地下管道施工工艺Word格式.docx
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钢筋混凝土排水管
2259
3
聚乙烯复合管
1598
4
PVC-U波纹管
4740
5
钢筋混凝土、波纹管
2153
6
砖砌
216座
7
管件
386件
8
法兰
37片
9
阀门
24个
4、管道材料
4.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书,并符合国家标准的规定。
4.2碳钢管材、管件均应有出厂合格证,出库到现场使用前应按设计要求核对其规格、材质,并应进行外观检查,其外观符合下列条款要求:
4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
4.2.2不超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。
4.3混凝土管道不得有裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷。
4.4管道在运输过程中要小心谨慎,采取措施保证管道不致受损。
4.5阀门必须有合格证,安装应检查填料,其压盖螺栓需有足够的调节余量。
5、管道防腐
5.1管道防腐施工应按照设计规定和有关规范的要求进行。
5.2防腐不得在雨、雾、湿度大于85%或5级以上大风中露天施工。
地上钢管采用氯磺化聚乙烯防腐漆,埋地钢管采用环氧煤沥青加强级防腐,二布四油,施工应符合下列规定:
5.3.1涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮,采用砂轮机除锈。
5.3.2管道防腐根据施工需要施工前集中安排进行。
涂底漆时基面应干燥,基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。
防腐层应涂刷均匀、饱满,玻璃丝布包裹紧密,不得有凝块起泡现象。
管端150~250mm范围内不得涂刷,待管道安装试压合格后进行局部防腐补口补伤处理。
6、管沟开挖
6.1管沟开挖前,应预先了解地下障碍物(如电缆、原有管道等)的分布情况,以免施工时遭到破坏。
6.2管沟开挖前测量放线,测量人员根据甲方提供的现场标准水准点和轴线控制点、根据管沟开挖先后顺序进行测量防线。
6.3主要主干管道管沟开挖采用反铲挖掘机施工,修整及清理部分采用人工挖土,部分零星管道采用人工开挖的方法。
6.4机械挖土时,沟底应留出200mm-300mm的土层作为清沟余量,铺管前必须用人工清理至设计标高,以防止超挖和槽底基础扰动。
6.5沟槽底部开挖宽度,根据挖掘机的机械切削尺寸及相关规定,确定沟底宽度如下表:
单位:
mm
规格
名称
管径
100以下
200
300
400
500
600
800
900
1000
1100
1200
1350
1400
1500
1650
碳钢管
700
1700
2300
2600
波纹管及复合管
1300
钢筋混凝土管
1800
2040
2760
2956
3150
3746
6.6沟槽开挖放坡系数如下表:
土壤类别
机械挖土
放坡起点
I~II
1:
0.67
1.1m
III~IV
0.75
1.4m
说明:
施工过程中如遇雨季时,沟槽边坡度可酌情加大。
6.7沟槽开挖过程中,应经常检察沟壁的土壤情况,如发现有裂缝和滑
坡迹象时,应及时作应急处理。
6.8沟槽开挖时,若出现超挖现象,应用相同土壤填补,并分层夯实。
6.9沟槽开挖时,一般采用单边堆土,具体位置根据现场情况确定。
如土方量较大影响管道施工时,可暂时部分土方外运到指定地点。
回填时,按需运回。
6.10沟槽的开挖质量应符合下列规定:
6.10.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。
6.10.2槽壁平整;
边坡坡度符合设计施工的规定。
6.10.3沟槽中心线每侧净宽度不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
6.10.4槽底高程的允许偏差:
在下管前进行沟深标高测量,开挖土方偏差应为±
20mm。
7、管道安装
1第一节7.1管道安装程序
采取分段开挖分段安装回填的顺序进行,根据实际情况进行合理安排。
1第一节7.2预制管安装与铺设
7.2.1管道及管件应采用钢丝绳,吊装时应加衬草袋或胶板保护管道表面,装卸时应轻装、轻放,运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击;
接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
7.2.2管道及管件堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地;
按照安装使用顺序堆放,堆放时必须垫稳,堆放层高应符合规范要求。
使用管节必须自上而下依次搬运。
7.2.3起重机下管时,起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定,应留一定距离,保证作业安全;
起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距
离应符合电业管理部门的规定。
7.2.4管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装,对于承插接口的管道安装时宜自下游开始,承口朝向施工前进的方向。
7.2.5管节下入沟槽,不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。
7.2.6管道安装时,应随时清扫管道中的杂物,给水管道暂停安装时,两端应临时封堵。
7.2.7管道安装允许偏差(mm)
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±
10
20
7.2.8钢筋混凝土排水管道安装
7.2.8.1钢筋混凝土管道条形基础结构按设计规定和相关标准图施工。
7.2.8.2浇筑混凝土条形基础,应符合下列规定:
a.清除模板中的尘渣、异物,核实模板尺寸;
b.条形基础分层浇筑时,先将平基凿毛冲净,并将平基与管材相接触的三角部位,用同一强度等级的混凝土砂浆填满捣实后,再浇混凝土;
c.管道铺设时,管口间应留有一定间隙,规定如下表
管径
间隙(mm)
D<600
1.0~5.0
D≥600
7.0~15
7.2.9钢筋砼管接口采用钢丝网水泥砂浆抹带连接方式时应符合下列规定:
7.2.9.1抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净。
当管径小于或等于400mm时,水泥砂浆抹带可一次抹成;
当管径大于400mm时,应分两层抹成。
7.2.9.2钢丝网端头应在浇筑混凝土条形基础时插入混凝土内,在混凝土初凝时,分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带。
7.2.9.3抹带完成后,应立即用软材料覆盖,3~4h后洒水养护。
7.2.10钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整,不得有裂缝、空鼓等现象,抹带宽度、厚度的允许偏差为0~+5mm。
7.2.11钢筋混凝土管道基础及安装的允许偏差表
垫层
中线每侧宽度
不小于设计
0-15
管道基础
混凝土
管座
平基
0+10
厚度
≥100
肩宽
+10-5
肩高
蜂窝麻面面积
两井间每侧≤0.1%
3:
7灰土垫层
≥300
管道安装
管道内底高程
7.2.12安装排水管道的坡度一定按设计要求施工。
1第一节7.3加筋硬聚氯乙烯双壁波纹管的安装
7.3.1加筋硬聚氯乙烯双壁波纹管采用橡胶圈直接连接。
7.3.2管道接口:
采用“O”形橡胶圈接口,接口时先将承口的内壁清理干净,并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂,然后将承口的中心轴线对齐。
7.3.3接口方法按下列程序进行:
DN400mm以下管道,先由一人用麻绳吊住B管的插口,另一人用长撬棒斜插入基础,并抵住管道端部中心位置的
横挡板,然后用力将B管缓缓插入A管的承口至预订位置;
DN500mm以上管道可由2台0.50吨手板葫芦将管节拉动就位,接口合拢时,管节两侧的手板葫芦应同步拉动,使橡胶密封圈正确就位,不扭曲,不脱落。
7.3.4为防接口合拢时先排设管道轴线位置移动,需采用稳管措施,具体方法可在编织袋内灌黄沙,封口,压在先排设管道顶部,具体数量视管径大小而异,管道接口后,应复核管道的高程和轴线使之符合要求。
7.3.5管道与检查井的连接采用短管,管道承口应排在检查井的进水方向,管道插口应排在检查井的出水方向。
1第一节7.4钢丝网骨架塑料复合管连接要点
7.4.1同种材质的钢丝网骨架塑料复合管及管配件之间,安装应采用电热熔连接,安装应使用专用电热熔焊机。
7.4.2钢丝网骨架塑料复合管与金属管件连接,钢塑过渡管件连接,该管件与塑料管采用电热熔连接,与金属配件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。
7.4.3、电热熔连接应按下列步骤进行:
7.4.3.1.接通热熔电源,到达工作温度指示灯亮后方能开始操作;
7.4.3.2.切割管材,必须使端面垂直于管轴线。
管材切割一般使用管子剪或管道切削机。
必要时可使用锋利的钢锯,但切割后管材断面应去除毛边和毛刺;
7.4.3.3.管材与管件连接面必须清洁、干燥、无油;
7.4.3.4.用卡尺和记号笔在管端测量并标绘出电热熔深度,其数值应符合厂家说明书。
7.4.3.5.熔接弯头或三通时,按设计图纸要求,应注意其方向,在
管件和管材的直线方向上,用辅助标志标出其位置。
7.4.3.6.连接时,无旋转地把管端导入加热套内,插入到所标志的深度,同时,无旋转地把管件推到加热头上,达到规定标志处,加热时间必须满足的规定。
7.4.3.7.达到加热时间后,立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下,迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度,使接头处形成均匀凸缘。
7.4.3.8.在规定的加工时间内,刚熔接好的接头还可校正,但严禁旋转。
1第一节7.5阀门安装
7.5.1阀门检验要求:
管道的闸阀、截止阀门应从每批中抽查10%(至少一个)进行壳体压力和密封性试验。
若有不合格,应加倍抽查,如仍有不合格则需逐个检查。
7.5.2阀门强度及严密性试验介质为洁净水。
7.5.3外观检查,仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀体各部分有无缺陷,如:
碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺陷。
经外观检查合格的阀门方可进行强度及严密性试验。
不合格阀门通知供应部门退回供方。
7.5.4壳体试验,试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间不少于5分钟。
壳体、填料无渗漏为合格。
7.5.5严密性试验不合格的阀门,应解体检查,并重新试验。
7.5.6.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
7.5.7安装阀门前,应按设计核对型号、材质、规格,并按介质流向确定安装方向。
7.5.8安装后,应在阀杆上涂以润滑油。
1第一节7.6井及雨水口施工
7.6.1排水井井底基础应与管道基础同时浇筑,检查井内的流槽宜与井壁同时进行砌筑。
表面采用砂浆分层压实抹光,流槽应与上下游管底部接顺。
7.6.2井室砌筑时,应同时安装踏步,位置应准确,踏步安装后,在砌筑砂浆或混凝土上未达到规定抗压强度前不得踩踏,混凝土井壁的踏步在现浇是时安装。
7.6.3检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐,当接入管径大于300mm时,应砌砖圈加固。
7.6.4砌圆形检查井时,应随时检查直径尺寸,当四面收口时,每层收进不大于30mm,当偏心收口时,每层收进不应大于50mm。
7.6.5砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝,有抹面要求时,内壁抹面应分层压实,外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。
7.6.6检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后,应及时浇筑或安装井圈,盖好井盖。
7.6.7雨季砌筑检查井或雨水口,井身应一次砌起。
为防止漂管,可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔,回填土前应封堵。
7.6.8检查井及雨水口的周围回填前应符合下列规定:
7.6.8.1井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求;
7.6.8.2井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实;
7.6.8.3闸阀的启闭杆中心应与井口对中;
7.6.8.4检查井允许偏差应符合下表规定:
检查井允许偏差(mm)
井身尺寸
井盖与路面高程差
井底高程
长度、宽度
直径
非路面
路面
D≤1000
D>1000
5
7.6.9雨水口施工质量应符合下列规定:
7.6.9.1位置应符合设计要求,不得歪扭,井口箅子上平面底于地面30mm左右。
7.6.9.2井圈与井墙吻合,允许偏差应为±
10mm;
7.6.9.3井圈与道路边线相邻的距离应相等,其允许偏差应为10mm;
7.6.9.4雨水支管的管口应与井墙平齐;
7.6.9.5雨水口与检查井的连接管应直顺、无错口,坡度应符合施工图纸的规定,雨水口底座及连管应设在坚实土质上;
7.6.9.6给水管道的井室安装闸阀时,井底距法兰盘的下缘的距离,当管径小于或等于400mm时,不应小于250mm,当管径大于或等于500mm时,不应小于350mm。
1第一节7.7雨期施工应采取以下措施
7.7.1合理缩短开槽长度,及时砌筑检查井,暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵,已安装的管道验收后及时回填土。
7.7.2做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。
7.7.3配备潜水泵在管沟下游挖临时排水井及时排出沟内积水。
7.7.4雨天不宜进行接口施工。
8、焊接
8.1参加管道焊接人员,应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊工担任。
8.2具体的焊接方法应根据设计要求进行。
8.3管口对接错边要求:
8.3.1壁厚相同的管子、管件组对时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm。
8.3.2不同壁厚的管子、管件组对时,当内壁错边量超过上述规定时留下空隙加固100mm,宽或错边量大于3mm时,应按要求所规定形式进行加工。
8.4坡口表面及其内外侧不小于10mm范围内应无油、无漆、无尘、无锈,不得有裂纹、夹层等缺陷。
8.5施焊技术要求
8.5.1施焊时应按焊接工艺评定的工艺要求进行。
8.5.2使用焊条时,应保持在保温筒内随用随取。
每次取用量不超过4小时需用量。
8.5.3露天作业,如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。
但若有安全的防护措施,在不影响质量的情况下,仍可进行焊接。
8.5.4点焊式定位焊所用焊条和工艺条件应用于正式施焊。
点焊焊肉不宜过厚,弧坑应填满,焊肉应均匀,防止产生裂纹,若发现裂纹应查明原因后铲除重焊,严禁在焊件表面引弧和试验电流。
8.6焊条的保管、发放、烘干与使用。
8.6.1焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明书,并符合焊接工艺要求。
电焊条使用前按规定进行烘烤。
8.6.2焊条入库时,必须建立焊条档案,具备良好的堆放处。
库内温度应保持在10—25℃之间。
相对湿度<50%,保管人员应定期作出温度记录。
现场达不到以上条件时,应保证焊条包装完好。
在入干燥箱时,才可打开包装。
8.6.3焊条发放应有专人负责并建立台帐,领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签名。
8.6.4焊条应放在干燥的库房内,使用前应按质量合格证明书规定烘干,并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
8.6.5经烘干合格的焊条。
应立即加入保温筒使用或放到恒温箱保存。
恒温箱温度应保持在105℃左右。
8.7焊缝的质量要求与检验
8.7.1外观检查
a、表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。
b、咬肉≤0.5mm。
c、咬边:
深度<0.5m。
长度小于等于焊缝全长的10%,且小于100mm。
d、表面加强高:
焊缝为≤1+0.2b,且不大于5mm,其中b为焊缝宽度。
e、表面凹陷:
焊缝深度≤0.5mm,长度小于或等于焊缝全长的10%。
f、接头坡口错位:
焊缝小于0.25倍壁厚,最大为5mm。
g、焊缝宽度:
超过坡口边缘2mm为宜。
8.8管道对接时,环向焊缝的检验及质量应符合下列规定:
8.8.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物;
8.8.2应在油渗、水压试验前进行外观检查;
8.8.3管径大于等于800mm时,焊口应进行油渗检验,不合格的焊缝应
铲除重焊。
9、管道水压试验
9.1给水管道全部回填土前应进行强度及严密性试验,管道强度及严密性试验应采用水压试验。
9.2管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。
9.3管道水压试验时,当DN≥600mm时,试验管段端部的封堵应采取增加临时缩口管段的方法,保证试压强度。
9.4管道水压试验前应符合下列规定
9.4.1管道安装检查合格,方可按规定回填土;
9.4.2试验管段所有敞口应堵严,不得有渗水现象;
9.4.3试验管段不得采用闸阀做堵板,不得有消火栓、水炮等附件,应从试压系统暂时隔离。
9.4.4试验用压力表已经校验,且在周检期内,精度不低于1.5级,表的满刻度值宜为试验压力的1.3~1.5倍,同一试压管线压力表不少于2块。
9.4.5管道灌水应从下游缓慢灌入。
灌水时,在试验管段的上游管顶及管段的凸起点应设排气阀,将管道内的气体排除;
9.5试验管段灌满水后,宜在不大于工作压力条件,充分浸泡24小时后再进行试压。
9.6管道水压试验时,应符合下列规定
9.6.1管道升压时,管道的气体应排除,升压过程中,当发现压力表针摆动不稳且升压较慢时,应重新排气后再升压;
9.6.2应分级升压,每升一级应检查接口,当发现无异常情况时,再继续升压;
9.6.3水压试验时,严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷,遇到缺陷时,应作出标记,卸压后修补;
9.6.4水压试验过程中,管道两端严禁站人;
9.7管道水压试验的试验压力应按下列要求执行:
管材类别
工作压力(MPa)
试验压力(MPa)
钢管或复合管
P
1.5P,且不应小于0.9
9.8水压升至试验压力后,保持恒压10min,检查接口、管身无破损及漏水现象时,管道强度试验为合格。
9.9管道严密性试验,应按放水法或注水法试验进行。
9.10管道严密性试验时,不得有漏水现象,且符合下列要求,严密性试验为合格。
9.10.1实测渗水量小于或等于规定要求允许的渗水量;
9.11管道内径小于或等于400mm,且长度小于或等于1Km的管道,在试验压力下,10min降压不大于0.05MPa时,可认为严密性试验合格。
9.12污水、雨水排水管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。
9.13管道闭水试验时,试验管段应符合下列规定:
9.13.1管道及检查井外观质量已验收合格;
9.13.2管道未回填土,且沟槽内无积水;
9.13.3全部预留孔应封堵,不得渗水;
9.13.4管道两端堵板承载力径核算应大于水压力的合力,除预留进出水管外,应封堵坚固,不得渗水;
9.13.5试验管段应按井距分隔,长度不宜大于1km,带井试验。
9.14管道闭水试验应按规范要求的闭水法试验进行。
9.15管道严密性试验时,应进行外观检查,不得有漏水现象,且符合规范要求时,管道严密性试验为合格。
9.16给水管水冲洗:
9.16.1水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中,并保证排泄畅通和安全,排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。
9.16.2冲洗用水为洁净水。
9.16.3水冲洗应连续进行,最终以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
9.16.4冲洗时应保证排水管路畅通安全。
9.16.5管道冲洗合格后,应将水排尽,排到指定地点。
10、管沟回填
10.1地下管道施工完毕并经检验合格后,沟槽应及时回填,回填采用人工回填并分层夯实。
10.2回填前,首先检查如下项目,合格后方可施工。
10.2.1给水管经试压验收合格、排水管经闭水试验验收合格,根据施工顺序可采用分段试压回填方法。
10.2.2现场浇筑的混凝土基础强度达到75%以上。
10.2.3混凝土接口符合要求;
10.2.4防腐管道补伤补口合格;
10.3回填土应符合下列规定:
10.3.1沟槽底部至管顶以上50cm范围内,无有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块;
绝缘管道周围,可采用细粒土回填;
10.3.2回填土采用人工回填,蛙式夯分层夯实,其每层虚铺厚度应控制
在20~30cm范围之内,其压实系数应>90%;
10.4检查井、雨水口及其他井室周围回填时应符合如下规定:
10.4.1现场浇筑混凝土或砌筑水泥砂浆的强度应达到设计规定;
10.4.2路面范围内的井室周围,应采用石土、砂砾等材料回填,其宽度不小于40mm;
10.4.3井室周围的回填,应与管道沟槽的回填同时进行,当不便同时进行时,应留台阶形接茬;
10.4.4井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行,且不得漏夯;
回填材料压实后应与井壁紧贴;
11、质量保证措施
11.1严格按照我公司ISO9002标准质量体系进行。
11.2在项目经理领导下,建立以项目施工和项目工程师为首的各级质量保证安全体系。
11.3施工时突出关键工序、部位的质量管理,协调各专业间关系,确保工程优良。
11.4做好并保存有关施工质量的原始记录,分类清楚,资料完整。
11.5严把原材料、半成品、成品关,所有施工材料必须有合格证,严禁不合格和无合格证材料进入施工现场。
11.6实行质量层层负责制,每一环节都设置专人把好质量关,上道工序不合格不得进入下道工序。
11.7施工班组做好自检工作,自检合格后进行互检。
11.8做好工程隐蔽前各项工作,及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查。
11.9认真作好施工记录,并与施工同步。
11.10施工过程中,认真听取业主及监理公司的意见,并积极配合,以保证工程的顺利进行。
12、安全保证措施及文明施工
12.1施工人员进入现场,必须戴安全帽,严禁穿高跟鞋、拖鞋。
冬季施工禁止穿塑料底鞋,穿鞋底带钉的鞋不得登高。
12.2超重的绳索具应牢固可靠,有专人指挥,严禁高空抛掷传递物件。
12.3施工机械和电气设备不得超负荷运转,各种电动机具必须按规定接零接地,要防雨防潮,