烟气脱硝装置施工技术规范标准文档格式.docx
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应一个部件一个部件地讨论好具体的安装程序，明确安装要求，准备好必不可少的吊装、搬运等工具。
要强调大件在安装就位焊死之前应反复测量校核有关尺寸。
如有疑问或发现有安装偏差应随时纠正，直到确认无误后才能焊死。
应明确安装自检程序，确定在每个零部件的安装后检查数据容。
对安装过程中的对称件、左向和右向、活动和固定等容易搞错的安装容，应事先研究清楚，交代明白。
在安装前应重新学习“钢结构工程施工质量验收规”（GB50205-2001），建筑钢结构焊接规程（JGJ181-2002）；
原国家机械部、冶金部颁布的大型设备安装技术条件等有关部分容，严格遵守标准中的各项规定。
项目负责人应指定专人编写各部件、各安装环节的安装要领书。
重大件的安装应通过充分讨论后确定安装方案，再据此编写安装要领书以指导安装工作。
在上述技术准备工作的基础上，应有质保人员编写烟气脱硝装置安装工作质保大纲及相应的质保说明书，明确各项安装质量要求，重要安装参数测量点、测量标志和记录要求、验收数据等。
3．编写安装计划
原则上总体计划应符合以下要求：
第一阶段
第二阶段
第三阶段
第四阶段
反应区
钢结构
梯子、平台
氨区
所有主设备
反应器
出口烟道末端，进口烟道初端，管道及附属设备；
仪器、电气、自控设备
安装催化元件、仪表、电气、自控，接线，进出口烟道，初步调试、卸氨、总调
保温、通烟、预调，正式试调、联调、性能测试、最终验收
二、安装的总体要求
1.安装件的验收
氨区：
●对氨区的下列设备须检查合格证:
箱罐、泵类、配套仪表、阀门。
检查上述设备主要参数、主要尺寸。
反应器区：
●对反应区的下列设备须检查合格证：
全部催化元件、配套仪表、阀门。
检查主要参数、主要尺寸。
●对上述合格证应造表记录：
产品名称、主要规格性能参数、数量、合格证编号、出厂日期。
●钢支架：
钢结构支架生产单位应有产品合格证及完整的制造图1套，同时应提供在加工过程中的图纸修改资料，钢材测试报告复印件，主要件验收记录复印件等；
大型部件已在制造厂试装过的，要提供拼装后测量记录和标志情况资料。
●立柱的验收
安装前应检查N支立柱的直线性及总高度。
每支立柱进行编号。
每支立柱由N拼成。
每节不直度全长≤5；
拼装后每支立柱全长不直度仍≤5；
应将实测数据记录于下表中。
柱号
第一节不直度
第二节不直度
第三节不直度
拼装后总不直度
实测总高
1
2
3
·
11
12
正面侧面
各节不直度如超差较大，应要求制造厂返工。
总高必须准确测量，如N个总高数值较分散，应考虑增加垫片，使总高中最大值－最小值≤5。
垫片应和柱脚底板面积相同，就位后于底板四周焊死。
经加垫后，N支立柱的平均高度若高出应有的名义高度，则由相应的膨胀节补偿。
钢支架一般由锅炉厂设计锅炉钢架时一并考虑，这样总体布置较为合理。
不管由谁供货，检查立柱标高工作是切不可少的，对安装反应器支撑梁是十分重要的，如发现问题，应按上述要求调整好。
N支立柱中，力求4支主立柱要等高，相互间最大高差≤5。
●主梁的验收
支承反应器支撑梁牛腿的梁即主梁。
主梁和主立柱通过节点支座相连。
主梁截面为工字型，也有用钢板拼接而成矩形箱体式，上平面为工作平面，支撑梁N对牛腿就搁置在上面。
应检查上平面的平面度和直线度。
上平面就平面性进行检查，平面上任何一块局部平面的凹凸、扭曲应≤3。
可用300×
600×
5平整钢板作为基准板，用此板放在主梁上平面上推移，随时观察和测量四周缝隙不得＞3。
用拉线法检查上平面直线度，中心线不直度≤5。
除在中心线上拉线检查外，必要时还应在边线上进行拉线检查。
希望制造厂出厂时中心线不直度≤5，并尽量做到中间高两头低。
●对钢结构其他各件的验收可按常规处理。
反应器：
反应器主要有支撑梁、反应器壳体、吊杆组、催化剂托架等部件，部有催化剂及篮子、催化剂定位及密封、催化剂外装运等部件。
现场的验收应和现场拼装同步进行。
●支撑梁的拼装和验收
支撑梁由纵梁、横撑等构成。
现场总拼前应仔细仔细检查个构件的平直度及焊接情况。
支撑梁是反应器上的主要受力件，所有壳体及催化剂篮子、进出口烟道、保温材料等均由支撑梁承担。
支撑梁属大型结构件，由于受运输的限制，在现场有许多定位，装配焊接等工作量，外形尺寸（长、宽、高的间距）需符合图纸要求，对角线也很重要，否则会影响整流器以及催化剂篮子的安装。
支撑梁现场拼装的主要质量要求
1）找准位置，使支撑梁各支点的位置横竖必须正确无误地落在钢支架的各个位置上。
（垂直投影的位置偏差≤2mm）。
2）在第一点的基础上，校正钢支架上个点位的水平高度，要求不大于3mm。
并以此为中心，400×
400围的平面凹凸扭曲应≤1，方法同上。
若超差必须用铁板电焊，打磨使其达标。
3）在满足上述2点后依次安装支撑梁中的支座，点焊后检测一次支座上平面。
要符合水平标高的要求，绝对高度≤3mm，对角线≤3mm。
方可将支座与钢支架焊实。
4）水平2个方向垂直，一个方向位置确定后才能安装横梁，一般情况下，依两个限位的交点位置（即膨胀节原点）为起点，按总图取出改号横梁，按中心线位置安装，紧接着前一根、后一根或左一根、右一根依次安装横梁。
当第一根与第二根横梁安装到位后，再安装与横梁相连的纵梁，按总图的示意拼撬连接。
注意不能急于焊接。
当两根横梁之间的纵梁拼撬完后，在复查一次两根横梁间的距离及对角线尺寸，两横梁间的距离≤2mm，对角线尺寸≤3mm。
在此重申一次，纵梁不是随意取的。
因为支撑梁的生产制造时均有试拼装要求，且要求制造商试装后用油漆做好标记，便于安装公司顺利安装。
依此类推，将所有的横、纵梁安装就位，同时点焊连接梁封板，再逐个卸下拼撬螺栓，按总图要求焊接相关构件，特别注意此处的焊缝质量。
注意逐个卸下，即卸一个，焊一个，再卸一个，再焊一个，且还需交叉焊接。
避免焊接变形。
待螺栓、螺母点焊后，再将需现场焊接上端梁上的钢板（作用于加固与防积灰板）焊上。
在依次安装侧板、整流装置、防积灰装置，侧板的焊缝一般以侧（接触烟气侧）为连续焊，起密封作用。
另一侧按图跳焊即可。
在安装整流装置前应注意P平面的平整性，如发现有遗留的焊疤或杂物，应彻底铲平，打磨以保证所有整流单元正确就位。
最后检查一下法兰角钢与钢板及法兰角钢间的密封焊点。
●反应器壳体的拼装和验收
反应器壳体是脱硝装置最主要部件之一，脱硝反应均在体进行，故对反应器壳体整体要密封，不能有任何泄露。
为保证催化剂能长期可靠进行，不至于挤压破坏，对催化剂层托架安装要平整，不平度≤5mm，另外，还要考虑安装或更换催化剂方便。
壳体不仅要承受所有催化剂篮子重量，还要承受烟气负压，设计者还考虑了地震所造成的危害，确保地震时在横向力作用下，催化剂不至于挤压破坏。
因此，在施工时要特别注意定位装置及其它部件焊接质量，专人检查。
壳体主要由下列分部件组成：
1）壳体侧板：
见有关图纸，为方便运输，每块侧板分成若干段。
货到现场后，首先应检查是否有运输所造成的变形，如有变形应修复。
在地面把侧板拼成矩形，拼接后测量检查对角线长度，误差为±
8mm，合格后，可起吊就位。
程序是从最底层侧板开始。
2）催化剂托架：
催化剂托架一般设置二至三层，考虑运输，每层分段出厂。
本托架安装于壳体四周H型钢，现场根据起吊重量，可在地面拼接侧板时先装入壳体进行拼接，也可在壳体就位后再进行拼接。
拼接后，装催化剂平面不平度≤3mm。
3）吊杆组：
因催化剂托架面积很大，需承重所有催化剂重量，托架容易弯曲变形，吊杆组作用就是把这些重量分块悬挂在支撑梁上。
每片梁若干个吊杆。
需要指出的是，只有在吊杆组全部焊接完成后才能安装催化剂，严禁在吊杆组焊接未完成就安装催化剂部件。
焊接安装吊杆时应注意吊杆坡口方位，以免搞错。
4）催化剂装载门：
每层设有一个催化剂装载门，作用主要是催化剂篮子进出之用。
装载门分成门盖和门框。
门盖是双层的，为防止烟气结露，设保温材料。
应把门盖先按图位置焊好，注意焊缝的密封。
5）人孔门：
每层设有一个人孔门，便于今后检修人员进入反应器。
人孔门的密封是十分重要的，否则会造成外面冷空气进入反应器，使之局部地方结露、腐蚀。
该人孔门设计思路是分门（防积灰框）和外门。
门自然放在空腔，通过外门压紧门，使其与壳体侧板人孔边缘压紧达到第一层密封，第二层门密封是用橡胶石棉盘根密封的。
这种结构门特点是使其门扁钢变形来达到的，因此对门安装尺寸误差要求较高。
安装时，门放在空腔应比理论尺寸高出2~3mm，关外门时凭手感压紧门使其变形达到密封。
安装时首先检查壳体侧板门边缘是否平整，门放在侧板边缘上是否有缝道，并消除之，然后测量门放在空腔是否比理论尺寸高出2~3mm，如根本压不上，更谈不上压紧，处理方法可在侧板边缘上加一圈适量厚度扁钢，反复试验直到合格为止。
另外需检查外门橡胶石棉盘根是否失效，并消除之。
特别要注意外门与门是不焊接的。
6）定位装置：
反应器壳体是悬挂在支撑梁上的，为了防止热膨胀及地震时产生的巨大横向力，在壳体上增设了前后、左右定位装置，使之在巨大横向力作用时不产生晃动，确保反应器正常工作。
根据设计，定位装置一般设一层或二层，设二层的目的主要是把横向力分摊到各层钢支架上。
本定位装置分件和外件，件一圈20mm钢板应在安装催化剂之前焊上，是连续焊缝，并注意催化剂托架横撑垫板处联接。
在焊20mm钢板时应首先消除400×
200H钢上的垃圾。
7）触媒托架防积灰板：
由于反应器座落在除尘器之前，烟尘中含有大量粉尘，设计中考虑到所有不容易被气流带走粉尘死角都应防止粉尘积累，因此在三层触媒托架处都增设了防积灰板，防积灰板安装时应根据出厂编号，对号落座，这一工作必须在安装催化剂托架斜撑后，安装催化剂之前完成。
现场拼装时还应注意：
1）四周侧板上工字钢焊接处应严加检查，焊缝质量必须达到规定要求；
2）四周侧板密封可靠，焊缝无任何泄漏。
如有怀疑应做煤油试验，发现泄漏立即补焊。
3）四周侧板对两头法兰平面应垂直，不垂直度应≤5。
4）两端法兰角钢应平直，应尽量校正其直线性，法兰边线不直度≤5。
5）检查总体情况，如发现有歪斜、扭曲、凹陷、飞边毛刺及一切不妥之处均应进行整理返工。
在平台上返工比在高空返工要方便和安全得多。
●进出口烟道的拼装和验收
进口烟道共分数节，每节均需在现场重新拼装。
进口烟道装有金属膨胀节，具体情况见设备总图，另设导流装置。
以保证高温烟气经过时，烟道轴向中心线和锅炉出口管道轴向中心线始终保持一致，这就保证了SCR烟气脱硝装置，在工作时在任何情况下都不会给锅炉增添任何载荷，保证了锅炉运行的安全。
每节烟道均需在现场重新拼装成整体。
拼装的质量要求及拼装后的检查项目如下：
1）烟道均为由上下、左右4片组成。
拼装前每片均需在平板上检查其平整度，对因在运输中受损而引起的变形应予重新校正，使不平度≤3。
2）拼装成整体后，四周密封焊要确保质量，以防泄漏；
要对密封焊的焊缝进行100%的泄漏检查。
接下来按图焊接部撑杆及导流板。
3）拼装成整体后应测量两端法兰口对角线尺寸，两对角线之差应≤5。
4）拼装后在烟道上部适当位置焊4只吊孔板，供以后正式就位安装时起吊用。
●催化元件—篮子的验收
催化元件已由供应商妥善地装在篮子里，通常都在催化元件安装前夕才用专用卡车运抵现场。
在现场要清点篮子数量，另外应仔细检查每个篮子的外包装，有无受到撞击，敷贴的包装薄膜有无破损。
若薄膜破损，就要仔细检查部每个催化元件有无碎裂，有无异物堵住通孔。
对于损坏的催化元件必须更换。
要进一步检查篮子外形，各外表面是否平整和相互垂直。
如果外形歪斜，将影响到就位安装。
建议自制立体样板，使催化剂篮子在两个方向均能自由通过。
还要仔细检查篮子编号的正确性（连续、无遗漏）。
催化剂篮子安装时将按事先设计好的分布形式对号入座（有了编号后便于分析脱硝情况和催化元件更换）。
2．安装工具的准备
输送工具主要用于催化剂篮子的水平运输，又分为反应器部运输和反应器外部装运两部分。
装运包括输送滚道和手动葫芦，外部装运包括输送滚道、催化剂篮子和催化剂篮子转身平台。
这些工具已由制造厂按图制造后随设备同时运到现场。
上述输送工具到现场后只需按图验收即可。
、外装运工具安装结束后应妥善保管，并移交给用户，今后更换催化剂时仍需使用。
3．安装基础的检查
一切安装工作必须在安装基础验收后进行。
现场安装项目组应检查基础验收报告，并抽检以下项目：
1）SCR烟气脱硝装置基础中心线应和锅炉上部出口烟道相应中心线、空气预热器上部烟气进口烟道相应中心线完全一致。
应把上述中心线引到地平面上（每条中心线不得少于3点），3点联线后引出的平均中心线（共2条）都应和基础中心线基本重合一致。
如发现问题应充分研究，妥善解决。
2）在地面适当位置做上锅炉中心线和SCR脱硝中心线标志。
依靠这些标志，随时可在地面上找到三条准确的中心线，以保证进出口烟道等不致出现歪斜。
3）上述三条中心线应和钢支架上的相关中心线位置一致。
除了基础的方位尺寸外，基础本身的外形尺寸和施工质量也应检查，包括基础的整体性，地脚螺栓孔位、表面质量等。
最后应检查立柱基础的标高，并加以编号、记录，以便今后立柱安装时取长补短，把垫板减少到最少。
如单台布置：
4）SCR支撑梁座落在一定标高钢支架平面上，检查测量此平面是否平整，如有问题应在支座底下，钢支架横梁上增加适量厚度的垫板，确保此平面不平度≤2mm。
5）测量每层钢支架标高，了解与图纸上理论尺寸误差。
6）测量柱子之间尺寸是否正确。
4．安装工作的总体要求
1）无论在氨区或反应区，无论是机械设备或电器设备，都要做到想好后再安装，不想好不动手。
避免盲目安装，多次返工。
2）要高度重视安装前的准备工作，现场情况不清楚，安装条件不具备，安全设施不完善，安装要求不明确，决不可以贸然行动仓促上阵。
3）所有机械设备的安装都要做到横平竖直，节点连接牢固，外观清洁整齐。
4）所有管道安装都要做到位置正确，管件及附件固定可靠，无任何泄漏、渗漏。
5）所有电气线、缆安装都应做到接头可靠，固定妥善，防止线缆处于受力状态。
6）所有线缆桥架都应牢固固定，力求避免淋雨。
注意有一定斜度，并能通过放水孔排水。
7）布线、布管要考虑检修方便，但又有一定的隐蔽性，尽可能做到暗线布置。
8）所有管道、线缆标志应清楚。
9）重视安装质量的自检。
要有专职的检验人员在现场随装随检，发现问题及时纠正。
检验人员技术等级应高于安装人员的技术等级。
10）监理检查及设计、施工、用户三方会检均应按质保要求在自检合格的基础上再检查主要参数、主要尺寸。
11）现场安装管理条线清晰，组织合理，分工明确，责任清楚。
质量观念、进度观念强烈。
三．氨区的安装要点
氨区工程有2类容，即土建、基础及设备安装。
前者包括地坪、基础、防火堤、围栏、踏步、顶棚管墩以及水管、支架座等。
后者包括全部设备的安装。
只有前段工作全部结束，并通过验收后才能进行后段工作—设备安装。
氨区的安装较简单，主要是箱罐、泵、管道、阀门、仪表等。
●氨水储罐、稀释水罐等单体设备的安装。
安装工作应符合《化工设备安装质量检验评定标准》（HG20236-1993）各项有关规定。
1）如基础设计为二次灌浆方式，则设备就位前和设备就位后应仔细检查标高及定位尺寸。
本工程罐区地面标高见有关图，压缩机及气化器的地面标高见图。
2）设备就位前应仔细测量底脚（座）外形尺寸，孔位和孔尺寸并和基础相应尺寸核对，只有全部尺寸都吻合时，方可就位安装。
3）仔细检查地脚螺栓预留孔所有相关尺寸,并检查模板、定位木板等的牢固性，确认可靠后方可灌浆。
4）仔细阅读设备供应商提供的设备安装使用等相关技术资料（如空压机安装资料等），安装工作必须满足该资料提出的安装要求。
5）氨区的接地网应牢固、有效，并和全厂主接地网相连，地上和接地网相连的任一测点，接地电阻≤4Ω。
测定记录应制表存档，以备今后复查对照。
6）氨区的任何金属设备（罐、管道、阀门等）都要可靠接地。
7）氨区设备管道安装完毕后，所有设备主要管道、阀门、控制柜的表面至少测两点接地电阻并记录在案。
8）安装顺序应根据现场具体情况决定。
通常总是使大型主要设备先就位，然后依次把其他各项设备就位，再通过测量，逐步使设备正确座落在应有位置上，再进行灌浆或拧紧螺栓。
9）对于灌浆的地脚螺栓，应在灌浆一个月后才能拧紧。
10）所有单机设备安装完工后，必须按图进行最终设备定位测量，确认各定位尺寸正确无误后才能进行管道安装。
11）管路安装按设计图纸进行，并避免从电动机、配电柜、仪表柜上空经过。
12）氨水管道安装布置时应避免产生“气袋”。
13）管道布置通常力求直线，少拐弯、少交叉，横平、竖直，尽量做到整齐美观。
14）在阀门两侧附近宜适当配置活接头，以利阀门的安装、拆卸和检修。
15）管路敷设应有坡度（一般取5‰）；
16）管路上的仪表用的根部元件（如三通、仪表座等）应在管路安装时同步装好。
17）在管路安装过程中要严防焊渣、药皮、金属丝、杂物等落入管中。
已落入管中的任何杂物应仔细取出或通过吹扫从排出口排出。
18）管路安装完毕后应按相应的规定进行密封性试验。
试验通过后应先用压缩空气再吹扫一遍，再用压缩空气吹扫除尽空气才能通氨。
19）氨区所有管路敷设均为明装。
原则上均为沿设备架空敷设，亦可视情况沿地面敷设，但管路最低点应比地面高出200mm。
20）两平行管路之间最小净距离应＞100mm。
21）所有管路阀门、仪表的安装应便于维修人员观察、调整和更换。
22）金属弯管可视直径大小采用冷弯、热弯等方式。
23）管路的最高点应设放气阀，最低点设放空阀。
管路中可能积聚液体的部位也应设放空阀。
24）排放管直径应按标准选用。
25）管道的安装应充分注意避免在管道上产生静电荷积聚从而引发火花放电。
法兰连接的两边应保证可靠的电联结。
26）蒸汽管路敷设应细致地考虑热膨胀引起的变形，选择好伸缩器、固定点位置和疏水点。
27）所有容器顶部的冷却水喷头，应按规定与容器表面保持合适的距离。
28）所有仪表应按随机带来的安装说明书中提出的安装要求进行安装。
不允许离开说明书随意安装。
29）在安装仪表时，应把表面朝向观察者最易观察的方向。
30）各仪表安装位置应时工作人员易于接触、调整和维修。
31）在外来氨水槽车卸氨点，应设置槽车接地夹头。
接地夹头一端引至接地网，另一端为一夹头，中间用多芯铜导线相连，铜导线总截面积不小于30mm2。
夹头在工作时夹在槽车上适当位置。
32）在槽车卸氨点附近上空应无任何电缆或易然液体、气体管道经过，也不允许与氨区无关的管道通过。
33）妥善安装水清洗、水冲洗、水洗眼系统，工作人员应能很方便的使用这些水。
34）以上安装工作结束后应按规定进行详细检查并记录在案。
检查合格后，方可进行调试。
氨区安装工作验收合格后，首先将配合使用部门做好第一次氨水接收工作。
要和使用部门一起仔细阅读氨水接收操作规程说明书，反复讨论氨水接收操作的各项程序以及万一操作失误可能引起的灾害及其预防善后等措施。
氨水供应方可能出现的意外情况主要有：
·
氨水槽车设备老化（焊缝锈穿、阀门渗漏、仪表失灵等）引起氨水外溢；
操作失误（如未拔去接管就起动槽车等）引起氨水外溢；
意外失误（如槽车和其他车辆碰撞等）引起氨水外溢；
氨水接收方可能出现的意外情况主要有：
氨水管路不通畅；
仪表失灵，反映出的参数失真；
管路连接可靠度不够，有氨水泄漏；
如第一次接收氨水发生意外，应立即采取相应措施，但无论结论如何，作为设备安装方应对氨区所有设备重新进行检查、纠正、调整。
四．钢支架安装要点
钢支架的安装应由安装工程师排出安装工艺。
把经过仔细考虑的安装方案和程序通过工艺文件描述清楚，安装时严格执行。
立柱安装方案可以有二种，即立柱整体就位安装，立柱分3段就位安装。
前者起吊比较困难，但避免了高空接柱作业；
后者相反。
考虑到工程进度紧迫，建议采用立柱整体就位安装可减少安装时间。
立柱竖起后要拥有调节环节的缆风绳、钢绳作临时固定。
接着对立柱的垂直度逐一进行找正。
应在工字钢相邻两面吊线以检查垂直度。
然后自下而上一圈一圈地把斜撑、拉杆、压杆、次梁、主梁逐一安装上去。
每完工一层，都要重新检查立柱的垂直度、变形和位移，纠正所有偏差后，才能装第二层。
安装到一定标高时开始有平台。
安装平台时要严格保证平台的水平。
要每边选2-3点，检查平台标高，若偏差较大，应返工纠正。
每层平台都要重复上述工作。
三层平台结束后，敷设平台上的格栅板和栏杆。
栏杆不仅作为安全保护之用，也可看作是整个SCR装置的装饰件，要特别注意外观的平整光洁，钢管的直线性要好，钢管接头处要充分打磨，使之光滑美观。
接着安装层间梯子。
安装梯子时除了保证位置的正确外，梯子扶手钢管也应平整光洁，接头处要打磨干净，不能有尖刺或凸出物，以防上下时被钩住衣胯而摔倒。
最后是立柱顶部。
在装到一定标高时，钢支架开始和锅炉钢支架发生联系。
此时应注意主梁的铺设。
主梁上工作面的标高要仔细计算和测定，必须保证标高和图纸相符，以确保出口烟道能顺利地安置在上面。
凡是标高上均和锅炉上钢支架相应的横梁发生关连。
有关的
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