FMECA.ppt

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北京航空航天大学工程系统工程系北京航空航天大学工程系统工程系2022/10/281故障模式影响及危害度分析故障模式影响及危害度分析FMECA2022/10/282内容提要内容提要o概述oFMECA的定义、目的和作用oFMECA的方法oFMECA的步骤n系统定义n故障模式影响分析n危害性分析n危害性矩阵图oFMECA输出与注意的问题o应用案例2022/10/283概述概述o元部件的故障对系统可造成重大影响n灾难性的影响o挑战者升空爆炸发动机液体燃料管垫圈不密封n致命性的影响o起落架上位锁打不开o以往设计师依靠经验判断元部件故障对系统的影响n依赖于人的知识和工作经验o系统的、全面的和标准化的方法FMECAn设计阶段发现对系统造成重大影响的元部件故障n设计更改、可靠性补偿o是可靠性、维修性、保障性和安全性设计分析的基础2022/10/284FMECA的概念的概念oFMECA的定义n故障模式影响及危害性分析（FailureMode,EffectsandCriticalityanalysis,简记为FMECA）是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度及其发生概率予以分类的一种归纳分析方法。

oFMECA是一种自下而上的归纳分析方法；oFMEA和CA。

oFMECA的目的n从产品设计（功能设计、硬件设计、软件设计）、生产（生产可行性分析、工艺设计、生产设备设计与使用）和使用发现各种影响产品可靠性的缺陷和薄弱环节，为提高产品的质量和可靠性水平提供改进依据。

2022/10/285FMECA作用作用o保证有组织地定性找出系统的所有可能的故障模式及其影响，进而采取相应的措施。

o为制定关键项目和单点故障等清单或可靠性控制计划提供定性依据。

o为可靠性（R）、维修性（M）、安全性（S）、测试性（T）和保障性（S）工作提供一种定性依据。

o为制定试验大纲提供定性信息。

o为确定更换有寿件、元器件清单提供使用可靠性设计的定性信息。

o为确定需要重点控制质量及工艺的薄弱环节清单提供定性信息。

o可及早发现设计、工艺中的各种缺陷。

2022/10/286FMECA方法分类方法分类2022/10/287在产品寿命周期在产品寿命周期各阶段的各阶段的FMECA方法方法论证与方案阶段工程研制阶段生产阶段使用阶段方法功能FMECA硬件FMECA软件FMECA损坏模式影响分析过程FMECA统计FMECA目的分析研究系统功能设计的缺陷与薄弱环节，为系统功能设计的改进和方案的权衡提供依据。

分析研究系统硬件、软件设计的缺陷与薄弱环节，为系统的硬件、软件设计改进和保障性分析提供依据。

分析研究所设计的生产工艺过程的缺陷和薄弱环节及其对产品的影响，为生产工艺的设计改进提供依据。

分析研究产品使用过程中实际发生的故障、原因及其影响，为提供产品使用可靠性和进行产品的改进、改型或新产品的研制提供依据。

2022/10/288FMECA的步骤的步骤2022/10/2891系统定义系统定义o确定系统中进行FMECA的产品范围n产品层次示例n约定层次规定的FMECA的产品层次n初始约定层次系统最顶层n最低约定层次系统最底层o描述系统的功能任务及系统在完成各种功能任务时所处的环境条件n任务剖面、任务阶段及工作方式n功能描述o制定系统及产品的故障判据、选择FMECA方法等n故障判据n分析方法2022/10/28102故障模式影响分析故障模式影响分析FMEA2022/10/28113危害性分析危害性分析（CA）o分类：

定性和定量oCA表2022/10/2812危害性矩阵图危害性矩阵图2022/10/2813FMECA输出与注意的问题输出与注意的问题oFMECA输出n单点故障模式清单n、类故障模式清单n可靠性关键件、重要件n不可检测故障模式清单n危害性矩阵图等nFMEA/CA表2022/10/2814实施实施FMECA应注意的问题应注意的问题o强调“谁设计、谁分析”的原则n“谁设计、谁分析”的原则，也就是产品设计人员应负责完成该产品的FMECA工作，可靠性专业人员应提供分析必须的技术支持。

n实践表明，FMECA工作是设计工作的一部分。

“谁设计、谁分析”、及时改进是进行FMECA的宗旨，是确保FMECA有效性的基础，也是国内外开展FMECA工作经验的结晶。

如果不由产品设计者实施FMECA，必然造成分析与设计的分离，也就背离了FMECA的初衷。

2022/10/2815实施实施FMECA应注意的问题应注意的问题o重视FMECA的策划n实施FMECA前，应对所需进行的FMECA活动进行完整、全面、系统地策划，尤其是对复杂大系统，更应强调FMECA的重要性。

其必要性体现在以下几方面：

o结合产品研制工作，运用并行工程的原理，对所需的FMECA进行完整、全面、系统地策划，将有助于保证FMECA分析的目的性、有效性，以确保FMECA工作与研制工作同步协调，避免事后补做的现象。

o对复杂大系统，总体级的FMECA往往需要低层次的分析结果作为输入，对相关分析活动的策划将有助于确保高层次产品FMECA的实施。

oFMECA计划阶段事先规定的基本前提、假设、分析方法和数据，将有助于在不同产品等级和承制方之间交流和共享，确保分析结果的一致性、有效性和可比性。

2022/10/2816实施实施FMECA应注意的问题应注意的问题o保证FMECA的实时性、规范性、有效性n实时性。

FMECA工作应纳入研制工作计划、做到目的明确、管理务实；FMECA工作与设计工作应同步进行，将FMECA结果及时反馈给设计过程。

n规范性。

分析工作应严格执行FMECA计划、有关标准/文件的要求。

分析中应明确某些关键概念，比如：

故障检测方法是系统运行或维修时发现故障的方法；严酷度是对故障模式最终影响严重程度的度量，危害度是对故障模式后果严重程度的发生可能性的综合度量，两者是不同的概念，不能混淆。

n有效性。

对分析提出的改进、补偿措施的实现予以跟踪和分析，以验证其有效性。

这种过程也是积累FMECA工程经验的过程。

2022/10/2817实施实施FMECA应注意的问题应注意的问题oFMECA的剪裁和评审nFMECA作为常用的分析工具，可为可靠性、安全性、维修性、测试性和保障性等工作提供信息，不同的应用目的可能得到不同的分析结果。

各单位可根据具体的产品特点和任务对FMECA的分析步骤、内容进行补充，剪裁，并在相应文件中予以明确。

2022/10/2818实施实施FMECA应注意的问题应注意的问题oFMECA的数据n故障模式是FMECA的基础。

能否获得故障模式的相关信息是决定FMECA工作有效性的关键。

若进行定量分析时还需故障的具体数据，这些数据除通过试验获得外，一般是需要通过相似产品的历史数据进行统计分析。

有计划有目的地注意收集、整理有关产品的故障信息，并逐步建立和完善故障模式及频数比的相关故障信息库，这是开展有效的FMECA工作的基本保障之一。

oFMECA应与其他分析方法相结合nFMECA虽是有效的可靠性分析方法，但并非万能。

它不能代替其他可靠性分析工作。

应注意FMECA一般是静态的、单一因素的分析方法。

在动态方面还很不完善，若对系统实施全面分析还需与其他分析方法（如FTA、ETA等）相结合。

2022/10/2819故障模式故障模式o故障与故障模式n故障是产品或产品的一部分不能或将不能完成预定功能的事件或状态（对机械产品也称失效）n故障模式是故障的表现形式，如起落架撑杆断裂、作动筒间隙不当、收放不到位等o产品功能与故障模式n一个产品可能具有多种功能o起落架：

支撑、滑跑、收放等n每一个功能有可能具有多种故障模式o支撑：

降落时折起o滑跑：

震动o收放：

收不起、放不下2022/10/2820典型故障模式典型故障模式GJB1391故障模式影响及危害性分析序故障模式序故障模式序故障模式1结构故障（破损）12超出允差（下限）23滞后运行2捆结或卡死13意外运行24错误输入（过大）3振动14间歇性工作25错误输入（过小）4不能保持正常位置15漂移性工作26错误输出（过大）5打不开16错误指示27错误输出（过小）6关不上17流动不畅28无输入7误开18错误动作29无输出8误关19不能关机30（电的）短路9内部漏泄20不能开机31（电的）开路10外部漏泄21不能切换32（电的）漏泄11超出允差（上限）22提前运行33其它2022/10/2821机械产品典型故障模式机械产品典型故障模式o故障模式可分为以下七大类：

n损坏型：

如断裂、变形过大、塑性变形、裂纹等。

n退化型：

如老化、腐蚀、磨损等。

n松脱性：

松动、脱焊等n失调型：

如间隙不当、行程不当、压力不当等。

n堵塞或渗漏型：

如堵塞、漏油、漏气等。

n功能型：

如性能不稳定、性能下降、功能不正常。

n其他：

润滑不良等。

2022/10/2822故障原因故障原因o直接原因：

导致产品功能故障的产品自身的那些物理、化学或生物变化过程等，直接原因又称为故障机理。

o间接原因：

由于其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的外部原因。

o例如起落架上位锁打不开n直接原因：

锁体间隙不当、弹簧老化等n间接原因：

锁支架刚度差2022/10/2823任务阶段与工作方式任务阶段与工作方式o任务剖面又由多个任务阶段组成n起落架任务阶段：

o起飞o着陆o空中飞行o地面滑行o工作方式：

n可替换n有余度o上位锁开锁：

液压、手动钢索、冷气o因此，在进行故障模式分析时，要说明产品的故障模式是在哪一个任务剖面的哪一个任务阶段的什么工作方式下发生的。

2022/10/2824任务剖面任务剖面L=123L=209T=12.15L=419.6T=24.40L=117.7T=6.84L=38L=827.4T=48.10T=48.1投720L副油箱投960L副油箱T=12.2M=0.86M=0.86M=0.86M=0.86航程航程L（km）航时航时T（min）高度高度H（km）T=24.4T=6.8T=5.0空空空剖面空剖面11510112022/10/2825故障影响故障影响o故障影响与约定层次n约定层次示例o故障影响n局部影响:

某产品的故障模式对该产品自身和与该产品所在约定层次相同的其他产品的使用、功能或状态的影响n高一层次影响:

某产品的故障模式对该产品所在约定层次的高一层次产品的使用、功能或状态的影响n最终影响:

指系统中某产品的故障模式对初始约定层次产品的使用、功能或状态的影响2022/10/2826严酷度类别严酷度类别o严酷度：

产品故障造成的最坏后果的严重程度o严酷度类别定义（GJB1391）严酷度类别严重程度定义类（灾难的）这是一种会引起人员死亡或系统（如飞机、坦克、导弹及船舶等）毁坏的故障。

类（致命的）这种故障会引起人员的严重伤害、重大经济损失或导致任务失败的系统严重损坏。

类（临界的）这种故障会引起人员的轻度伤害，一定的经济损失或导致任务延误或降级的系统轻度损坏。

类（轻度的）这是一种不足以导致人员伤害、一定的经济损失或系统损坏的故障，但它会导致非计划性维护或修理。

2022/10/2827故障检测方法故障检测方法o故障检测方法一般包括目视检查、离机检测、原位测试等手段：

n自动传感装置n传感仪器n音响报警装置n显示报警装置o故障检测一般分为事前检测与事后检测两类，对于潜在故障模式，应尽可能设计事前检测方法。

2022/10/2828补偿措施补偿措施o设计补偿措施n产品发生故障时，能继续安全工作的冗余设备n安全或保险装置（如监控及报警装置）n可替换的工作方式（如备用或辅助设备）n可以消除或减轻故障影响的设计或工艺改进（如概率设计、计算机模拟仿真分析和工艺改进等）o操作人员补偿措施n特殊的使用和维护规程，尽量避免或预防故障的发生n一旦出现某故障后操作人员应采取的最恰当的补救措施2022/10/2829约定层次示例约定层次示例故障影响系统定义2022/10/2830故障概率等级或数据来源故障概率等级或数据来源o故障概率等级定性分析方法nA级-经常发生20%nB级-有时发生10%20%nC级-偶然