柴油机试验站辅助楼施工方案文档格式.docx
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4.1.7马道宽度4m坡度为15°
马道收口时采用两台挖土机倒出大部分马道土体，剩余部分采用人工清理，吊车吊出，支搭脚手架进行土钉墙施工。
4.1.8机模挖至最后一步时，测量人员即放出基底坡线及基槽钎控探点位，开始进行基槽钎探施工。
4.1.9钎探完后进行基槽验收，合格后开始由人工挖除20cm预留土
体，用尺量好50cm标准尺杆，随时校核基底标高。
并在清理好的基底上放好槽边线。
人工清运土体倒退进行，若手推车不得不在挖好的基底土上行走时，必须垫好木反或厚铁皮，不得扰动基底土。
4.1.10基槽平整完后，随时覆盖帆布，防止基底土水分蒸发损失，
导致土体积膨胀，并及时进行垫层等下道工序的施工。
4.1.11施工中对标准桩，观测点、管网加以保护，发现古董文物及时
申请有关部门处理。
4.1.12为防止地下水及雨水浸泡槽底，沿基坑边30公分外预留50
公分宽临时排水沟，且在转角处设临时积水坑，每一坑内配备一台抽水泵，随时抽出坑内积水。
5.质理标准
项
次
项目
允许偏差值（mr）
检验方未能
1
标高
+0、-50
水准仪检杳
2
长度、宽度
-0
由设计中心向两边拉尺量
3
边坡陡度
不允许
坡度尺检查
6.主要管理措施
6.1.1基坑的防护
6.1.1.1上方开挖要探明地下管网，防止发生意外事故。
6.1.1.2在距基坑边0.6m周围用中48钢管没置两道护身栏杆，立杆间距4m高出自然地平1.8m,埋深0.8m。
在距基坑边0.5m砌120砖墙30cm高，中有240X240砖柱间距6m基坑上口边1m范围内不许堆土、堆料和停放机具。
在锚喷支护上口5m范围内不许重车停留。
各施工人员严禁翻跃护身栏杆。
基坑施工期间设警示牌，夜门加设红色灯标志。
6.1.2基坑外施工人员不得向基坑内乱扔杂物，向基坑下传递工具时要接稳后再松手。
6.1.3坑下人员休息要远离基坑边及放坡处，以防不慎。
6.1.4施工机械一切服从指挥，人员尽量远离施工机械，如有必要先通知操作人员，待回应后方可接近。
模板工程
4.1技术准备
项目总工组织经理部技术、生产人员熟悉图纸，认真学习掌握施工图的内容、要求和特点，同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点作好记录，通过会审，对图纸中存在的问题，与设计、甲方、监理共同协商解决，取得一致意见后。
办理图纸会审记录，作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高制定模板初步设计方案。
4.2机具准备
主要机具及工具准备详见表5
表5机具及工具准备一览表
名称
规格
功率
数量
锤子
重量0.25、0.5Kg
500个
单头扳手
开口宽（mm：
17~19、
22~24
圆盘锯
MJ-106
3kW
2台
平刨
MB-503
手电钻
8把
台钻
VV508S
520W
手提电锯
M-651A
1.05kW
4台
手提电刨
0.45kW
压刨
MB1065
7.5kW
活动扳手
最大开口宽65mm
钻头直径12~20mm
12个
空压机
1立方
钢丝钳
长150、175mm
墨斗、粉线带
砂轮切割机
配套
2个
零配件和工具箱
水准仪
DSG280
激光垂准仪
DZJ-3
水平尺
长450、500、550mm
i
1台
钢卷尺
2米和20、50米
直尺
2~3米
靠尺
2米
塞规
般
4.3材料准备
顶板、梁、地下部分墙体、主柱模板材料选用覆膜多层板，模板周转次数为6次，地上部分主楼核心筒材料选用大钢模板约1000m2，
支撑采用碗扣架，脱模剂选用油性脱膜剂。
根据所需材料提前考察、选用相关材料厂家。
5、主要施工方法及措施
5.1隔离剂选用
大钢模板的隔离剂选用油性脱模剂，即机油和柴油按1：
3比例调匀。
5.2模板设计
5.3.1士0.00以下模板设计
541.1垫层模板
垫层厚度为100mm垫层模板采用100X100mm方木，沿垫层边
线设置方木，方木支撑在基坑壁上。
5.4.1.2底板模板
底板厚度主楼为1200mm裙楼800mm侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm®
筑240mn厚砖墙，高度二底板厚+100mm积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
5.4.1.3墙模板
墙模采用1.22x2.44m,15mn厚多层板面板，50X100mn方木做竖楞（方木均经压刨找平），©
48x3.5mm架子管做横楞，©
14mm@600mm对拉止水螺栓钢管斜支撑加固。
5.4.1.3.1直段墙模板
直段墙模板内竖楞50x100mm方木间距200mm外横楞用2X
©
48x3.5mm架子管间距600mn布置，外墙采用©
14mm对拉止水螺栓布置间距600mm内墙采用©
14mm穿墙螺栓布置间距600mm与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排©
48x3.5mm钢管斜撑，间距600mm上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板©
25锚筋上。
详见下图3。
阴阳角模板现场定型加工，阴角模板按45度角拼缝对接，阳角模板直接对拼，在此龙骨上用100mm长L70x6mm等边角钢固定，在角钢上打孔，用每边用两个木螺丝固定在方木上，模板加工好后由塔吊吊装到作业面上安装。
模板拼接处此龙骨用M8螺栓@60（锁死，防止模板拼缝处搓台。
为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设三~四道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。
墙体模板的排模板的排模和支撑。
54132圆弧墙模板
模板采用15mm厚多层板。
内模横楞采用50mm厚板材预先加工成定型100mm高圆形胎具间距600mm木胎具要求内弧刨光，使其紧贴模板，外竖楞采用2X©
48x3.5mm架子管间距200。
其余同直墙。
541.4柱模板
柱模板采用15mm厚多层板制作整体模板，竖愣采用50x100mm方木，方木均经压刨找平，每20cm一道。
柱箍采用100x100mn方木（单面刨光），每400mm一道，最底一层距地面300mm其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
支撑采用©
48x3.5mm架子管刚性支撑。
5.4.1.5梁模板
5.4.1.5.1直梁模板
直梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，主龙骨采用100mrx
100mm@600r单面刨光方木，次龙骨选用50mrX100mm@200r8®
刨光方木。
梁侧模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊或吊车运至作业组合拼装。
然后加横并用利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2处加
M14穿墙螺栓@60
541.5.2弧形梁模板
弧形梁的底模与侧模均采用15mm厚多层板，梁侧模的内楞按图
纸尺寸预先加工成定型100mn高圆形胎具，木胎具要求内弧刨光，使
其紧贴模板。
梁底模按图纸尺寸进行放样加工成定型模板。
由塔吊或吊车运车至作业面组合拼装。
然后加横楞，并利用支撑体系将梁两侧夹紧。
其它同直梁模板。
5.4.1.6顶板模板
顶板模板采用15mm厚度多层板。
主龙骨采用100mnK100mm@1200mm面刨光方木，次龙骨选用50mM100mm@200mm面刨光方木。
为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的多层板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密、表面无错台现象。
若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将多层板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。
顶板模板及支撑
5.4.2士0.00以上模板设计
5.4.2.1墙体模板
墙体模板采用86系列全钢组合大模板，钢板采用武钢产品。
每
块成型大模板按墙体尺寸大小由数块标准模板块、非标模板块组成一整体大模板。
为保证整体大模板的钢度，其后背纵向设置几道大背楞，由10#槽钢构成。
内外墙体模板纵向对拉穿墙螺栓；
考虑到砼侧压力墙体底部较上部大，下排间距为900mm上排间距为1200mm横向间距最大不超过1200mm大模板靠支腿支撑调节，通过支腿丝杠，调
整大模板的垂直度。
模板要有足够的刚度、强度、稳定的支撑
542楼梯模板
楼梯模板为多层板。
踏步侧板两端钉在梯段侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木。
制做时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。
543特殊模板
采用50mn厚的木板定型窗模，其角用定型角钢固定，并用螺栓拉牢。
侧面用铁钉将多层板固定在木板上，木螺丝要凹进多层板表面。
上、下用边梁加内控式定位筋分左、中、右三道支撑定位，左右两侧与暗柱内控式定位筋分上、中、下固定。
543.2后浇带、施工缝模板
底板后浇带模板为便于拆模分两块进行拼装，主楼部分为两块高600的模板，裙房部分为两块高400的模板，模板面板为多层板，次龙骨50X50mr间距600方木，主龙骨50X50mr间距400方木。
在底板钢筋上下垫3cm厚（同钢筋保护层）多层板以保证钢筋保护层的准确。
墙体后浇带模板采用面板多层板，次龙骨50x50mm三道方木三道，次龙骨平行于墙体，主龙骨50x50mn短方木间距1000布置，中间由方木支撑，
顶板后浇带、施工缝处模板采用多层板，多层板紧靠钢筋上、下两侧，此处多层板厚度同钢筋保护层。
5.441梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂红脚手架，立竿间距为
1200mm水平竿间距为1200mm本工程梁底、梁侧模均采用15mm厚多层板，侧模、底模用50x100mn间距200mm方木做通长背楞，100x100m方木梁底排木，间距600mm
544.2对于跨度》4m梁，按全跨长度2%进行梁底模起拱，
起拱从支模开始时进行（通过U托调整底模各部位标高），而后将侧模和底模连成整体。
距梁端500mn处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。
5.4.4.3梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。
楼板模板用15mn厚
多层板，次楞用50x100mm方木间距200mm主龙骨用100xlOOmm方木，间距为600mm支撑均采用可调节顶托。
5.5模板加工
5.5.1模板加工要求
柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于lmm
尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。
次龙骨必须双面刨光，主龙骨至少要单面刨光。
翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。
大钢模板表面平整度控制在1mm以内，拼缝小于1mm,模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并做抛光和防锈处理，重点检查面板、龙骨及吊环的焊缝牢固性及加工尺寸。
模板背面喷刷两遍防锈漆。
模板进入现场后，进行模板支腿及防护架的组装，并预先拼装模板，校对模板的平整度、尺寸、拼缝等。
5.5.1模板加工管理
模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后方可使用。
对于周转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。
5.6模板安装
5.6.1模板安装的一般要求
竖向结构钢筋等隐蔽工程完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。
安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。
562士0.00以下模板安装要求
5.621底板模板安装顺序及技术要点
垫层施工完毕后进行底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板边线外延50mm砌筑240mm?
砖墙，高度二底板厚+450mm在底板厚度范围内砌筑永久性保护墙，砂浆采用1:
3水泥砂浆，上面450mm部分砌筑临时性保护墙，用混合砂浆砌筑，砖墙内侧抹20mn厚1:
3
水泥砂浆。
积水坑、电梯井模板采用15mm厚多层板按坑大小加工成定型模板。
模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。
5.6.2.2墙体模板安装顺序及技术要点
5.6.2.2.1模板安装顺序
模板定位、垂直度调一*整一k―k模板一k加
固验收砼浇筑拆模
5.6.2.2.2技术要点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。
为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固。
并注意穿墙螺栓的安装质量。
5.6.2.3梁模板安装顺序及技术要点。
5.6.2.3.1模板安装顺序
搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力一-撑）
►►►►
―按标高铺梁底模板拉线找直绑扎梁钢筋安装
垫块梁两侧模板调整模板
5.6.2.3.2技术要点
按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），并注意梁的侧
膜包住底膜，下面龙骨包住侧膜。
5.624板模板安装顺序及技术要点
56241模板安装顺序
宜以每个铺设单元从四周先用阴
（跨度
楼板模板当采用单块就位时，
角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设。
按设计要求起拱大于4m时，起拱0.2%），起拱部位为中间起拱，四周不起拱
5.625柱模板安装顺序及技术要点
5.6.2.5.1模板安装顺序
搭设脚手架柱模就位安装安装柱模安设支撑固
定柱模浇筑混凝土拆除脚手架、模板清理模
板
5.6.2.5.2技术要点
板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
5.6.3士0.00以上模板安装要求
5.6.3.1墙体模板安装顺序及技术要点
5.6.3.1.1模板安装顺序
―►―►―►—►
模板定位、垂直度调整模板加固验收砼浇筑拆模
5.6.3.1.2技术要点
筒体模板支模均为双面支模，采用对拉螺栓固定，螺栓孔采用锥形堵头防止漏浆。
筒体随层高变化墙厚变化，采用改变阴阳角模及B
板（丁字板）尺寸调整配模。
5.7模板的拆除
5.7.1墙柱模板拆除
在砼强度达到1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除模板而受损后方可拆除，拆除顺序为先纵墙后横墙。
在同条件养护条件砼强度达到I.OMpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。
脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动，严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板，拆除下的模板及时清理模板及衬模上的残渣，在大钢模
板模板面板边框刷好脱模剂且每次进行全面检查和维修作好模板质量评定记录，保证使用质量。
5.7.2门洞口模板拆除
松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。
防止门洞过梁砼拉裂，拆出的模板及时修整。
所有洞口宽〉1m时拆模后立即用钢管加顶托回撑。
5.7.3顶板模板拆除
顶板模拆除参考每层段顶板砼同条件抗压强度试验报告，跨度均在2m以下，强度达到50%卩可拆除，跨度大于8m的板当砼强度达到设计强度100%虽度后方可拆除外，其余顶板、梁模板在砼强度达到设计强度的75%虽度后方可拆除。
拆顶模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成质量事故。
顶模拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏多层板。
拆除的多层板、龙骨及碗扣架要码放整齐，并注意不要集中堆料。
拆掉的钉子要回收再利用，在作业面清理干净，以防扎脚任人。
5.7.4后浇带模板拆除
墙体、顶板模板拆模后，用撬棍从侧边撬动脱模，拆除下的模板及时清理模板残渣及画线剔凿后浇带处混凝土。
5.8模板的维护及维修
5.8.1模板使用注意事项
吊装模板时轻起轻放，不准碰撞已安装好的模板和其它硬物；
大模板吊运就位时要平稳、准确，不得兜挂钢筋。
用撬棍调整大模板时，要注意保护模板下口海绵条。
严格控制拆时间，拆模时按程序进行，禁止用大锤敲击或橇棍硬橇，以免损伤混凝土表面和棱角。
模板与墙面粘结时，禁止用塔吊吊拉模板，防止将墙面拉裂。
拆下的钢模板，如发现不平或肋边损坏变形，应及时修理、平整。
定型模板在使用过程中应加强管理，分规格堆放，及时修理，保证编号的清晰。
拆模时要注意参成品加以保护，严禁破坏。
5.8.1多层板维修
覆膜多层板运输堆放防止雨淋水浸；
覆膜多层板严禁与硬物碰撞、橇棍敲打、钢筋在上拖拉、振捣器振捣、任意抛掷等现象，以保证板面覆膜不受损坏；
切割或钻孔后的模板侧边要涂刷，防止水浸后引起覆膜多层板起层和变形；
覆膜多层板模板使用后应及时用清洁剂清理，严禁用坚硬物敲刮板面及裁平、磨光，并刷BD—01环氧木模
保护剂，多层板一般周转次数为6次，当拆下的模板四周破坏、四边板开裂分层时，将模板破损部分切掉四周刷封边漆，然后重复利用。
582大钢模板角膜维修
阴阳角模、异型角模存放于专用插放架里，存放地点硬化、平稳下垫100X100mm方木.角膜拆除后若有扭曲变行，在平整场地进行校正、标识。
6、模板允许偏差及检验方法
允许偏差项目见表9。
表9允许偏差项目
序号
允许偏差
检查方法
基础轴线位移
5
尺量检查
柱、墙、梁轴线位移
士2、-5
用水准仪或拉线和尺
梁检杳
4
基础截面尺寸
士10
柱、墙、梁截面尺寸
+2、-5
6
每层垂直度
线垂或2m托线板检杳
7
相临两板表面咼低差
用直尺和尺量检查
8
表面平整度
用2m靠尺和楔形塞尺
检杳
9
预埋件中心线位移
拉线尺梁检杳
10
预埋管预留孔中心线位
移
11
预埋螺检中心线位移
12
预埋螺栓外漏长度
+10、0
13
预留洞口中心线位移
14
预留洞口截面内部尺寸
7、注意事项
7.1一般要求
7.1.1模板上架设电线和使用电动工具采用36V的低压电源。
7.1.2登高作业时，各种配件放在工具箱内或工具袋内，严禁放在模板或脚手架上。
7.1.3装拆施工时，上下有人接应，随拆随运转，并把活动部件固定牢靠，严禁堆放在脚手板上或抛掷。
7.1.4设防雷击措施7.1.5安装墙柱模板时，随时支撑固定，防止倾覆。
7.1.6预拼装模板的安装，边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。
7.1.7拆除承重模板，设临时支撑，防止突然整块塌落。
7.1.8在架空输电线路下面安装和拆除组合钢模板时，吊机起重臂、
吊物、钢丝绳、外脚手架和操作人员等与架空线路的最小安全距离符合下列要求：
外电显露电压
1KV以
下
1~10KV
35~110KV
154~220K\
'
330~500KV
最小安全操作
距离（m）
15
7.1.9安装整块柱模板，不得将柱子钢筋代替临时支撑。
7.1.10吊装模板时，必须在模板就位并连接固后，放可脱钩。
并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
7.1.11拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施，并在下面标出作业区，严禁非操作人员进入作业区。
操作人员配挂好安全带，禁止站在模板的横杆上操作，拆下的模板集中吊运，并多点捆牢，不准向下乱扔。
拆模间歇时，将活动的模板、拦杆、支撑等固定牢固，严防突然掉落、倒塌伤人。
7.1.12拆模起吊前，复查拆墙螺栓是否拆净，再确定无遗漏且模板与墙体完全脱离方可吊起。
7.1.13雨、雪及五级大风等天气情况不禁止施工。
7.1.14基础及地下工程模板安装时，先检查基坑土壁、壁边坡的稳定情况，发现有滑坡、塌方危险时，必须采取有效加固措施后方可施工。
7.1.15操作人员上下基坑要投扶梯。
基坑上口边缘1m以内不允许堆
放模板构件和材料，模板支在护壁上时，必须在支点上加垫板。
7.1.16模板放置时不得压有电线、气焊管线等。
7.1.17大模板放置角度大于其自稳角。
7.1.18模板安装时，采取触电保护措施，操作人员带绝缘手套、穿绝缘鞋。
模板安装就位后由专人将大模板串起来，并与避雷风接通，防止漏电伤人。
7.1.19清扫模板和涂刷大模板脱模剂时，必须将模
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