合成空压机油安全使用模板Word格式.docx

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1、旧油与新油因稠度、化学分子的差异不会完全互溶。

2、油分芯局部高温，温度极少会传送到温感器；

3、结焦物属于酸性物质，会腐蚀管道与阀门。

原因二、油分芯质量故障或散热器堵塞，产生气流量受到延阻或不通造成高温。

原因三、化学物质或气体进入油路，与油品产生化学反应；

原因四、用气量超大、设备故障造成高温或局部高温，造成油品高温老化；

原因五、机器温度过低或大机小用或环境潮湿过大，水分因无法及时蒸发产生油品微乳或完乳形成油泥；

原因六、周边的异味空气进入油路系统；

原因七、不通的基础油的混用或外界杂油的污染，造成化学反应或杂油老化；

原因八、短期内频繁补加新油或补加量过大；

原因九、超寿命使用油品或油品待机绪放周期过长。

2.油品乳化及油泥产生：

原因一、机器温度过低或昼夜温差大，水分因无法及时蒸发导致水分超标，产生油品微乳或完乳形成油泥；

同时，水分破坏油品结构生产大量泡沫，大量的泡沫不断影响油气分离效果，也造成轴承与泵头严重磨损；

酸性的油泥与水分也腐蚀管道与阀门。

原因二、大机小用，导致机器未达到临界温度运载时间短就已经空载。

原因三、环境温度过大或连续数日的下雨，即使机器在正常工作温度下，也无法及时排干水分。

原因四、多台并网的机器发生冷凝水回流现象；

原因五、遭遇外来水，如室外储油或置机等。

3.跑油：

原因一、油分质量故障；

原因二、水分超标导致泡沫增长；

原因三、化学物质或化学气体的污染，造成泡沫增长；

原因四、阀门质量故障或安装精度不良或磨损；

原因五、系统破损造成泄漏；

原因六、油品老化。

4.油品变色：

1）、油品变红或深棕色：

油品氨型抗氧剂色变；

2）、油品呈红棕色甚至深棕色（外观为黑色、对光即是深棕色），但油品质量没有发生异常变化；

3）油品变黑：

原因一、油品氨型抗氧剂色变，呈深棕色或黑深棕色；

原因二、机械温度过高，造成油品老化；

原因三、管道或旧油的污染；

原因四、化学物质或气体的污染；

原因五、超寿命使用。

4）、油品变绿：

原因一、水分引起管道锈蚀，引发油品变绿；

原因二、化学物质或气体的污染；

5）油品变青

微量水分或少量污染油品

5.油品杂志：

1）、油品内含杂质物：

来源于外部环境；

2）、油品内含片状物：

来源于管道锈蚀；

3）、油品内含粘稠物：

来源于油品被水分微乳化。

三、空压机油结焦原因分析

空压机油结焦地是油品发生一系列化学变化而致。

空压机润滑油属于有机化合物，以矿物油为例，其主要组分为各种烃类（如烷烃、芳烃、环烷烃等），烃类化合物受热、氧、光的作用会发生氧化反应，接触热、氧的强度越高，其氧化反应速度越强烈。

氧化既可能使分子链断裂，也有可能使分子发生交联，无论断链与交联都会使烃类化合物性质发生变化。

在实际应用中表现为油品粘度增长、酸值增加、颜色变深，不溶物或沉积物增加等。

当深度氧化发生时油品粘度发生显著增长，在超过一定范围后，就产生油品结焦。

空压机油结焦原因主要有如下几点：

1.氧化作用：

空压机油在高温和金属催化下与空气中的氧、硫等物质产生反应，生成醇、醛、酮、酸及含氧化物。

在氧气和高温长期作用下部分烃类物质发生聚合，形成不溶物。

空压机的压力越高，氧浓度就越大，油品氧化程度就越剧烈，油品寿命就越短。

2.水分影响：

由于空气压缩机油时常与压缩介质接触，空气中的水分在压缩后会冷凝并进入油中，加上机组运行时的剧烈搅动，使本来不能混合在一起的“油”和“水”两种液体混在一起，长时间使用又未更换油的情况下，其中一相液体离散为许多微粒分子散于另一相液体中，成为乳状液。

被乳化的油品不但润滑效果降低，还会引起添加剂或基础油发生水解等反应，引起设备锈蚀。

锈蚀逐步沉积，严重形成油泥或结焦物的一部分。

3.旧油影响：

现在的空压机大部分采用矿物油或以矿物油为基础的半合成油，寿命一般在2000-4000小时之间。

这种油类一般运转两年左右便会出现结焦情况。

即便是正常换油也会出现这类现象。

因为每次油不可能把沉油100％排放干净，残存的旧油沉积在油路低点处，跟随新油一起再参与新一轮油路循环，运转一定时间后便会引起油质变质，产生结焦现象。

4.金属离子：

压缩机内部磨屑不但会堵塞油路系统，也是油品氧化的催化剂。

铁和其它金属离子的存在，对某些烃类的聚合起到引发剂的作用。

油品中水含量越多，温度越高，金属催化倾向则增加。

所以应及时除去油品中的金属磨屑。

当然不同类型的空压机油发生氧化反应时性质变化会有所区别。

石蜡基矿物型压缩机油会随着氧化程度加深，粘度不断增长，颜色变深，最后结成坚硬的积炭。

但环烷基矿物型压缩机油的积炭较为疏松，应用效果好于石蜡基矿物型压缩机油。

合成烃型压缩机油大部份高温下断链挥发，但其中的不饱和物仍会形成焦质和积炭，但焦质和积炭较为疏松，易脱落。

定期进行油品更换即可。

合成酯型压缩机油抗氧化性能比石蜡基矿物油好，但深度氧化后也会产生油泥，一般不结成硬炭，且形成的焦质疏松，易脱落。

同时，合成酯型压缩机油溶解力较强，对积炭有一定清洗效果。

聚乙二醇型压缩机油在高温有氧存在下容易断链生成低分子氧化物，溶解在油中或迅速挥发，不生成积炭和油泥。

但由于氧化，油品颜色会不断加深。

　　与矿物油相比较合成空压机油具有优异的综合性能。

随着压缩机趋向高负荷、大排量、高温化、长寿命化以及用户要求安全、高效、集约化使用空压机并降低维修服务费用和运行总成本，对空压机油的性能提出了更高的要求，合成空压机润滑油以其较高的性价比优势，已被广泛应用。

空气压缩机油使用时应注意：

不同牌号、不同档次的空压机油禁止混用。

更换时必须放尽旧油。

严禁采用补加或过滤又重新使用的办法。

因为从表面上看压缩机油的颜色可能变化不大,但添加剂消耗可能已经超过极限。

如果油泥不多，可装入1/2的新油，运转15至60分钟后放净，再重新装满新油即可正常运行。

如果油泥积碳太多，可拆开油缸后，用人工清除油泥和积碳，或者用专用清洗剂清洗。

但是采用专用清洗剂清洗完成后，必须要用干燥氮气吹干，无氮气时也可谨慎采用空气吹干，然后再加入新油运转100至200小时后，放净清洗油，最后加入新油正常运行。

务必注意如果不清除干净残留的清洗剂，压缩机有发生爆炸的可能。

换油时应同时更换机油旁路滤清器、机油过滤器、油气分离细滤器、粗滤器过滤元件等，检查集滤器、空气滤清器、单向阀、温控报警器等是否完好。

4、空压机超温故障原因分析

螺杆式空压机都设计有超高温保护功能，一旦排气温度超过100℃，通过温度传感器指令温度开关动作，发出报警并自动停机，同在仪表盘上可读得排气温度大于100℃。

机器自身降温措施是将润滑油从机体的下端及左右两端喷入压缩室，与吸入的空气一同参与压缩后，从主机的底部排到油气桶。

它除了对螺杆及轴承、齿轮等机件进行润滑外，同时还将大量的热带出。

但热量还没有被转移时，在下次喷油动作之前，还需经过油冷却器冷却后才能完全降温。

因此，超温故障的发生，多与润滑和冷却系统的异常有关。

下面逐一分析。

1.润滑系统及油路元件

润滑油量不足或油路元件工作异常都会使油温升高，从而引起超温故障。

①赚统缺油。

可检查油气桶油位，在停机泄压后，润滑油处于静态时，油位应比高油位标志H（或max）略高。

在设备运行过程中，油位不能低于低油位标志L（或mix）。

如发现油量不足或观察不到油位时，应立即停车加油.

②供油不足。

首先检查油过滤器、油细分离器是否堵塞。

油细分离器为多层玻璃纤维制成，过滤精度可达0.1“m，作用是将压缩空气中的油雾过滤下来，防止润滑油流失。

环境较差，粉尘较多时，应适当缩短更换周期。

油过滤器、油细分离器均设计有压差开关，可通过检测过滤器两端的压差自动判断过滤器是否堵塞，如过滤器被堵塞，则应及时更换过滤器和分离器。

其次检查油量调节器是否正常，必要时可适当加大喷油量。

喷油量在设备出厂时已调好，一般情况下不宜改变。

③油停止阀工作不正常。

油停止阀一般为两位两通常闭电磁阀，起动时开启，停机时关闭，以避免停机时油气桶内的油继续喷入机头，并从进气口喷出。

若该元件失灵，主机会因缺油迅速升温，严重者会造成螺杆总成烧毁。

④热控阀工作失灵。

热控阀安装于油冷却器前方，其作用是维持机头排气温度于压力露点以上。

其工作原理是刚开机时由于油温较低，热控阀支路开启，主回路关闭，润滑油不经冷却器直接喷入机头;

待温度升至67℃以上，热控阀逐渐关闭，油同时从冷却器和支路流过;

升高到70℃以上，该阀完全关闭，润滑油则全部经冷却器再进入机头，以最大程度对润滑油进行冷却。

如果热控阀出现故障，则润滑油可能不经冷却器直接进入机头，从而油温无法下降，造成超温。

其失灵的主要原因，一是阀芯上的大小两个热敏弹簧疲劳后弹性系数改变，不能随温度变化而正常动作;

二是阀体磨损，阀芯卡死或动作不到位而无法正常关闭。

可根据情况修复或更换。

⑤润滑油规格不正确或品质较差。

螺杆机的润滑油一般均有严格要求，不能随意代用，应以设备使用说明书中的要求为淮。

2.冷却系统

螺杆式空压机的冷却方式有水冷和风冷式两种，可按下列步骤检查。

①检查油冷却器工作是否正常。

对水冷式机型，可检查其进出口水管的温差，正常情况下应为5一8℃，低于5℃可能有结垢或堵塞现象，将会影响冷却器的换热效率，并造成散热不良，此时可将换热器拆下后进行清洗。

②检查冷却水人口温度是否过高，水压及流量是否正常，对于风冷式机型则检查环境温度是否过高。

冷却水的入口温度一般不应超过35℃，水压在0.15一0.3Mpa之间流量应不小于规定流量的90%。

环境温度不应高于28℃。

如果达不到上述要求，可通过安装冷却塔、改善室内通风、加大机房空间等办法解决。

还可检查冷却风扇工作是否正常。

如有故障应进行检修或更换。

3.空气吸程、排程及控制管路元件

这类元件的动作失误会使压缩机工作失常，也会引起超温故障。

可按下列步骤检查。

①检查空气过滤器是否堵塞。

可依据压差开关的报警信号检查或更换。

②检查压力是否过高。

系统压力一般在出厂时都已调定，如确需调整时，应以设备铭牌标定的额定产气压力为准。

若调整过高，则由于机器的负荷增加，会引发超温现象。

五、中高压空气压缩机故障分析

一、漏油故障分析

　　在空压机的日常操作中，经常会出现空压机漏油现象，外表有润滑油溢出。

　　空压机漏油故障原因：

　　1、油封脱落或油封缺陷漏油。

　　2、主轴松旷导致油封漏油。

　　3、结合面渗漏，进、回油管接头松动。

　　4、皮带安装过紧导致主轴瓦磨损。

　　5、铸造或加工缺陷也会造成空压机漏油现象。

　　空压机漏油故障判断与排除方法：

　　1、空压机漏油，要注意观察油封部位，检查油封是否有龟裂、内唇口有无开裂或翻边。

有上述情况之一的应更换；

检查油封与主轴结合面有否划伤与缺陷，存在划伤与缺陷的应予更换。

检查回油是否畅通，回油不畅使曲轴箱压力过高导致油封漏油或脱落，必须保证回油管最小管径，并且不扭曲、不折弯，回油顺畅。

检查油封、箱体配合尺寸，不符合标准的予以更换。

　　2、用力搬动主轴检查颈向间隙是否过大，间隙过大应同时更换轴瓦及油封。

　　3、检查各结合部密封垫密封情况，修复或更换密封垫；

检查进、回油接头螺栓及箱体螺纹并拧紧。

　　4、空压机漏油检查并重新调整皮带松紧程度，拇指按下10毫米为宜。

　　5、空压机漏油，需要检查箱体铸造或加工存在的缺陷，修复或更换缺陷件。

　　[2]二、过热故障分析

　　在空压机的日常操作中，会因空压机的长时间超负荷运作而出现空压机过热故障。

　　空压机过热故障现象：

　　1、空压机排气温度过高。

　　2、运转部位发烫。

　　空压机过热故障原因：

　　1、松压阀或卸荷阀不工作导致空压机过热故障。

　　2、气制动系统泄露严重导致空压机过热故障。

　　3、运转部位供油不足及拉缸。

　　空压机过热故障判断与排除方法：

　　1、进气卸荷时检查松压阀组件，有卡滞的清洗排除或更换失效件。

排气卸荷时检查卸荷阀有堵塞或卡滞的要清洗修复或更换失效件，有效排除空压机过热故障；

　　2、检查制动系统件和管路；

　　3、活塞与缸套之间润滑不良、间隙过小或拉缸均可导致过热，遇该情况应检查、修复或更换失效件。

　　[3]三、异响故障分析

　　在日常使用空压机的过程中，空压机经常会出现异响，例如：

金属撞击声，均匀的敲击声，摩擦啸叫声的空压机异响故障。

　　空压机异响故障原因：

　　1、连杆瓦磨损严重，连杆螺栓松动，连杆衬套磨损严重，主轴磨损严重或损坏产生撞击声；

　　2、皮带过松，主、被动皮带槽型不符造成打滑产生空压机异响；

　　3、空压机运行后没有立即供油，金属干摩擦产生空压机异响；

　　4、固定螺栓松动；

　　5、紧固齿轮螺母松动，造成齿隙过大产生空压机异响敲击声；

　　6、活塞顶有异物。

　　空压机异响故障判断与排除方法：

　　1、空压机异响时，检查连杆瓦、连杆衬套、主轴瓦是否磨损、拉伤或烧损，连杆螺栓是否松动，检查空压机主油道是否畅通；

建议更换磨损严重或拉伤的轴瓦、衬套、主轴瓦，拧紧连杆螺栓，用压缩空油孔对准空压机进油孔；

气疏通主油道。

重新装配时，应注意主轴轴承。

　　2、空压机异响时，检查主、被动皮带轮槽型是否一致，不一致请更换，并调整皮带松紧度。

　　3、检查润滑油进油压力、机油管路是否破损、堵塞，压力不足应立即调整、清理、更换失效管路；

检查润滑油的油质及杂质含量，与使用标准比较，超标时应立即更换；

检查空压机是否供油，若无供油应立即进行全面检查。

　　4、检查空压机固定螺栓是否松功并给予以紧固，有助于缓解空压机异响。

　　5、齿轮传动的空压机还应检查齿轮有否松动或齿轮安装配合情况，螺母松动的拧紧螺母，配合有问题的应予更换。

　　6、清除异物，有助于缓解空压机异响。

六、矿物油空压机造成的常见故障

一）、残碳对空压机造成的常见故障：

1、油品氧化后所产生的残碳对机头的影响：

在空压机110℃以内的温度运行，油品将产生2-6%的残碳值（国标矿物型空压机油的残碳值2-4%，非标矿物型空压机油的残碳值4-6%），而大量的碳会对管道粘附和油格的堵塞，使油品的循环量逐步下降，转子的热量无法及时带走，导致机械运行温度逐步增高，温度的增高将再次增加油品的残碳率，最终结果：

①、非标油品4-6%甚至更高的残碳值将会直接导致机头卡死。

②、国标油品2-4%的残碳值将导致管壁超过2-10mm厚的碳层，且机械长期处于较高温状态。

标准的空压机油内含有残碳清净分散剂，而残碳清净分散剂能使管壁内的部分碳层经过500小时左右的运行进行剥离、分解，使碳溶解于油中，最终引发机头卡死。

2、环境造就的残碳对机头的影响：

空气中含有许多的灰尘颗粒，通过进气口进入机头，与油混合形成油泥，在经过高温的长期运行，最终与油品的残碳混为一体，对机头造成威胁；

灰尘颗粒是根据环境恶劣程度以及风格的精密度，决定着油泥的量对机头的影响。

3、残碳对配件的影响：

残碳值的增加使油格的寿命严重缩短，甚至刚使用100小时左右油格发生报废的现象。

二）、胶质对空压机造成的常见故障：

1、水分乳化油品形成胶对空压机的影响：

受市面有许多油商用劣油充当好油欺骗用户与用户选用价位较低的劣质矿物型油品的影响，胶质引发事故占油品事故的70%，主要原因是劣质油品的抗乳化性能都是不合格的；

空压机是油与空气混合运行的，空气中的水分是油的天敌，国标规定抗乳化时间不超过30分钟，也就是说，在机械不停的运行，油水分离时间越短，越能保障机械正常工作，合成油的油水分离性能明显优于矿物油；

在油与水长时间混合中，油不断受到水的分解，产生大量的胶与油泥；

而胶质与残碳是一对孪生兄弟，碳因胶的粘结才能在管壁中加厚，而胶因有碳才能不断的粘结，如此不断的重复，最终爆发机头胶死现象（象沥青的黑色物质，粘稠物为胶，黑色物为碳）；

而且油品乳化造成润滑失效，严重磨损轴承、齿轮、转子，甚至报废。

2、大功率的机械负荷与机械承载负荷对油造成乳化形成胶对空压机的影响：

由于许多缺乏对油品各项性能的正确认识，把一些轻负荷与中负荷甚至非标的油品用于80匹以上的大功率或承载负荷超过85%的空压机上，造成油品乳化而引发事故；

原因是：

机械功率与承载负荷越大，内部的运行极限压力就越大，在极限压力的应力下，油液产生大量的空气压力，直接对油品造成乳化；

油品乳化造成润滑失效，严重磨损轴承、齿轮、转子，甚至胶死机头。

三）、温度对空压机的影响：

1、低温引发油品乳化：

在低于80℃的运行温度下，水分因不能及时蒸发而破坏油品导致乳化率升高对空压机造成影响。

2、高温引发油品氧化：

在高于110℃的运行温度下，矿物型空压机油会在较短的时间内产生氧化，从而产生大量的残碳对空压机造成影响。

四）、质量不良的配件对空压机的影响：

质量不合格的风格、油格、油滤、油水分离器及其他部件，会影响油品正常润滑及磨损增加。