铝棒原始晶粒尺寸大。
●B：
铝棒加热温度偏高或挤压速度太快。
●C：
采用的挤压机吨位偏小。
●D：
挤压后淬火不足。
●E：
碱洗速度太快。
对策措施：
选用晶粒度复合国家标准的挤压铝棒；
控制好挤压制品的出口温度；
加强挤压后的淬火；
合理控制碱洗速度等。
（2）斑点
●斑点是铝材表面处理的致命缺陷：
中断后续工序或报废回炉处理。
●形成原因：
A：
熔炼铸棒时加入回收铝的比例太高。
●Al2O3熔点高达2050℃，熔炼时不熔化，仅是破碎；
碱洗过程中的浸蚀导致雪花状腐蚀斑点。
对策：
控制阳极氧化膜的回收铝的比例，应小于10%；
熔体的精炼除渣，铸造前熔体静止约25min和熔体过滤等。
B：
水中氯离子含量高。
●当铝材的材质品质较差，而所用水的氯离子含量也较高时，碱洗或碱洗前后水洗都会显露出腐蚀斑点。
对策：
改善原始铝材的材质；
采用复合国家标准的自来水；
改用硝酸或硝酸加硫酸除灰；
在水槽镍加入1~5g/LHNO3也可有效抑制氯离子的腐蚀影响。
C：
大气腐蚀。
●铝材在沿海大气环境中放置约3天、腐蚀性气氛熔炼炉旁、阴雨天气等其表面常有腐蚀斑痕或斑点形成。
缩短原始铝材转入阳极氧化的周期时间；
带阳极氧化的原始铝材放置在环境干燥、空气良好的位置；
对长时间放置会阴雨天，可对原始铝材进行适当的遮盖处理等。
D：
挤压“热斑”。
●铝材与出料台的导热良好的石墨辊相接触，因局部冷速不同，导致铝材内有析出相（Mg2Si相，温度范围400~250℃）形成，呈现间隔状斑点。
控制挤压出料台的运行速度（应大于铝的挤出速度）；
采用导热效果差的其他耐热材料替代石墨辊；
借枪风冷淬火力度；
快速将挤压出口铝材降至250℃以下。
（3）流痕
●碱洗工艺条件和操作不当造成碱洗流痕缺陷：
碱洗速度太快和转移速度太慢。
●防止措施
加快转移。
降低碱洗槽液温度。
降低槽液中的NaOH浓度。
铝材装料过密，应适当减少。
4、除灰：
●挂灰组成：
主要是不溶于碱洗槽液的Cu、Fe、Si等金属间化合物及其碱洗产物。
●除灰的目的：
去除表面挂灰，防止后道阳极氧化槽液的污染，提高氧化膜质量。
碱洗过程中挂灰不与碱液发生反应，可采用酸液溶解除去。
常用的酸是HNO3，或H2SO4等，可有效防止雪花状斑点腐蚀。
5、长寿命碱洗添加剂作用原理：
借助络合剂与铝形成可溶性的稳定络合物，以抑制NaAlO2的水解，使Al3+的临界沉淀浓度提高到120~140g/L。
6、硝酸除灰
●传统的硝酸除灰为采用10~25wt%HNO3在常温下浸渍1~3min。
●抛光后的表面可采用更高浓度的HNO3溶液除灰（25~50%），有利于除去表面附着的金属Cu。
●铝在中尽管有钝化保护，特别是在较高温度下，总是有微小的腐蚀发生，且在浓度为30%时腐蚀最大。
●腐蚀速度随温度升高而增大。
●硝酸除灰后必须水洗干净，否则将会增加阳极氧化膜的制备时间；
此外带入氧化槽的重金属离子使阳极氧化过程的失光程度更严重。
7、氟化物砂面处理是利用氟离子使铝材表面产生高度均匀、高密度点腐蚀的一种酸性浸蚀工艺。
【在浸蚀过程中，F-首先与铝表面的自然氧化膜发生反应，随即与铝基体发生反应，生成的氟铝络合物具有一定的粘度，粘附在铝表面并填平挤压纹沟底，使铝基体与酸腐蚀液完全隔离，从而使反应速度急剧下降，也实现了消除挤压痕和平整表面的目的。
】
第四章
1、化学抛光：
通过控制铝材表面选择性的溶解，使表面微观凸出部分比凹洼部分优先溶解，达到表面平整和光亮的目的。
铝在化学抛光过程中发生阳极反应和阴极反应（酸性）：
（1）阳极过程：
铝表面形成的多孔固体膜后，铝成为局部电池的阳极而被溶解（腐蚀）；
（2）阴极过程：
去极化剂在阴极区发生还原反应，析出H2。
2、电化学抛光，又称电解抛光：
铝材为阳极，不溶性金属为阴极，在电解抛光液中采用直流电进行电解的过程。
原理与化学抛光相似，依靠选择性溶解表面凸出部分而达到平整光滑，不同的是有外加电流作用，处理时间较短。
3、化学抛光和电化学抛光与机械抛光相比较，具有如下优点：
（1）设备简单，工艺参数易调控，节省成本等以及表面更光亮；
（2）可处理大型零部件或大批量的小型零部件，以及复杂形状的工件；
（3）表面更洁净，无残留的机械抛光粉尘，具有良好的抗腐蚀性；
（4）化学抛光的表面镜面反射率更高，金属质感也较好，表面不会形成粉“霜”。
●共同点：
抛光机理相同
●不同点：
电化学抛光在处理过程中施加了电流，化学抛光使用的是化学氧化剂。
5、化学抛光缺陷及对策（以磷酸-硫酸-硝酸工艺为例）
（1）光亮度不足：
铝材的成分影响、硝酸的含量影响等采用高纯铝、控制硝酸的浓度，抛光前的铝材要干燥。
（2）白色附着物：
铝溶解过多，需控制其在槽液中的含量调整槽液中的溶铝量到正常范围。
（3）表面粗糙：
硝酸含量过高，反应过于剧烈；
或Cu含量过高应严格控制硝酸含量；
提高材质内部质量、减少添加剂量等。
（4）转移性腐蚀：
化学抛光后转移到水洗过程中迟缓造成；
应迅速转移至水中进行清洗。
（5）点腐蚀：
绿箭表面气体累积形成气穴而产生；
或因硝酸或Cu含量偏低造成。
应合理装料，增加工件倾斜度，加强搅拌使气体逸出。
清洗表面干净；
控制硝酸含量等。
6、电化学抛光缺陷及对策（以磷酸-硫酸-铬酸工艺为例）
（1）电灼伤：
导电借助面积不足、接触不良、工件通电电压上升过快、电流密度瞬间过大等,意工件与电夹具接触良好、接触面积满足大电流需要，施加电压升压不宜过快等。
（2）暗斑：
电流密度过低、电力线局部分布不均匀等,装料量不宜过多、避免电力线分布不到的死角区等。
（3）气体条纹：
气体逸出造成
装料时使工件的每个面倾斜，装饰面垂直放置且朝向阴极、避免气体聚集等。
（4）冰晶状附着物：
槽液中溶铝量太高或者磷酸含量高而形成磷酸铝沉淀。
降低槽液中的溶铝量、或降低磷酸含量等。
第七章阳极氧化工艺
第六章铝阳极氧化和阳极氧化膜
1、铝阳极氧化膜
（1）壁垒型：
也叫屏蔽型或阻挡层氧化膜，紧靠金属表面，致密无孔、薄，厚度取决于氧化电压，不超过0.1μm，主要用于电解电容器。
阻挡层：
指多孔型氧化膜的多孔层与金属铝分隔的，具有壁垒膜性质和生成规律的氧化层。
（2）多孔型：
由两层氧化膜组成，底层是阻挡层，与壁垒膜结构相同的致密无孔的薄氧化物层，厚度与电压有关；
主体部分是多孔层结构，其厚度取决于通过的电量。
2、阳极氧化的反应过程（课本92页两图分析）
●氧化反应：
铝作为阳极在通电过程中市区电子成为三价铝离子，价升高，带负电的阴离子迁移到阳极表面失去电子放电的过程。
●氧化膜的形成：
形成的铝离子与溶液中的氧化学结合生成氧化物。
●氧化反应的最终结果取决于电解质的本质、反应产物的性质、工艺操作条件（电流、电压、槽液温度和处理时间）等。
3、多孔型阳极氧化膜的微孔：
有规律的垂直于表面的孔型结构，孔径一般小于20nm。
单元胞：
是非晶态多孔型阳极氧化膜的最小结构单位，中心是一个圆孔，直通孔底的呈扇形的阻挡层；
孔壁为较致密的呈六方结构的铝氧化物。
（通过壁厚和腐蚀程度分析阳极氧化膜模型）
4、多孔型氧化膜的微孔形成（P98）
5、多孔型氧化膜的厚度、结构和成分
（1）阻挡层的厚度：
取决于外加氧化电压，与氧化时间无关成膜率或成膜比δb/Va：
与电解质溶液本质有关，约为1.3nm/V；
壁垒型氧化膜的成膜率大于多孔型氧化膜的阻挡层的成膜率。
●总厚度=多孔层+阻挡层
●总厚度与电流密度和氧化时间的乘积（即通过的电量）成正比
（2）多孔型氧化膜的单元胞的尺寸2R、孔径2r和孔数、阻挡层厚度δb：
取决于外加电压；
膜孔数N随电压上升而下降，且仅取决于外加电压；
孔隙率随电压上升而下降；
单元胞尺寸大、孔径大，单位面积的孔数和孔隙率降低。
（3）阻挡层的成分：
致密无孔的非晶态氧化物。
其中可能夹杂结晶态会微晶态的γ΄-Al2O3或γ-Al2O3颗粒；
前者的结晶度低于后者。
阻挡层的结构：
双层结构
外层：
含有溶液阴离子
内层：
基本上由纯氧化铝组成
6、生长机理（了解）
第七章阳极氧化工艺
1、铝硫酸阳极氧化：
以铝为阳极置于硫酸电解液中，利用电解作用，使铝表面形成阳极氧化膜的过程。
2、铝硫酸阳极氧化工艺规范：
容器的清洗、电解液的配制、成分与温度控制，操作规范等
3、硫酸阳极氧化的工艺影响有哪些？
（1）硫酸浓度的影响：
影响氧化膜阻挡层厚度、电解液的导电性、对氧化膜的溶解作用、氧化膜的耐蚀性及后续的封孔质量等
（2）槽液温度的影响：
槽液温度在一定范围内提高，获得的氧化膜种类减少，膜变软但较光亮；
（3）槽液温度较高，生成的氧化膜外层膜孔径和孔锥度趋于增大，造成封孔难度大，也易起封孔“粉霜”。
较高槽液温度得到的氧化膜容易染色，但难保持颜色深浅的一致性，一般染色膜的氧化温度为20~25℃；
降低彩页温度获得的氧化膜硬度高、耐磨性好，但在养护过程中维持同样电流密度所需电压较高，普通膜采用18~22℃。
（4）氧化电压的影响：
电压决定氧化膜的孔径大小：
低压——孔径小、孔数多，高压——孔径大、孔数少，在一定范围内高压有利于生成致密、均匀的氧化膜。
在恒定电压下，电流密度随氧化时间延长而下降。
维持一定电流所需的电压越高，则氧化过程所释放的热量就越多，不利于氧化膜性能稳定。
（5）氧化电流的影响：
氧化电流直接影响生产效率：
高电流生产效率高。
高电流需要电容量大的电容器，膜厚度波动大，易引起工件“烧伤”。
（6）槽液搅拌的影响：
为了使阳极氧化槽液温度和浓度均匀，特别是采用较大电流时，膜-槽液界面上产生大量热量，搅拌使界面温度降低。
（7）氧化时间的影响：
根据：
电解液浓度、槽液温度、电流密度、氧化膜厚度和性能要求等。
恒流下氧化，在一定时间内氧化膜厚度的增长与时间成正比。
4、硫酸溶液中铝离子和杂质的影响
主要是影响氧化膜的耐磨性、耐腐蚀性、光亮度和槽液导电性等
（1）铝离子：
含量在1~10g/L内是有利的，大于10g/L将造成影响。
电流随铝离子浓度增大而减小；
染色难度增大；
铝含量较高时有不溶性的铝盐沉积于铝材工件表面、槽壁和热交换器上，影响产品外观和热交换效率。
来源：
氧化过程中形成的氧化膜约1/3被硫酸溶解。
（2）阳离子Fe、MN、Cu和Ni等：
●Fe：
有害杂质，主要来源于硫酸和铝材。
当Fe含量超过25~50μg/g时导致氧化膜出现很多问题：
如光亮度下降、膜软松等。
●Mn：
影响与Fe相似，但没有Fe显著。
●Cu和Ni：
主要来源于合金化的铝材，它们影响相似，当含量超过100μg/g时，氧化膜耐蚀性降低。
（3）阴离子磷酸根、硝酸根、氯离子等：
●磷酸根：
化学抛光后水洗不足导致；
含量很少时（ppm级）影响不大，含量多时主要危害是磷酸根被氧化膜吸附，而在水合封孔时释放出来，超过5μg/g时将会对封孔质量产生危害。
●硝酸根：
主要来源于前道工序后水洗不足和槽液商品硫酸。
当含量超过30μg/g时对光亮度不利，过高还会使槽液溶解能力增强不利于成膜。
●氯离子：
主要来源于使用的水，自来水中氯离子含量较高。
当Cl-和F-超过50μg/g时氧化膜产生腐蚀斑点。
5、膜厚及其均匀性控制（分析题）
（1）氧化膜厚度控制：
在一定的氧化时间内，氧化膜的生长厚度与通过的电量成正比，与电压没有直接关系，故氧化处理时应采用恒电流和时间控制。
（2）氧化膜均匀性控制：
均匀性主要是影响产品的着色和封孔问题。
改善氧化槽液的循环方式，使槽液温度和浓度均匀。
控制槽液的温度和浓度波动范围。
控制好每挂氧化表面积。
●D：
增大阴极面积。
6、氧化膜的缺陷和防止办法
2.简述硫酸、铬酸、磷酸、草酸硼酸和碱性等电解液的阳极氧化工艺特点和氧化膜性质差异。
铝硫酸阳极氧化：
（工艺参照作业）
电流：
DC、AC广泛应用的是直流阳极氧化，成本低、氧化膜性能好；
硫酸交流阳极氧化电流效率低，氧化膜耐蚀性差、硬度低。
铬酸氧化膜比硫酸氧化膜和草酸氧化薄得多，一般只有2~5μm，能保持零部件的原精度和表面粗糙度。
膜层质软，弹性好，耐磨性不如硫酸氧化膜。
颜色有灰白色到深灰色，膜层不透明，孔隙率较低，染色难，可不作封孔就可直接使用。
用于航空航天铝材零部件的表面处理。
草酸对氧化膜的溶解性小，氧化膜的孔隙率低，膜层耐蚀性、耐磨性和电绝缘性比硫酸好。
但草酸氧化成本高，约为硫酸的3~5倍；
草酸在阴极上被还原为羟基乙酸，阳极上被氧化成
，使电解液稳定性较差；
草酸氧化膜的色泽易随工艺条件的变化而变化，产品容易产生色差。
应用于制作电气绝缘保护层、日用品的表面装饰等；
作为硫酸电解液添加剂，宽化氧化温度和利于制备厚膜。
早期是用于铝材电镀的一种预处理工艺：
354g/L,32℃,1.3A/dm2,10min
磷酸膜孔隙率较大，磷酸膜具有较强的防水性，阻止黏剂因水合作用而老化。
第八章铝的硬质阳极氧化
1.铝的硬质阳极氧化技术：
是以阳极氧化膜的硬度和耐磨性作为首要性能目标的阳极氧化技术，除了明显提高氧化膜的表面硬度和耐磨性以外，同时也提高了耐蚀性、耐热性和电绝缘性等。
2、硫酸硬质阳极氧化工艺参数的影响
●氧化膜的形成过程存在两个过程：
生成和溶解
●成膜率和性能的影响因素：
合金的化学成分、状态，氧化工艺参数（电解液类型、浓度、外加电压、电流、温度、时间等）
●与普通膜比较：
硫酸浓度和温度较低、电压和电流密度较高。
第十一章铝阳极氧化膜的染色
1、氧化膜应具备哪些条件才能进行染色处理？
（1）铝在硫酸溶液中得到的阳极氧化膜无色而多孔
（2）氧化膜应具备一定的厚度，应大于7um
（3）氧化膜应具有一定的松孔和吸附性
（4）氧化膜层应完整、均匀，不应有划伤、沙眼、点腐蚀等缺陷
（5）氧化膜本身具有合适的颜色，且没有金相结构的差别，如晶粒大小不一或严重偏析等。
2、简述有机涂料和无机涂料的染色机理。
（1）有机染料的染色基于物质的吸附理论，有物理吸附和化学吸附。
物理吸附：
分子或离子以静电力方式的吸附。
氧化膜的组成是非晶态的氧化铝，内层靠近铝基体的为致密的阻挡层，上面生长着呈喇叭状向外开张的多孔型结构，呈现出优良的物理吸附性能，当染料分子进入膜孔时，就被吸附在孔壁上。
化学吸附：
以化学力方式的吸附。
此时有机染料分子与氧化铝发生了化学反应，由于化学结合而存在于膜孔中。
这种吸附有以下几种：
氧化膜与染料分子上的磺基形成共价键；
氧化膜与染料分子上的酚基形成氢键；
氧化膜与染料分子生成络合物。
（2）无极染料染色机理：
染色时将氧化后的工件按照一定的次序先浸渍在一种无机盐溶液中，再依次浸入另一种无机盐溶液中，使这些无机物在膜孔中发生化学反应生成不溶于水的有色化合物，填塞氧化膜孔隙封住，因而使膜层现颜色。
3、有机染料染色工艺的流程与规范。
工艺流程：
前处理-阳极氧化-清洗-氨水中和或其他处理-清洗-染色-清洗-封孔处理-烘干
规范
4、有机染色工艺中染色液的杂质影响及其控制。
（1）硫酸钠的影响：
硫酸钠降低染色速率，这种影响随染料离子中硫磺基团的增加而增加，特别是金属络合物染料。
（2）氯化钠的影响：
引起电蚀点（白点）的主要原因。
电蚀点被阴极电流所抑制。
（3）表面活性剂的影响：
非离子型表面活性剂对染色无影响，但阳离子表面活性剂如加入铝黑MLW中会减慢染色，故除油剂中不适宜添加离子型表面活性剂，因某些阴离子对染色不利。
（4）三价铝离子的影响：
少量Al3+对许多染液无影响，除非达到500~1000ug/g，此时可能造成变色，如蓝色变成带红等。
（5）重金属离子的影响。
（6）阴离子的影响。
（7）细菌作用对染色的影响：
细菌在染液中繁
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