FMEA(R4).pptx

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欢迎参加汽车行业系列课程欢迎参加汽车行业系列课程-潜在失效模式与后果潜在失效模式与后果分析分析培训教材培训教材1我们的约定事项我们的约定事项1.1.将通讯工具关闭或调至震动将通讯工具关闭或调至震动2.2.要准时到教室要准时到教室2.2.积极提问勇跃发言积极提问勇跃发言4.4.有不懂或讲得不明白的地方随时可有不懂或讲得不明白的地方随时可以打断以打断2课程目的通过培训，旨在让大家掌握潜在失效模式与通过培训，旨在让大家掌握潜在失效模式与后果分析的基础知识与基本方法，并能够熟后果分析的基础知识与基本方法，并能够熟练运用练运用FMEA工具。

工具。

3课程内容课程内容第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.1什么是什么是FMEA？

1.2和和FMEA相关的几个概念相关的几个概念1.3FMEA的历史？

的历史？

1.4为什么要进行为什么要进行FMEA？

1.5由谁来做由谁来做FMEA？

1.6什么时候做什么时候做FMEA？

1.7DFMEA与与PFMEA的联系的联系1.8FMEA与与TS16949质量体系要求的联系质量体系要求的联系第第2章章PFMEA的开发的开发的开发的开发2.1PFMEA的准备工作的准备工作2.2PFMEA分析培训分析培训2.3PFMEA检查清单检查清单第第3章章FMEA的维护和利用的维护和利用3.1FMEA的维护的维护3.2FMEA的利用的利用3.3相关文件的关系相关文件的关系3.4为什么利用为什么利用FMEA？

4FMEA潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析第一章第一章FMEA的根本概念的根本概念5第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.1什么是什么是FMEA？

1.2和和FMEA相关的几个概念相关的几个概念1.3FMEA的历史？

的历史？

1.4为什么要进行为什么要进行FMEA？

1.5由谁来做由谁来做FMEA？

1.6什么时候做什么时候做FMEA？

1.7DFMEA与与PFMEA的联系的联系1.8FMEA与与TS16949质量体系要求的联系质量体系要求的联系6第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.1什么是什么是FMEA？

FMEA:

潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（PotentialFailureModeandEffectsAnalysis）。

FMEA是在产品是在产品/过程过程/服务等的策划设计阶段，服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

可靠性，确保顾客满意的系统化活动。

7第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.1什么是什么是FMEA？

FMEA是一种系统分析的方法，在分析过程中是一种系统分析的方法，在分析过程中使问题得到合理化解决的工具。

使问题得到合理化解决的工具。

FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除。

并在决策过程中采取措施加以消除。

FMEA是目前全世界最行之有效的预防手段，是目前全世界最行之有效的预防手段，其准则是其准则是“避免缺陷产生较之以后发现缺陷，避免缺陷产生较之以后发现缺陷，而不得不加以排除，显得更合理，更经济而不得不加以排除，显得更合理，更经济”。

FMEA是用于评定风险的一种按优先次序排列是用于评定风险的一种按优先次序排列的矩阵工具。

的矩阵工具。

8第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.2和和FMEA相关的几个概念相关的几个概念FMEA与与FMA（FailureModeAnalysis）失效模式分析的区别：

失效模式分析的区别：

FMEA是一种事前行为是一种事前行为FMA是一种事后行为，是对产品是一种事后行为，是对产品/过程已经发过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动。

果及采取纠正措施的一种活动。

FMA是进行是进行FMEA的重要的资料。

的重要的资料。

9第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.2和和FMEA相关的几个概念相关的几个概念FMEA与与FTA（FailureTreeAnalysis）失效树分析的区别：

失效树分析的区别：

FMEA从局部失效入手，分析其对上一级系从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序以及总体系统的后统、相关部分、下游程序以及总体系统的后果。

分析路径果。

分析路径“由下至上由下至上”。

FTA一般由系统的失效模式入手、分析造成一般由系统的失效模式入手、分析造成该失效产生的原因。

分析路径该失效产生的原因。

分析路径“由上至下由上至下”。

10第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.2和和FMEA相关的几个概念相关的几个概念失效链失效链一个潜在的失效事件的发生，如果没有一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生施，而使之引起下游系统或相关系统产生连锁失效事件，我们称之为连锁失效事件，我们称之为“失效链失效链”。

11第第1章章FMEA的基本概念的基本概念失效链举例失效链举例12v不平道不平道路引起路引起的振动的振动与车体与车体扭转扭转v水箱支架断裂水箱支架断裂v水箱后倾水箱后倾v水箱与风扇碰撞水箱与风扇碰撞v水箱冷却水管被风扇括伤水箱冷却水管被风扇括伤v水箱中冷却液泄漏水箱中冷却液泄漏v冷却系统过热冷却系统过热v汽车停驶汽车停驶v环境环境条件条件v产生异响产生异响v伴随模式伴随模式v根源模式根源模式v中间模式中间模式v最终模式最终模式v发动机气缸发动机气缸v损坏损坏v最终模式最终模式第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.2和和FMEA相关的几个概念相关的几个概念顾客的广义概念顾客的广义概念:

广义的广义的“顾客顾客”包括：

包括：

最终顾客：

产品最终顾客：

产品/服务的使用者服务的使用者直接顾客：

下一道工序或用户直接顾客：

下一道工序或用户中间顾客：

下游工序或用户中间顾客：

下游工序或用户其他凡是产品其他凡是产品/服务受益或受损害者均服务受益或受损害者均在广义顾客概念之中。

在广义顾客概念之中。

13第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.3FMEA的历史的历史20世纪世纪60年代，美国宇航界首次研究开发年代，美国宇航界首次研究开发FMEA；1974年，美国海军建立第一个年，美国海军建立第一个FMEA标准；标准；1976年，美国国防部首次采用年，美国国防部首次采用FMEA标准；标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过运用于生产过程中；程中；90年代，美国汽车工业将年代，美国汽车工业将FMEA纳入纳入QS9000标准标准1999年，年，IATF将将FMEA纳入纳入ISO/TS16949指定的五指定的五大工具。

大工具。

FMEA还被广泛应用于其他行业还被广泛应用于其他行业,如粮食、卫生、运输、如粮食、卫生、运输、燃气等部门。

燃气等部门。

目前最新版本为第四版（目前最新版本为第四版（2008年）年）14第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.4为什么要进行为什么要进行FMEA?

FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降。

的成本下降。

产品设计的产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配还有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术。

性的早期考虑，利于实施同步工程技术。

FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，有助于采用更有利的设计控制方法，为制定试验计划、质量控制计划提供正确的、为制定试验计划、质量控制计划提供正确的、恰当的根据。

恰当的根据。

15第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.4为什么要进行为什么要进行FMEA?

由多方面人员组成的小组所进行的由多方面人员组成的小组所进行的FMEA能够发挥集能够发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提体的经验与智慧，使设计表现出组织的最佳水平，提供一个公开谈论的机会。

供一个公开谈论的机会。

FMEA是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项是一个组织的经验积累，为以后的设计开发项目提供了宝贵的参考。

目提供了宝贵的参考。

FMEA还是识别特殊特性的重要工具，还是识别特殊特性的重要工具，FMEA的结果的结果也是用来制订质量控制计划。

也是用来制订质量控制计划。

FMEA给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进设计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解计的优先控制系统，从而引导资源去解决需要优先解决的问题。

决的问题。

FMEA的文件化，使它成为重要设计文件之一，并成的文件化，使它成为重要设计文件之一，并成为设计评审的重要内容。

为设计评审的重要内容。

16第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.5由谁来做由谁来做FMEA?

由负责设计的工程师或工程师小组负责，组由负责设计的工程师或工程师小组负责，组成一个包括设计、制造、装配、售后服务、成一个包括设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性方面的专家小组。

与设计有关质量及可靠性方面的专家小组。

与设计有关的上游（如供方、材料、上一个相关系统设的上游（如供方、材料、上一个相关系统设计师）和下游（如下一个相关系统设计师）计师）和下游（如下一个相关系统设计师）的部门也将被吸收参加小组的工作。

的部门也将被吸收参加小组的工作。

17第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.6什么时候做什么时候做FMEA?

FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此愈早开旨在及早识别出潜在的失效，因此愈早开始愈好。

一般说来，在一个设计概念形成，设计始愈好。

一般说来，在一个设计概念形成，设计方案初步确定时应该开始方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制。

初稿的编制。

随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段，随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段，对对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改。

的初稿进行评审，不断进行修改。

FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样完成、过程设计文件完成）之完成（如设计图样完成、过程设计文件完成）之时完成时完成FMEA工作。

工作。

FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行进行重新评审和修改。

重新评审和修改。

18第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.7DFMEA与与PFMEA的联系的联系产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造性和可装配性问题，由设计应充分考虑可制造性和可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制者体力的限制,可能造成过程失效模式的发生。

可能造成过程失效模式的发生。

如：

如：

必要的拔模斜度必要的拔模斜度表面处理的限制表面处理的限制装配空间装配空间/工具可接近性工具可接近性钢材硬度的限制钢材硬度的限制过程能力过程能力/性能性能19第第1章章FMEA的基本概念的基本概念1.7DFMEA与