流化床锅炉检修规程.docx

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流化床锅炉检修规程

水汽车间锅炉检修规程

编写：

审核：

校核：

2009年

一、锅炉结构说明

神华宁煤集团年产25万吨甲醇DGJ220/9.8-II型锅炉为高温、高压、单汽包、自然循环、全悬吊结构、循环流化床燃烧方式、半露天布置。

汽包中心线标高为41.38米，采用Ф406.4×26.2两根集中下降管和Ф273×20两根分散下降管，其材质为：

SA106B。

炉膛四周包覆着由节距为76.2㎜的Ф51×5的管子，同扁钢焊接连成的膜式水冷壁，前墙水冷壁向上折向后部形成炉顶棚，与侧墙和后墙密封构成了一个完整的炉膛。

在炉膛上部垂直安装4片屏式过热器，每片29根，间距为63.5的Ф42×6的管子，其材质为12Cr1MoVG，在屏式过热器的下方垂直安装4片水冷蒸发屏，每组每片29根，间距为63.5的Ф60×6的管子，其材质为20g，在炉膛底部是由水冷壁管弯制围成的水冷风室。

在运转层标高7.8米设置混凝土平台，炉膛采用膜式水冷壁，锅炉中部是两台汽冷式旋风分离器，尾部竖井烟道布置有高温过热器、低温过热器、省煤器及一、二次风的空气预热器。

锅炉由一个膜式水冷壁炉膛，两台汽冷式旋风分离器和一个由汽冷包墙包覆的尾部竖井（HRA）三部分组成，锅炉共设有四台给煤装置，并预留有两个石灰石给料口，给煤装置和石灰石口全部至于炉前，在前墙水冷壁下部收缩段沿宽度方向均匀布置，水冷风室后布置有两台风道点火器，各布置有一个高能点火气燃烧器，风室底部布置有4根Ф219排渣管，其中两根为事故放渣管。

炉膛与尾部竖井之间，布置有2台汽冷式旋风分离器，其下部各布置一台“J”阀回料器。

在尾部竖井中从上到下依次布置有高温过热器、低温过热器、省煤器及卧式空气预热器，过热器系统中设有两级喷水减温器。

二、技术规范

1.锅炉规范

最大连续蒸发量

220t/h

额定蒸汽压力

9.8MPa

额定蒸汽温度

540℃

给水温度

144℃

空气预热器入口风温

20℃

2.锅炉主要尺寸

炉膛宽度（两侧水冷壁管子中心线间距离）

11125.2㎜

炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）

5638.8㎜

锅炉宽度

24200㎜

锅炉深度

25250㎜

三、锅炉本体部分的检修规程

1.检修周期

1.1.检修周期可视锅炉的运行情况、根据设备特点、技术状况、部件使用寿命周期及各项监督检测信息，确定锅炉机组检修间隔、项目及停用时间，并上报部门审批。

1.2.锅炉检修间隔应根据设备技术状况，在一般规定检修间隔的基础上合理延长。

设备的技术状况不允许继续工作时，则应尽快安排检修，并做好防止事故的措施。

提倡在技术设备、诊断技术、设备可靠性管理信息的基础上，逐步由设备计划检修方式向设备状态检修方式过渡。

1.3.设备检修项目可分为一般检修项目（标准项目、常修项目）和特殊项目（非标准项目），特殊项目是根据设备状况和技术改造计划确定。

1.4.检修前的准备

1.4.1.锅炉机组检修开工前必须进行下列准备工作

1.4.1.1.制定施工组织措施、安全措施和技术措施，重大特殊项目的上述措施必须通过生产技术处批准。

1.4.1.2.落实物资（包括材料、备品配件、用品、安全用具、施工机具等）和检修施工场地。

1.4.1.3.落实检修项目和准备好检修技术记录。

1.4.1.4.制定大修计划网络图及施工进度表。

1.4.1.5.落实检修项目，确定项目负责人。

1.4.1.6.锅炉检修开工前，应对锅炉进行有关试验、分析、诊断，确定影响运行的问题，并在检修中解决。

1.4.1.7.设备检修必须建立完善的质量保证体系和质量监督体系。

1.4.2.检修施工

1.4.2.1.检修施工过程中，应按现场工艺要求和质量标准进行检修工作。

1.4.2.2.检修应严格执行拟定的技术措施。

1.4.2.3.检修过程中，应做好技术资料的记录、整理、归类等文档工作。

1.4.2.4.检修所用的设备和材料的保管应符合有关规定。

1.4.3.检修质量要求

1.4.3.1.应严格执行对设备检修的质量要求。

1.4.3.2.主要材料和备品、备件应进行检验，达到技术标准后方可使用。

1.4.3.3.设备解体后应进行全面检查和必要的检测工作，与以前的技术记录和技术资料进行对照比较，掌握设备的技术状况。

1.4.3.4.对设备进行检修，符合标准后进行回装。

1.4.3.5.做好质量检查、验收与分步试运。

1.4.4.检修总结

1.4.4.1.做好检修总结，及时上报。

2.汽包检修

2.1.检修内容

2.1.1.小修项目

2.1.1.1.水压试验时检查汽包、人孔有无泄漏，对流管束焊口有无泄漏。

2.1.1.2.检查膨胀指示器。

2.1.1.3.检查修复保温。

2.1.1.4.检修水位计。

2.1.1.5.处理汽包本体的漏点。

2.1.2.大修项目

2.1.2.1.包括小修项目

2.1.2.2.检查清理汽包内部的杂物。

2.1.2.3.检查清理给水、加药、排污、压力表、取样管等管道内的污物。

2.1.2.4.检查汽包内部各紧固件的连接固定情况。

2.1.2.5.各部焊缝理化检验。

2.1.2.6.检查支吊架。

2.1.2.7.检查汽水分离器或更换。

2.1.2.8.修整、调整、固定汽水分离器。

2.1.2.9.校准水位计。

2.1.2.10.检查修整人孔门密封垫，更换垫片。

2.1.2.11.检查测量汽包弯曲度。

2.1.2.12.更换汽包。

2.1.3.准备工作

2.1.3.1.准备好工器具、材料、照明、通风设备。

2.1.3.2.由工艺人员负责检查、确认汽包的安全解列和悬挂禁动牌。

2.1.3.3.进入汽包必须穿无纽扣、无袋工作服。

2.1.3.4.进入汽包前事先将各个下降管管口封盖。

2.1.4.汽包的结构特性

2.1.4.1.汽包的内径为1600㎜，筒身直段长度7米（不包括球形封头）壳体厚度为90㎜，材质为P355GH（19Mn6），人孔数为两个。

2.1.4.2.汽包的内部安装了52只卧式汽水离器，分为两排平行布置，上部干燥箱“W”型立式波形干燥箱共20只。

2.1.4.3.给水管单端引入锅筒，用三通接出两根沿锅筒长度的多孔管分配水。

2.1.4.4.连续排污管为多孔管，在锅筒中部用三通汇成单根后由一端引出。

2.1.4.5.为了防止φ406×26.2的2根集中下降管和φ273×20的两根分散下降管漩流抽气和大量水流下降造成水位波动，在大直径下降管口设置十字挡板，检修拆卸汽包零件时应采用可靠的方法将装有十字挡板的管孔包扎遮盖好，以免零件及工具落入管孔内。

2.1.4.6.要考虑汽包材料的焊接性能，不允许在汽包上直接焊接，如不慎引弧，应立即用磨光机磨光，以免发生裂纹。

另外，锅炉汽包上水时，水温和上水时间应严格按照操作规程执行，以减少汽包的热应力。

2.1.5.汽包检修及质量标准

2.1.5.1.汽包各部件的拆卸与检查

（1）.用专用扳手拆下人孔螺母并作好记号。

（2）.接设通风机进行冷却和置换。

（3）.汽包内部温度低于40℃时方可进入工作。

（4）.汽包内部照明应用24V以下的安全行灯。

（5）.进入汽包前先办理有限空间作业票证、安全作业票证等相关票证。

（6）.通知相关管理部门的人员到场共同进行检查汽包的结垢、腐蚀、内件的完好情况，并作好纪录。

（7）.进入汽包的人员人数、工器具数量等物品要作好记录，检修完后要进行清点，避免杂物遗留。

（8）.检查汽包内部装置连接是否可靠、无变形。

（9）.对拆卸的内件要作好标记，按顺序拆装。

（10）.仔细检查汽包内部有无腐蚀、裂纹、起皮等缺陷。

（11）.检查汽包外部保温并进行修补。

（12）.检查汽包支吊架。

2.1.5.2.汽包各部件的检修

（1）.裂纹多发生在管孔和封头弯曲地带的周围方向，呈环形，若管孔周围呈蓝黑色，可能汽包壁金属发生苛性脆化，亦可能存在细微裂纹。

处理方法：

采用电焊补焊，焊补方法如下：

a、在裂纹的两端处钻阶梯小孔或直孔（裂纹不深时）如下图：

b、沿裂纹打V形或U形坡口，当裂纹深度接通汽包壁厚或已贯穿时，坡口修成X形或双U形，如下图，图中各尺寸见表。

汽包壁厚㎜

C㎜

P㎜

R㎜

a

90

2-3

1.5-3.0

6-10

650±50

c、两侧的汽包壁应打磨光洁，宽度大于10㎜。

d、的焊条材料应与汽包壁母材相同，按制造厂规定，焊前应对焊接区及周围的汽包壁进行预热，焊接后应对焊缝及周围进行高温回火处理。

e、相叠的两道焊缝的焊接方向应相反，较长的焊缝应采用分段变向焊接。

f、裂纹深度超过15㎜时，具体处理方案应有有关部门决定。

（2）.多发生在汽水分界面处，可采用电焊补焊，补焊方法与处理裂纹的方法基本相同。

（3）.管口泄漏多因管子焊口的焊缝存在缺陷造成，处理方法参照处理裂纹的方法。

（4）.检查消除人孔门盖及锅炉汽包密封面处为径向沟槽；更换密封垫片；紧固人孔螺栓。

（5）.检查消除影响膨胀指示器指针自由伸缩的障碍物；消除汽包活动支座处的障碍物。

（6）.汽包弯曲与水平

a．统一汽包周围的长度方向的绝热保温材料，使其敷设均匀。

b．正确执行开、停炉操作规程，严格按照升温、降温时间和幅度。

c．对锅炉进行超负荷试验时，汽包温度不得超过汽包材料的蠕变温度。

d．最大弯曲度允许值为15㎜，纵向水平误差和横向水平误差

不小于2㎜。

（7）.记录停炉前后膨胀指示器位置和数据，与上一次的记录数据进行对照，若有差异可以从下述方面查找原因并进行处理。

a.膨胀指示器自由收缩受阻；

b.汽包悬挂梁变形或失去水平；

c.汽包严重变形。

（8）.打开汽包人孔，使汽包内的温度冷却到40℃以下，方可进入汽包工作。

堵（盖）好汽包下部管口，以防工具、杂物等落入管内。

（9）.检查内部腐蚀、结垢情况，测量腐蚀坑深度和面积，取样分析结垢成分，采取措施消除。

（10）.拆除汽包内汽水分离器，对汽包内壁进行除垢、除锈。

（11）.检修汽水分离器装置，除垢、除锈，对破坏不锈钢丝网的要及时更换，对汽水短路处进行补焊，对焊口开裂、变形的部件进行补焊和校正。

（12）.检查、处理焊缝管子，焊口和封头弯曲部位的缺陷。

（13）.检查、处理（更换）脱焊、变形、损坏的内部支架。

（14）.清理并疏通加药管、连续排污多孔管、水位计连通管、给水分配多孔管。

（15）.检查、处理人孔门结合面的腐蚀坑或凹坑，深度超过0.3㎜，宽度超过0.7㎜，长度达到径向结合面的1/2时应进行研磨。

（16）.检查汽包悬挂吊杆有无损伤。

（17）.测量记录汽包的水平误差，如超过规定需处理。

（18）.回装汽水分离器，不锈钢丝网，干燥箱等内部装置。

（19）.取出堵（盖）管口的全部堵（盖）头。

（20）.关闭人孔门。

（21）.检修保温层。

（22）.水压试验严密不漏。

（23）.点火升至0.3-0.5Mpa时热紧螺栓，紧力均匀。

2.1.5.3.汽包的检修质量要求

（1）.停炉前后膨胀指示器的指示记录完全，膨胀方向和膨胀值符合要求。

冷态时膨胀指示器指针在初期位置位，刻度清晰。

（2）.水平误差符合规范，最大弯曲允许值为15㎜。

（3）.保温层完整。

（4）.锈蚀物、结垢物全部清除。

（5）.内部支架无脱焊、变形、螺帽无松动、连接固定牢固、腐蚀深度不超过原壁厚的10％。

（6）.全部焊缝、管孔周围及封头弯曲部位的缺陷已全部处理，并检验合格。