地下管道施工工艺Word格式.docx
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钢筋混凝土排水管
2259
３
聚乙烯复合管
1598
４
PVC-U波纹管
4740
５
钢筋混凝土、波纹管
2153
６
砖砌
216座
7
管件
386件
8
法兰
37片
９
阀门
24个
4、管道材料
4.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书，并符合国家标准的规定。
4.2碳钢管材、管件均应有出厂合格证，出库到现场使用前应按设计要求核对其规格、材质，并应进行外观检查，其外观符合下列条款要求：
4.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
4.2.2不超过壁厚偏差的锈蚀和凹陷。
4.3混凝土管道不得有裂缝、保护层脱落、空鼓、接口掉角等缺陷。
4.4管道在运输过程中要小心谨慎，采取措施保证管道不致受损。
4.5阀门必须有合格证，安装应检查填料，其压盖螺栓需有足够的调节余量。
5、管道防腐
5.1管道防腐施工应按照设计规定和有关规范的要求进行。
5.2防腐不得在雨、雾、湿度大于85%或5级以上大风中露天施工。
地上钢管采用氯磺化聚乙烯防腐漆,埋地钢管采用环氧煤沥青加强级防腐，二布四油，施工应符合下列规定：
5.3.1涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮，采用砂轮机除锈。
5.3.2管道防腐根据施工需要施工前集中安排进行。
涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。
防腐层应涂刷均匀、饱满，玻璃丝布包裹紧密,不得有凝块起泡现象。
管端150～250mm范围内不得涂刷，待管道安装试压合格后进行局部防腐补口补伤处理。
6、管沟开挖
6.1管沟开挖前，应预先了解地下障碍物（如电缆、原有管道等）的分布情况，以免施工时遭到破坏。
6.2管沟开挖前测量放线，测量人员根据甲方提供的现场标准水准点和轴线控制点、根据管沟开挖先后顺序进行测量防线。
6.3主要主干管道管沟开挖采用反铲挖掘机施工，修整及清理部分采用人工挖土，部分零星管道采用人工开挖的方法。
6.4机械挖土时，沟底应留出200mm-300mm的土层作为清沟余量，铺管前必须用人工清理至设计标高，以防止超挖和槽底基础扰动。
6.5沟槽底部开挖宽度，根据挖掘机的机械切削尺寸及相关规定，确定沟底宽度如下表：
单位：
mm
规格
名称
管径
100以下
200
300
400
500
600
800
900
1000
1100
1200
1350
1400
1500
1650
碳钢管
700
1700
2300
2600
波纹管及复合管
1300
钢筋混凝土管
1800
2040
2760
2956
3150
3746
6.6沟槽开挖放坡系数如下表：
土壤类别
机械挖土
放坡起点
I～II
1:
0.67
1.1m
III～IV
0.75
1.4m
说明：
施工过程中如遇雨季时，沟槽边坡度可酌情加大。
6.7沟槽开挖过程中，应经常检察沟壁的土壤情况，如发现有裂缝和滑
坡迹象时，应及时作应急处理。
6.8沟槽开挖时，若出现超挖现象，应用相同土壤填补，并分层夯实。
6.9沟槽开挖时，一般采用单边堆土，具体位置根据现场情况确定。
如土方量较大影响管道施工时，可暂时部分土方外运到指定地点。
回填时，按需运回。
6.10沟槽的开挖质量应符合下列规定：
6.10.1不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。
6.10.2槽壁平整；
边坡坡度符合设计施工的规定。
6.10.3沟槽中心线每侧净宽度不小于管道沟槽底部开挖宽度的一半。
6.10.4槽底高程的允许偏差:
在下管前进行沟深标高测量,开挖土方偏差应为±
20mm。
7、管道安装
1第一节7.1管道安装程序
采取分段开挖分段安装回填的顺序进行，根据实际情况进行合理安排。
1第一节7.2预制管安装与铺设
7.2.1管道及管件应采用钢丝绳，吊装时应加衬草袋或胶板保护管道表面，装卸时应轻装、轻放，运输时应垫稳、绑牢、不得相互撞击；
接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。
7.2.2管道及管件堆放宜选择使用方便、平整、坚实的场地；
按照安装使用顺序堆放，堆放时必须垫稳，堆放层高应符合规范要求。
使用管节必须自上而下依次搬运。
7.2.3起重机下管时，起重机架设的位置不得影响沟槽边坡的稳定，应留一定距离,保证作业安全；
起重机在高压输电线路附近作业与线路间的安全距
离应符合电业管理部门的规定。
7.2.4管道应在沟槽地基、管基质量检验合格后安装，对于承插接口的管道安装时宜自下游开始，承口朝向施工前进的方向。
7.2.5管节下入沟槽，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞。
7.2.6管道安装时，应随时清扫管道中的杂物，给水管道暂停安装时，两端应临时封堵。
7.2.7管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高程
±
10
20
7.2.8钢筋混凝土排水管道安装
7.2.8.1钢筋混凝土管道条形基础结构按设计规定和相关标准图施工。
7.2.8.2浇筑混凝土条形基础，应符合下列规定：
a.清除模板中的尘渣、异物，核实模板尺寸；
b.条形基础分层浇筑时，先将平基凿毛冲净，并将平基与管材相接触的三角部位，用同一强度等级的混凝土砂浆填满捣实后，再浇混凝土；
c.管道铺设时，管口间应留有一定间隙，规定如下表
管径
间隙（mm）
D＜600
1.0～5.0
D≥600
7.0～15
7.2.9钢筋砼管接口采用钢丝网水泥砂浆抹带连接方式时应符合下列规定：
7.2.9.1抹带前应将管口的外壁凿毛、洗净。
当管径小于或等于400mm时，水泥砂浆抹带可一次抹成；
当管径大于400mm时，应分两层抹成。
7.2.9.2钢丝网端头应在浇筑混凝土条形基础时插入混凝土内，在混凝土初凝时，分层抹压钢丝网水泥砂浆抹带。
7.2.9.3抹带完成后，应立即用软材料覆盖，3～4h后洒水养护。
7.2.10钢丝网水泥砂浆抹带接口应平整，不得有裂缝、空鼓等现象，抹带宽度、厚度的允许偏差为0～+5mm。
7.2.11钢筋混凝土管道基础及安装的允许偏差表
垫层
中线每侧宽度
不小于设计
0－15
管道基础
混凝土
管座
平基
0＋10
厚度
≥100
肩宽
＋10－5
肩高
蜂窝麻面面积
两井间每侧≤0.1%
3:
7灰土垫层
≥300
管道安装
管道内底高程
7.2.12安装排水管道的坡度一定按设计要求施工。
1第一节7.3加筋硬聚氯乙烯双壁波纹管的安装
7.3.1加筋硬聚氯乙烯双壁波纹管采用橡胶圈直接连接。
7.3.2管道接口：
采用“O”形橡胶圈接口，接口时先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂上润滑剂，然后将承口的中心轴线对齐。
7.3.3接口方法按下列程序进行：
DN400mm以下管道，先由一人用麻绳吊住B管的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住管道端部中心位置的
横挡板，然后用力将B管缓缓插入A管的承口至预订位置；
DN500mm以上管道可由2台0.50吨手板葫芦将管节拉动就位，接口合拢时，管节两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲，不脱落。
7.3.4为防接口合拢时先排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施，具体方法可在编织袋内灌黄沙，封口，压在先排设管道顶部，具体数量视管径大小而异，管道接口后，应复核管道的高程和轴线使之符合要求。
7.3.5管道与检查井的连接采用短管，管道承口应排在检查井的进水方向，管道插口应排在检查井的出水方向。
1第一节7.4钢丝网骨架塑料复合管连接要点
7.4.1同种材质的钢丝网骨架塑料复合管及管配件之间，安装应采用电热熔连接，安装应使用专用电热熔焊机。
7.4.2钢丝网骨架塑料复合管与金属管件连接，钢塑过渡管件连接，该管件与塑料管采用电热熔连接，与金属配件或卫生洁具五金配件采用丝扣连接。
7.4.3、电热熔连接应按下列步骤进行：
7.4.3.1．接通热熔电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；
7.4.3.2．切割管材，必须使端面垂直于管轴线。
管材切割一般使用管子剪或管道切削机。
必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺；
7.4.3.3．管材与管件连接面必须清洁、干燥、无油；
7.4.3.4．用卡尺和记号笔在管端测量并标绘出电热熔深度，其数值应符合厂家说明书。
7.4.3.5．熔接弯头或三通时，按设计图纸要求，应注意其方向，在
管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置。
7.4.3.6．连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间必须满足的规定。
7.4.3.7．达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。
7.4.3.8．在规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。
1第一节7.5阀门安装
7.5.1阀门检验要求：
管道的闸阀、截止阀门应从每批中抽查10%（至少一个）进行壳体压力和密封性试验。
若有不合格，应加倍抽查，如仍有不合格则需逐个检查。
7.5.2阀门强度及严密性试验介质为洁净水。
7.5.3外观检查，仔细检查阀门的法兰接合面、焊接端、螺纹面及阀体各部分有无缺陷，如：
碰撞损坏、砂眼、裂纹、凹坑和其它影响质量的缺陷。
经外观检查合格的阀门方可进行强度及严密性试验。
不合格阀门通知供应部门退回供方。
7.5.4壳体试验，试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟。
壳体、填料无渗漏为合格。
7.5.5严密性试验不合格的阀门，应解体检查，并重新试验。
7.5.6.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
7.5.7安装阀门前，应按设计核对型号、材质、规格，并按介质流向确定安装方向。
7.5.8安装后，应在阀杆上涂以润滑油。
1第一节7.6井及雨水口施工
7.6.1排水井井底基础应与管道基础同时浇筑，检查井内的流槽宜与井壁同时进行砌筑。
表面采用砂浆分层压实抹光,流槽应与上下游管底部接顺。
7.6.2井室砌筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在砌筑砂浆或混凝土上未达到规定抗压强度前不得踩踏，混凝土井壁的踏步在现浇是时安装。
7.6.3检查井接入圆管的管口应与井内壁平齐，当接入管径大于300mm时，应砌砖圈加固。
7.6.4砌圆形检查井时，应随时检查直径尺寸，当四面收口时，每层收进不大于30mm，当偏心收口时，每层收进不应大于50mm。
7.6.5砌筑检查井及雨水口的内壁应采用水泥砂浆勾缝，有抹面要求时，内壁抹面应分层压实，外壁应采用水泥砂浆搓缝挤压密实。
7.6.6检查井及雨水口砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装井圈，盖好井盖。
7.6.7雨季砌筑检查井或雨水口，井身应一次砌起。
为防止漂管，可在检查井的井室侧墙底部预留进水孔，回填土前应封堵。
7.6.8检查井及雨水口的周围回填前应符合下列规定：
7.6.8.1井壁的勾缝、抹面和防渗层应符合质量要求；
7.6.8.2井壁同管道连接处应采用水泥砂浆填实；
7.6.8.3闸阀的启闭杆中心应与井口对中；
7.6.8.4检查井允许偏差应符合下表规定：
检查井允许偏差（mm）
井身尺寸
井盖与路面高程差
井底高程
长度、宽度
直径
非路面
路面
D≤1000
D＞1000
5
7.6.9雨水口施工质量应符合下列规定：
7.6.9.1位置应符合设计要求，不得歪扭，井口箅子上平面底于地面30mm左右。
7.6.9.2井圈与井墙吻合，允许偏差应为±
10mm；
7.6.9.3井圈与道路边线相邻的距离应相等，其允许偏差应为10mm；
7.6.9.4雨水支管的管口应与井墙平齐；
7.6.9.5雨水口与检查井的连接管应直顺、无错口，坡度应符合施工图纸的规定，雨水口底座及连管应设在坚实土质上；
7.6.9.6给水管道的井室安装闸阀时，井底距法兰盘的下缘的距离，当管径小于或等于400mm时，不应小于250mm，当管径大于或等于500mm时，不应小于350mm。
1第一节7.7雨期施工应采取以下措施
7.7.1合理缩短开槽长度，及时砌筑检查井，暂时中断安装的管道及与河道相连通的管口应临时封堵,已安装的管道验收后及时回填土。
7.7.2做好槽边雨水径流疏导路线的设计、槽内排水及防止漂管事故的应急措施。
7.7.3配备潜水泵在管沟下游挖临时排水井及时排出沟内积水。
7.7.4雨天不宜进行接口施工。
8、焊接
8.1参加管道焊接人员，应是持经技术监督局考试相应项目合格的焊工担任。
8.2具体的焊接方法应根据设计要求进行。
8.3管口对接错边要求：
8.3.1壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
8.3.2不同壁厚的管子、管件组对时，当内壁错边量超过上述规定时留下空隙加固100mm，宽或错边量大于3mm时，应按要求所规定形式进行加工。
8.4坡口表面及其内外侧不小于10mm范围内应无油、无漆、无尘、无锈，不得有裂纹、夹层等缺陷。
8.5施焊技术要求
8.5.1施焊时应按焊接工艺评定的工艺要求进行。
8.5.2使用焊条时，应保持在保温筒内随用随取。
每次取用量不超过4小时需用量。
8.5.3露天作业，如遇到下雨、下雪、刮风应停止施焊。
但若有安全的防护措施，在不影响质量的情况下，仍可进行焊接。
8.5.4点焊式定位焊所用焊条和工艺条件应用于正式施焊。
点焊焊肉不宜过厚，弧坑应填满，焊肉应均匀，防止产生裂纹，若发现裂纹应查明原因后铲除重焊，严禁在焊件表面引弧和试验电流。
8.6焊条的保管、发放、烘干与使用。
8.6.1焊条、焊丝必须有制造厂的质量证明书，并符合焊接工艺要求。
电焊条使用前按规定进行烘烤。
8.6.2焊条入库时，必须建立焊条档案，具备良好的堆放处。
库内温度应保持在10—25℃之间。
相对湿度＜50%，保管人员应定期作出温度记录。
现场达不到以上条件时，应保证焊条包装完好。
在入干燥箱时，才可打开包装。
8.6.3焊条发放应有专人负责并建立台帐，领用焊条必须登记焊条材质、规格、烘烤温度、时间、数量、领用人签名。
8.6.4焊条应放在干燥的库房内，使用前应按质量合格证明书规定烘干，并应在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
8.6.5经烘干合格的焊条。
应立即加入保温筒使用或放到恒温箱保存。
恒温箱温度应保持在105℃左右。
8.7焊缝的质量要求与检验
8.7.1外观检查
a、表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。
b、咬肉≤0.5mm。
c、咬边：
深度＜0.5m。
长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。
d、表面加强高：
焊缝为≤1＋0.2b，且不大于5mm，其中b为焊缝宽度。
e、表面凹陷：
焊缝深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10%。
f、接头坡口错位：
焊缝小于0.25倍壁厚，最大为5mm。
g、焊缝宽度：
超过坡口边缘2mm为宜。
8.8管道对接时,环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：
8.8.1检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
8.8.2应在油渗、水压试验前进行外观检查；
8.8.3管径大于等于800mm时，焊口应进行油渗检验，不合格的焊缝应
铲除重焊。
9、管道水压试验
9.1给水管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验。
9.2管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。
9.3管道水压试验时，当DN≥600mm时，试验管段端部的封堵应采取增加临时缩口管段的方法，保证试压强度。
9.4管道水压试验前应符合下列规定
9.4.1管道安装检查合格，方可按规定回填土；
9.4.2试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；
9.4.3试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水炮等附件,应从试压系统暂时隔离。
9.4.4试验用压力表已经校验，且在周检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值宜为试验压力的1.3～1.5倍,同一试压管线压力表不少于2块。
9.4.5管道灌水应从下游缓慢灌入。
灌水时，在试验管段的上游管顶及管段的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除；
9.5试验管段灌满水后，宜在不大于工作压力条件,充分浸泡24小时后再进行试压。
9.6管道水压试验时，应符合下列规定
9.6.1管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力表针摆动不稳且升压较慢时，应重新排气后再升压；
9.6.2应分级升压，每升一级应检查接口，当发现无异常情况时，再继续升压；
9.6.3水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇到缺陷时，应作出标记，卸压后修补；
9.6.4水压试验过程中，管道两端严禁站人；
9.7管道水压试验的试验压力应按下列要求执行：
管材类别
工作压力（MPa）
试验压力（MPa）
钢管或复合管
P
1.5P，且不应小于0.9
9.8水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
9.9管道严密性试验，应按放水法或注水法试验进行。
9.10管道严密性试验时，不得有漏水现象，且符合下列要求，严密性试验为合格。
9.10.1实测渗水量小于或等于规定要求允许的渗水量；
9.11管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1Km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格。
9.12污水、雨水排水管道回填土前应采用闭水法进行严密性试验。
9.13管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：
9.13.1管道及检查井外观质量已验收合格；
9.13.2管道未回填土,且沟槽内无积水；
9.13.3全部预留孔应封堵，不得渗水；
9.13.4管道两端堵板承载力径核算应大于水压力的合力，除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；
9.13.5试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。
9.14管道闭水试验应按规范要求的闭水法试验进行。
9.15管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且符合规范要求时，管道严密性试验为合格。
9.16给水管水冲洗：
9.16.1水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的60%。
9.16.2冲洗用水为洁净水。
9.16.3水冲洗应连续进行，最终以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
9.16.4冲洗时应保证排水管路畅通安全。
9.16.5管道冲洗合格后，应将水排尽,排到指定地点。
10、管沟回填
10.1地下管道施工完毕并经检验合格后，沟槽应及时回填，回填采用人工回填并分层夯实。
10.2回填前，首先检查如下项目，合格后方可施工。
10.2.1给水管经试压验收合格、排水管经闭水试验验收合格，根据施工顺序可采用分段试压回填方法。
10.2.2现场浇筑的混凝土基础强度达到75%以上。
10.2.3混凝土接口符合要求；
10.2.4防腐管道补伤补口合格；
10.3回填土应符合下列规定：
10.3.1沟槽底部至管顶以上50cm范围内，无有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；
绝缘管道周围，可采用细粒土回填；
10.3.2回填土采用人工回填，蛙式夯分层夯实，其每层虚铺厚度应控制
在20～30cm范围之内，其压实系数应＞90%；
10.4检查井、雨水口及其他井室周围回填时应符合如下规定：
10.4.1现场浇筑混凝土或砌筑水泥砂浆的强度应达到设计规定；
10.4.2路面范围内的井室周围，应采用石土、砂砾等材料回填，其宽度不小于40mm；
10.4.3井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当不便同时进行时，应留台阶形接茬；
10.4.4井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；
回填材料压实后应与井壁紧贴；
11、质量保证措施
11.1严格按照我公司ISO9002标准质量体系进行。
11.2在项目经理领导下，建立以项目施工和项目工程师为首的各级质量保证安全体系。
11.3施工时突出关键工序、部位的质量管理，协调各专业间关系，确保工程优良。
11.4做好并保存有关施工质量的原始记录，分类清楚，资料完整。
11.5严把原材料、半成品、成品关，所有施工材料必须有合格证，严禁不合格和无合格证材料进入施工现场。
11.6实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。
11.7施工班组做好自检工作，自检合格后进行互检。
11.8做好工程隐蔽前各项工作，及时组织甲方、监理、施工单位三方进行隐蔽检查。
11.9认真作好施工记录，并与施工同步。
11.10施工过程中，认真听取业主及监理公司的意见，并积极配合，以保证工程的顺利进行。
12、安全保证措施及文明施工
12.1施工人员进入现场，必须戴安全帽，严禁穿高跟鞋、拖鞋。
冬季施工禁止穿塑料底鞋，穿鞋底带钉的鞋不得登高。
12.2超重的绳索具应牢固可靠，有专人指挥，严禁高空抛掷传递物件。
12.3施工机械和电气设备不得超负荷运转，各种电动机具必须按规定接零接地，要防雨防潮，
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