氮气压缩机操作规程Word文件下载.docx
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进气温度：
25℃
排气温度：
＜40℃
行程：
100mm
转速：
740r/min
轴功率：
40~47.2KW
压缩机缩级数：
4级
气缸直径：
Ⅰ级Ф200/Ф45
Ⅱ级Ф110/Ф45
Ⅲ、Ⅳ级Ф85
主机重量：
7000Kg
主机外形尺寸（长*宽*高）：
3940*2100*1900mm
冷却水耗量：
15m3/h
2.2电动机：
型号Y—315S—8
转速740r/min
功率55KW
电压380V
重量1100Kg
转向从电机端看顺时针转
3、结构
3.1机身：
机身外形成方锥台形，用铸铁制成，上方与三列气缸相连接，下部为润滑油箱，中间装有曲轴，用两个双列向心球面滚子轴承支承在机身上。
3.2曲轴：
曲轴为45#锻件，三拐。
在三曲拐径上各装置一个连杆，曲轴一端与齿轮油泵相连，另一端用平键与联轴器连接，联轴器用平键与电机连接，曲轴上钻有油孔，作为运动部件润滑通道，两个双列向心球面滚子轴承以过渡配合装入曲臂两侧的主轴颈上，两曲臂上装有平衡铁，油泵端盖与轴承留0.5-0.8mm热膨胀间隙。
3.3连杆：
连杆为球墨铸铁，杆内部有贯穿大小头的油孔，大头为分开式，采用钢背浇锡锑轴承合金的薄壁瓦，连杆小头压入青铜套，与十字头销相连接。
3.4十字头：
十字头为球墨铸铁，滑履镶有轴承合金的整体结构，十字头销为圆锥销，十字头用联接器与活塞杆连接。
3.5联轴器：
联轴器组件由飞轮和联轴器用橡胶弹性圈连接，避免了飞轮和联轴器直联产生火花；
飞轮为铸铁件与曲轴相连，联轴器为球墨铸铁件与电机相连。
3.6气缸：
Ⅰ、Ⅱ级气缸为单作用，各为一列，由缸体、缸盖组成，缸壁外有水道，水道壁将吸气阀和排气阀的气道隔开。
为保证密封，缸体下方设有装填料的填料盒及漏气回收口、缸体、缸盖由铸铁制成，Ⅲ、Ⅳ级气缸为一列。
3.7活塞：
Ⅰ级活塞为铸铝件，Ⅱ级为钢件，Ⅲ、Ⅳ级活塞为整体锻件。
活塞杆经高频淬火，既耐磨又具有足够的刚度及强度。
3.8填料：
各级填料均有水冷却，密封环均为碳纤维增强F4塑料，自润滑性能好，强度高。
填料均设有漏气回收口。
3.9刮油环：
刮油环为双唇三瓣，外用弹簧箍紧，紧抱活塞杆，内径具有锋利的刀刃，方向朝十字头侧进行刮油。
位置在机身上部。
3.10气阀：
吸、排气阀均为噪声小、寿命长的环状气垫阀，由阀片、阀座、升程限制器、阀弹簧、螺栓组成。
阀座、升程限制器、螺栓均为不锈钢，阀片用不锈钢板制造；
阀弹簧用不锈钢丝绕制。
阀座和阀片的密封面加工精度较高，安装、拆装时不得损伤其密封面。
4、压缩机的辅机和管路
4.1压缩机的辅机：
冷却器
压缩机各级均设有换热效果极佳的高效冷却器，用以冷却被压缩后的高温气体，保证进入压缩机下一级（或系统）的气体温度在规定的范围内。
冷却器为卧式小列管式、外壳为钢管，内部为多根小列管，管内走气、管外走水，具有结构紧凑、传热效率高，使用寿命长等优点。
气与水流动方向属纯逆流，传热效果好。
4.2压缩机的管路：
包括气管路、水管路、循环油管路、仪表管路。
4.2.1气管路：
气管路为进口阀门到Ⅰ级气缸进口至Ⅳ级冷却器出口到压缩机出口段。
各级冷却器的出口管上设有安全阀，各安全阀排放的气体汇集后放空。
安全阀是压缩机的主要安全保护装置，在其工作压力下处于常闭状态，当气体的压力达到启跳压力时，自动启跳卸压，保证压缩机在规定的压力范围内运转。
Ⅰ级安全阀调定起跳压力为1.8MPa,Ⅱ级为3.8MPa，Ⅲ级为8.0MPa，Ⅳ级为14.3MPa，安全阀已由制造厂调节好，并用铅封封死。
按照使用情况，必要时可重新调整后予以铅封，操作员一般不应自行启封或随意调整。
本机设有四回一手动调节，油水分离器气动阀定时自动排污。
填料漏气回收排入大气。
4．2．2水管路：
各级冷却器，以及经油冷却器进入Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ，Ⅳ级气缸，总进水管上设有水压取压点。
各支路的出水汇集到一条总排水管上集中排出，循环水进水压力0.2-0.3MPa。
为控制循环冷却水因水质引起的结垢和腐蚀，保证设备的换热效率和使用年限，压缩机组冷却用水必须符合循环水要求标准。
4.2.3循环油管路；
循环油管路包括主油泵（齿轮油泵）、辅助油泵、吸油过滤器、精过滤器、油冷却器等。
主油泵位于机身一端，由曲轴带动。
辅助油泵在开关柜一侧，由电机带动，与主油泵实行互锁。
主电机启动前辅助油泵先启动，当油压满足0.2-0.5MPa，主电动机启动，机身油池内的润滑油经油过滤器过滤后被吸入油泵（油压不够时辅助油泵启动），然后经过精过滤器过滤后进入油冷却器去曲轴油孔润滑连杆大头轴承，再通过连杆的油孔到十字头销润滑十字头销和滑道。
齿轮油泵的油压可由泵体上的溢流阀调节，油压过高时，油推开溢流阀门后流回油池，精过滤器上装有过滤前油压表和过滤后油压接点。
过滤后的油压表安装在开关柜上，油泵的工作油压为0.2-0.5MPa。
本机使用时向润滑油中加入“天润”TR—2抗磨剂，可大幅度地降低轴承、连杆轴瓦、铜套、十字头等摩擦件的磨损；
润滑油采用GB443规定的N100#机械油。
4.2.4仪表管路：
压缩机配有压力和温度的全套仪表和管线
（1）压力表管线：
压缩机进气压力、各级排气压力和用户系统压力导压管接点均设在相应的气管道上，同时还在总进水管及油过滤器上取压。
除用户系统压力外其余各点压力均用导压管引向压力表现场控制柜供运行时监视相应压力。
（2）温度：
各级气缸上设有双金属温度计，可以就地显示观察进排气温度。
Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级排气温度、Ⅳ级冷却后温度、机身温度和主轴承温度由热电阻发出信号到控制柜与主机联锁。
4.2.5压缩机的电控系统：
4.2.5.1概述
该电控系统专为ZW—1/3—130型氮气压缩机设备制造的配套电气控制系统。
该电控系统采用触摸屏和PLC可编程控制器进行集中控制。
电气线路简洁明了，大大降低了维护检修难度，将事故、故障降到最低。
该电控系统还具有各种保护功能和故障报警及故障信息显示功能，维护非常方便。
4.2.5.2控制内容
（1）该电控系统由西门子S7—300PLC作为主控制器，完成A、B两个完全独立的压缩机组的全自动起停控制。
（2）两个机组的各压力信号采集由压力变送器（不在柜内）转换为4—20mA的电流信号，送入PLC的模拟量采集模块；
各温度信号则由铂电阻检测，并送入PLC的热电阻输入模块。
（3）系统参数的监控显示、数值调整、故障报警等信息可通过西门子触摸屏显示。
（4）电控柜连锁控制功能：
1）控制柜采用ESD紧急断电保护措施：
按下各机组的“急停”按钮，则切断该机组总电源，即1QF或者2QF断电，该机组的主电机停止运行。
故障排除后按“复位”按钮复位。
重新开机前，必须重合1QF或2QF给主回路重新上电。
2）主电机水压连锁：
当水压＜0.15MPa（可调）时，压缩机不能起动并报警（冷却水压力低）；
在压缩机运行过程中，当水压＜0.15MPa时，系统报警。
3）主电机油压连锁：
辅助油泵先于主机起动，主电机运行20S后辅助油泵停止运行；
若在运行过程中油压＜0.20MPa（可调）时，系统报警并起动辅助油泵；
若油压＜0.15MPa（可调）时，则报警并立即停机。
4）电机故障，报警并立即停机：
参数超标则报警并延时停机、显示故障信息按下“消音”按钮后声报警解除，光报警继续保持；
故障排除后并按下“复位”按钮，系统恢复，为下次起动作好准备。
5）油温自动控制：
低于下限加热，高于上限停止加热；
开机时油温要高于，下限否则系统报警（润滑油温度低）。
6）A、B两个机组的系统压力连锁控制：
各机组在正常运行状态时，当系统压力高于设定上限时，主机自动停机；
系统压力低于设定下限，主机自动启动，此过程中进气阀和排污阀作相应控制。
7）为避免对电网的冲击，两台主电机不能同时起动，应间隔3分钟以上时间。
8）当两个机组的主空气开关处于断开位置时，与之对应的中间继电器不能吸合，以避免QF合阐时各主电机突然起动，造成人员或设备损伤事故。
9）主机运行时间分别指示。
（5）控制方式及控制流程：
各机组分别设有手动、自动两种切换功能。
1）手动运行：
在各机组控制主画面中，进入操作员界面，按下手动状态按钮，系统为手动控制状态。
在手动控制状态下，“辅助油泵启动”、“辅助油泵停止”可单独控制辅助油泵；
“主机启动”、“主机停止”可单独控制主机。
开机时辅助油泵必须先于主机启动。
在手动运行时，无自动启、停动作，无故障报警保护功能，故只能在调试时使用。
手动控制开机时，可根据实际油温情况，开或者不开加热器。
2）自动运行程序；
在操作员界面中按下自动状态，系统为自动控制状态，
按下“主电机起动”按钮；
辅助油泵启动；
冷却水压力高于下限值且油温正常；
排污阀打开排污；
延时2秒主电机起动并运行；
延时4秒进气切断阀打开；
延时15秒排污阀关闭，机组正常运行，故障监控，延时20S后关闭辅助油泵；
系统压力高于上限设定值时，排污阀打开；
延时4秒进气切断阀关闭，主电机自动停止；
延时15秒排污阀关闭；
当系统压力低于下限设定值时，程序进入步重新启动（自启动）；
若系统出现故障报警，则联锁停机，主机停止，排污阀打开，进气切断阀关闭，延时15秒排污阀关闭；
若按下“主电机停止”按钮，排污阀打开，延时5秒进气切断阀关闭及主电机停止，再延时15秒排污阀关闭。
故障停机：
当监控发现故障时，系统报警、故障显示（报警内容具体，以便操作工可以根据显示内容迅速查找故障原因），并根据故障性质分别处理：
A、只报警不停机；
B若是电机故障或者润滑油压力太低，则立即停机；
C、若是参数超标，则延时停机，故障停机后，只有排除故障并且按“复位”后，再次按“主机启动”方可启动系统。
正常停机，按“停机按钮”，主机停止运行。
自动排污：
系统排污周期0—999分钟可调，每次排污时间0—999秒可调。
4.2.5.3设置系统参数
指示灯指示正常之后，在触摸屏对系统参数进行设置。
具体步骤如下：
（1）上电后，触摸屏上选择进入机组的管理员界面，弹出密码窗口，输入密码正确之后进入系统参数值设定窗口。
一级参数设定
（1）
进气上限0.5MPa二排上限3.3MPa
进气下限0.3MPa二排上上限3.5MPa
进气上上限0.7MPa三排上限7.0MPa
进气下下限0.2MPa三排上上限7.5MPa
一排上限1.3MPa四排上限12.0MPa
一排上上限1.5MPa四排上上限13.0MPa
油压上限0.5MPa油压下限0.2MPa
一级参数设定二
（2）
油压下下限0.15MPa冷水温上限30℃
水压下限0.15MPa轴承温1#上限75℃
水压下下限0.1MPa轴承温1#上上限85℃
排气温上限145℃轴承温2#上限75℃
排气温上上限150℃轴承温2#上上限85℃
润滑油温上限25℃延时停油泵20S
润滑油温下限10℃延时报警5S
延时停主机10S
一级参数设定三（3）
储罐上限11.5MPa排污周期50min
储罐下限9.5MPa排污时间3S
依次开阀时间4S延时关排污阀15S
说明：
量程设置窗口的数据不能随便设置。
5、压缩机的调试
压缩机出厂前已进行过空气负荷调试工作，安装工作完成后，可以先不接上一级进气管路和末级进入排气系统的管线进行无负荷试验和以空气为介质的低负荷试验达到运转正常后，连接好进口及出口管路，经过置换空气为氮气后进行全负荷试验，达到运转正常后即可投入生产。
6、试车前的准备
（1）确认设备安装正确，管路吹扫完毕，各部位紧固可靠。
（2）确认所有仪表安装就位，并打开其根部阀。
（3）机身油池和吸油过滤网清理干净，向油池加入适量的N100#油（添加“天润”TR-2抗磨剂），油位控制在1/2—2/3处。
（4）打开循环冷却水进出口总阀，保证各支路水量分配均匀。
（5）盘车数转确认运转灵活无不正常现象。
（6）确认电器完好，联系电气送电。
7、无负荷试验
（1）打开回流手动阀、放空阀，确认至高压氮罐手动阀关，分离罐排污阀关；
（2）压缩机以空气为介质从大气吸入排到大气，作无负荷试验；
（3）确认紧停按钮弹出，系统复位，PLC上无故障；
（4）在操作员面画面上选择自动状态
（5）按下主机启动按钮；
（6）辅助油泵启动；
（7）主电机启动；
（8）检查循环油压力及漏油情况并消除一切油管路的漏点；
（9）检查有无不正常异响；
（10）各摩擦部位的温度不大于70℃；
（11）润滑油温度小于70℃；
（12）活塞杆温度小于80℃；
（13）检查泵的地脚螺栓、联接螺栓、垫片、管路的紧固程度；
8、低负荷试验
（1）在以上的基础上关闭回流手动阀，并逐步关小末级放空阀每升高压力2MPa，维持运转一小时直到末级排出压力6.0MPa连续运转应不少于4小时。
（2）运行中应满足7条的全部要求；
（3）消除气管路的一切漏点；
（4）各级排气温度＜150℃；
（5）调整水量使排水温度＜40℃。
9、负荷试验
（1）完成7和8条试验后，按下主机停止按钮，联接压缩机进出口管路将压缩机内空气以氮气置换，排尽空气后进行负荷试验；
（2）逐步提高末级排气压力，直到终压为12.8MPa达到正常运行后连续运行24小时，确认一切正常后即可投入使用；
（3）试验期间首先消除一切管路和压缩机各连接处的外泄漏。
（4）以氮气为介质运行时的压力和温度的额定值如下表
级数
项目
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
进气压力（MPa）
0.4
1.3-1.5
3.3-3.5
7.0-7.5
排气压力（MPa）
12
进气温度（℃）
≤25
≤40
排气温度（℃）
≤150
若实际运行压力与规定压力有偏差时，可以用第一次运行时的正常值作为额定值。
（5）运行时的其余参数应符合7和8条的要求。
（6）试验期间调整和验证各项控制项目符合规定和要求。
10、正常开车
（1）确认设备安装正确，管路吹扫完毕，各部位紧固可靠，单体试验合格；
（2）确认所有仪表安装就位，并所有仪表投用；
（3）确认机身油位正常，油位为1/2—2/3处；
（5）手动盘车数转确认运转灵活无不正常现象。
（6）确认电器完好，联系电气送电；
（7）关闭回流手动阀，关闭放空双道手动阀，全开去高压氮罐手动阀；
（8）在机组控制主画面中，选择主电机启动为“自动状态”；
（9）按下“主机启动”按钮，按自动程序启动主电机；
（10）检查电机及压缩机运转正常，无异响、异振，各仪表指示正常。
（12）当系统压力高于上限设定值时，主电机自动停止；
当系统压力低于下限设定值时，主电机自动启动。
11、停车
11.1正常停车
（1）按下“主机停止”按钮，主电机停止；
（2）视情况关循环冷却水进出口阀，排完所有管道的水。
11.2紧急停车
出现以下现象立即按下紧急停车按钮
（1）出现异常噪声和振动；
（2）润滑油系统出现故障；
（3）停循环冷却水；
（4）停低压氮气；
（5）设备出现故障。
按下“紧急停车”按钮后，按正常停车步骤处理。
因按下“紧急停车”按钮后再启动氮气压缩机必须复位。
12、氮压机的切换
12.1正常切换
确认备用氮气压缩机正常后，然后停运行氮气压缩机。
设定备用上、下限，手动启动，再次确认运行正常。
。
12．2故障切换
当运行氮压机出现故障时，应及时按下紧停按钮，切断电源。
将备用氮压机检查、确认后设定上、下限，手动启动，再次确认运行正常。
13、正常操作维护
（1）严格按照操作规程操作，做好运行记录，并做好交接班记录；
（2）严格按设备润滑油管理制度对设备进行润滑；
（3）检查气、水、油等管道的密封，压缩机在运行中温度、压力的变化；
（4）检查压缩机机身油池内的油质和油位，停车后作好更换或加油工作，新机运行300小时后应更换润滑油，再运行800小时更换润滑油，以后每3000小时更换一次润滑油；
（5）检查滤油器前后压差，及时清理滤油器；
（6）保证各种压力、温度等仪表的完好和准确。
（7）定期校验、更换安全阀。
13、常见故障、原因及排除
序号
故障特征
主要原因
排除方法
1
循环油压力降低
1、油泵磨损
2、油管连接处密封不严
3、油管堵塞
4、滤油器脏污
1、修理或更换油泵
2、紧固油管各连接部位
3、清洗疏通油管
4、清洗滤油网
2
循环油温度过高
1、循环油过脏
2、运动机构配合间隙过小或磨擦面拉毛
3、润滑油不足
1、换油
2、检修磨擦面
3、添加油
3
冷却水
温升高
1、水压低，流量小，水管漏水
或堵塞、结垢
2、气体泄漏（水中有可见气泡）
1、开大水量，清洗水管
2、检查气、水间密封情况，
使之完全密封
4
排气温
度过高
1、冷却水量不足，水道内积垢过厚
2、活塞工作不正常
3、吸气温度超过规定值
4、排气阀泄漏
1、加大水量，清洗水道
2、检查活塞与气缸的间隙，调整到规定范围，检查活塞环磨损情况及时更换
3、检查吸气阀垫片及其密封面，
弹簧是否完好，并消除其影响
4、检查排气阀并消除泄漏原因
5
气缸内有异常声响或异常振动
1、活塞止点间隙小
2、活塞杆连接螺母松动
3、气阀工作不正常，阀片、弹簧损坏
4、配管而引起的振动
1、检查调整止点间隙
2、紧固连接部位
3、检查清洗气阀，更换损坏的零件
4、改变配管设计，消除振动原因
6
气体压力不正常
1、气阀、填料、活塞泄漏过大
2、压力表失灵
1、检查并更换磨损过大的零件
2、更换压力表
7
运动机
构响声
异常
1、连杆螺母松动
2、连杆大头瓦、小头衬套间隙过大
3、十字头与滑道间隙过大
1、紧固连杆螺母
2、更换备件
3、更换十字头
14、润滑油
采用GB443规定的N100#机械油；
并向润滑油中加入“天润”TR—2抗磨剂。
升级会员 