连续箱梁施工技术方案Word文档格式.docx

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本章将着重从有支架就地浇筑法施工分析现浇预应力箱梁

关键词：

预应力箱梁造价

第二章材料

第一节模板

1、模板必须保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中的各种荷载，保证箱梁各部分形状、尺寸，符合设计要求。

2、模板分块后结构合理、装拆方便，并充分考虑模板的适应性和周转率。

3、内模宜采用木模、钢模、钢木组合模，内模定位应准确、牢固，不得有错位、上浮、涨模等情况。

4、模板的浇度。

外模不应超过模板两支点距离1/400，内模不得超过模板两支点距离1/250。

5、钢模板的面板变形应不超过1.5㎜。

第二节钢筋

1、非预应力钢筋中Ⅰ、Ⅱ级钢筋应分别符合GB13013-91和GB1499-98的规定，钢筋直径≥12毫米采用Ⅱ级（20Mnsi）热轧螺纹钢，钢筋直径<

12毫米采用Ⅰ级（A3）钢。

2、钢筋的验收、运输、存放必须符合有关规定，钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，并对所用钢筋抽取试样做力学性能试验。

3、钢筋接头，如设计图纸来说明当钢筋直径≥12mm时，应采用焊接，当钢筋直径<

12mm时，宜采用绑孔。

焊接及绑孔长度应严格执行技术规范。

4、钢筋加工其形状和尺寸应严格按设计图执行，对于标准弯钩应按有关规定执行。

5、所用的钢筋使用前将钢筋（钢板、型钢表面的锈蚀、油渍、泥砂灰尘清除干净，再进行整直加工。

第三节预应力钢材

1、预应力钢丝、钢绞线、钢筋等的质量应符合现行国家标准的规定，原材料进厂，应具有合格证明或出厂检验报告单，并经验收合格后方可使用。

2、设计常用按美标生产的低松弛高强度预应力钢绞线应符合ASTMM416，270级的规定单根直径φj15.24mm,截面积140mm2标准强度Rby=1860MPa,弹性模量Ey=1.95×

10MPa.

3、预应力钢丝，钢绞线钢筋装车、搬运、进厂堆放必须符合有关规定。

4、预应力筋的实际强度不得低于现行国家规定，预应力筋的试验方法按现行国家标准的规定执行。

5、粗钢筋采用75/100级直径为32mm的25mm高强精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度为750MPa，采用冷拉Ⅳ钢筋加工的轧丝锚，由于使用中存在一定的缺点，在设计图中逐渐被高强精轧螺纹粗钢筋所取代。

6、施工过程中，预应力钢材的截断宜采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

第四节管道

1、管道为预埋钢波纹管和钢波纹管是由镀锌薄钢带经压波后卷成，具有重量轻、刚度好，弯折方便，连接容易，与砼粘结良好和不漏浆等优点。

2、多跨连续梁日益增多，孔道日益密集，由钢波纹管取代胶管抽芯预应力留孔法，已是必然趋势。

3、金属钢波纹管为镀锌双波金属软管，可采用成品镀锌钢管波纹管，其规格和数量，可按设计规定办理，制作韧性波纹状金属螺旋管的钢带如无特别要求，一般厚度不宜小于0.3mm。

4、波纹管规格直径一般以内径表示，每0.5mm为一个级差，外径每0.6mm为一个级差。

5、波纹管的检验一般由生产厂家进行，将持有合格证和质量保证书的产品供应给现场，按设计要求核对型号规格和数量，工地自制的波纹管要进行外观、尺寸、集中荷载的径向刚度、抗弯曲渗漏检验。

6、波纹管进场后集中堆码，轻装轻放，堆放点离地面至少0.3m，要防雨防潮，防止表面污损，较长波纹管要抬运，禁止拖拉运输。

7、波纹管安装前检查其表面应清洁无油污，无折皱，无孔洞，咬口完好无脱扣，并应做密水试验，将波纹管两端抬高，管内灌水，无渗水者可用，有漏水者修补后才可使用。

第五节锚具

1、预应力筋用锚具、夹具和连接器的进场验收按现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的要求进行，锚具和夹具应以不超过1000套为一批。

连接器以不超过500套为一批，进行如下验收；

A、外观检查，应以每批中抽取10%锚具，不少于10套，检查其外观和尺寸。

如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

B、硬度检查，应以每批中抽取5%的锚具，不少于5套，做硬度试验，每个零件测试3点，受力面3mm区，硬度符合下列要求，如有一个零件不合格，是应采取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。

C、静载锚固性能试验，从同批中抽取6套锚具，组装成3个预应力锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应取双倍数量的锚具重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格。

2、依照过去多座桥的施工经验，由国家定点厂供应的锚具其质量可靠的，其静载锚固性能试验，可由锚具生产厂提供试验报告，只有特大型桥梁施工时，锚具由多家厂商供应，为了保证施工质量和生产安全，抽取现场进行静载锚固性能试验。

3、不同厂家的锚具的分开堆放，分批发料，不同厂家的锚具不得混同。

第六节砼材料

1、水泥：

A、所有水泥必须有制造厂出厂试验报告单，现场要复验后才允许使用，水泥超过三个月或受潮结块现象时，应重新试验鉴定。

B、水泥不宜露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m（以不超过10袋为宜），水泥离地面高度不低于20cm，离墙边不小于20cm。

不同品、不同标号、不同批号的水泥分别堆放，早进场的水泥先用，要求水泥仓库通风干燥，门窗应经常关闭。

袋装水泥的装卸托运过程中，若发现受潮、凝结过慢，应停止领取或使用。

2、粗骨料

A、粗骨料应采用坚硬的碎石。

B、粗骨料应采用连续的配（即粒径5～20mm），碎石宜采用锤击式破碎。

C、生产粗骨料石碴场的选择的满足以下要求：

Ⅰ、应满足混凝弹性模量的要求。

Ⅱ、能保证用量的及时供应。

Ⅲ、碎石质量符合规范的要求。

Ⅳ、碎石在生产、堆放、装卸及运输过程中，不得与泥土杂物有害物相混杂。

Ⅴ、工地试验人员应定期派人将石场检查碎石质量，掌握材质的变化情况，并采取相应的措施，确保碎石质量。

3、细骨料

A、细骨料宜采用配良好，质地坚硬、颗粒清净的河砂，并符合规范的要求，且不含结块、软弱或针片状颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，在使用前应冲洗。

B、细骨料应选用合适的细度模数。

4、水

A、拌制或及养护混凝用水应符合规范的要求，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂，糖类及游离类等，禁止使用具有浸蚀性的环境水作为拌合使用。

砼用水要经过化验合格后方可使用。

B、不应采用PH值小于4或大于8.5水。

C、不应采用硫酸盐含量以SO4计大于2700mg/Ｌ的水。

D、饮用水经监理工程师同意可不进行试验。

5、砼外加剂

A、外加剂进石必须经过有关部门检验并附有合格证明的产品。

B、外加剂的使用量应根据厂商的建议，并试验证实，且工程师认可，同时试验以确定最佳掺量。

C、外加剂应无氯化钙。

D、进厂后外加剂应分类分批存效，防止变质。

E、外加剂使用过程中，必须调拌均匀，并定期进行检查

第三章施工设备和施工准备

第一节预施应力设备

1、张拉千斤顶的选用

张拉千斤顶选用与预应力过程的预应力筋在锚下的控制应力与锚具的形状有关，为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠性、准确性及便于处理张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用。

张拉力宜为预应力筋张拉力的1.2～1.5倍；

千斤顶最大行程，应按预应力筋的伸长量加初始张拉的预留行程计得，其计算方式为：

S=△L+I（cm）

式中：

S　——千斤顶最大行程（cm）

△L——预应力筋伸长量（cm）

I　——预留行程，一般为3～5cm

能满足油压，能横卧，能自锁等功能的需要。

用于后第预施应力的千斤顶种类、规格、生产较多，施工时可根据工程的具体情况选用。

本工艺提示如下：

QM或OVM夹片或锚具采用实心或千斤顶如YVC、YCT、YCW、YDC系列千斤顶。

粗钢筋采用拉杆式千斤顶或穿心顶配张拉杆。

2、张拉油泵

张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套，两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关，即：

PU=P/FU

PU—计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数（Mpa）

FU—张拉千斤顶工作油压面积（mm2）

P—预就历程钢筋张拉（N）

油泵额定油压数一般应为使用油压数的1.4倍，油泵油箱容量应为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。

本工艺常用为2B4—500型油泵。

3、油压表

油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套，实际选用油压表最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度，实际选用还应遵循以下几点：

油压表选用不低于1.0级精度表。

油表盘直径应大于15cm，读数他格应不大于1Mpa。

油表应为防震油表。

4、输油管路

联接油泵和千斤顶的油管路的用耐高压紫铜管或高压耐油橡胶管，工作压力与油泵额定油压配套，如条件允许，可优先选用钢丝编线的高压耐油橡胶管，如采用紫铜管，则其接头焊接处应保持严密、牢固。

第二节砼工程

1、砼施工前的安排

梁体砼施工前，应根据工期要求和施工组织提前做好施工场地布置，劳动力、材料及机具调配完成相应临时设施施工，砼拌和、运输、灌注和振捣的各工序均应互相适应，对砼灌注方法和顺序应妥善安排。

2、砼工程

A、梁体砼配合比选择

自拌砼配合比的保证砼能达到设计强度、耐久性外，并满足早强、收缩和徐变小、和易性好的要求，应符合合理使用材料和节约水泥的原则。

砼配合比通过试验确定，试验时，应根据施工季节，工程要求和施工条件等先准备若干理论配合比（如夏、冬施工，早强、超强，水泥最低用量，泵送施工，减水剂不同掺量不同温度等）经过试验比较确定，为加快梁段施工速度，缩短施工周期减少砼收缩、徐变，施工时，砼施工配合比设计强度可提高10%～15%，施工配合比应经主管工程师批准后方可使用。

B、冬、夏季砼施工应按规范的有关规定办理。

C、采用自动答量。

集中拌合站或采用强制中拌合机拌合砼，其集料入斗时，应注意以下几点：

经常检查砂、碎石是否有泥团、杂质混入。

碎石必须经过洗筛，保证洁净。

料斗每灌注一次均应冲洗，保持干净。

D、砼配料和计量必须按试验通知单进行，并应有试验人员值班，配料宜采用自动计量系统计量；

自动计量系统各种衡器每六个月校换一次，如施工中发现异常，应及时校核。

E、高标号砼水泥用量不超过500Kg/m3，水灰比应控制在0.35～0.45之间。

F、减水剂（含其他外加剂）

减水剂掺量应控制在水泥用量的20%以内，具体掺量应由试验自定。

G、泵送砼

泵送砼原材料要求，配合比要求，坍落度要求，泵送设备及滑选择等，应按《砼泵送施工技术规范》有关规定办理。

第三节预施应力

（一）张拉前的准备工作

A、梁体检查

1.梁体砼已达到设计强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。

2.预应力钢绞线和锚具资料齐全，锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。

夹片锚固系数试验应由供应商提供。

3.孔道经过通孔及清理，无残渣及积水。

4.锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。

5.作孔道摩阻和锚圈口摩阻测试，如桥梁规模小，监理同意，可采用规范数据和经验数据。

6.当设计无规定，计算钢绞线理论伸长值。

B、预备相应配套张拉机具设备

C、千斤顶、油压表校验：

1.预应力使用的千斤顶，应由专人使用和管理，并定期校验维护，建立档案卡片。

2.千斤顶及油压表应配套校验，制定张拉力与油压表的关系曲线。

3.校验张拉设备的压力机、压力环、测力传感器其精度不得低于±

2%。

4.选用的千斤顶的张拉吨位不得少于张拉力的1.2倍，标定后的校正系数≤1.05,校验的有效期为一个月。

5.张拉作业一个月且不超过200次，经过更换配件的严重漏油的、张拉现象与上述相同时的张拉千斤顶、压力表必须重新校验。

6.钢绞线穿束

穿束有人工穿束，人、机结合穿束和机械穿束，钢绞线系人工穿束外，多采用人机结合或机械穿束方法。

a.钢绞线用人机结合穿束的方法步骤是：

①用人工将一根Ф5mm高强钢丝从穿束端送进孔内，直到另一端孔口；

②利用已实设的钢丝将牵引用的Ф16mm钢丝绳从孔的另一端拉到穿束端；

③在已编束的钢绞线束端搬运至梁端后，插入一根带环的钢筋，并将钢束及Ф12mm钢筋焊成一体或将钢丝线端头装上穿束套。

④钢丝绳系好钢筋环，开动卷扬机，收拉钢丝绳，使可将钢绞线束从穿扩端拉至另一端；

⑤穿束完后，将熔焊段割去，便可张拉。

b.采用机械穿束的方法是：

将成盘钢绞线安放在钢绞线分配内上，通过穿束机将钢绞线送入孔内，当孔道口在箱内时，将钢绞线通过软导向管穿入。

钢绞线穿入速度宜为2～6m/s。

。

（二）钢绞线的下料成束、穿孔

设计一般选用低松钢绞线不用预拉，可直接摊置在工作台或平坦干净的地面上下料。

1.下料宜用切机或砂轮机切断，不得用电焊切断。

切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3～5cm处扎丝一道，防止切断后散头；

2.为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，可用钢板仿锚板孔位缩小做成梳形板将各根钢绞线梳理顺直，每米用一道18～22号扎丝捆扎成束，编束后，应录上标签，注明束号，束长及钢绞线产地。

3.钢绞线束在储存运输制作安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。

4.穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下砼是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。

5.穿束前，应先用压力水冲出波纹管孔道中杂物，并用过滤的压缩空气将孔道中的积水吹干。

（三）安装锚具及张拉设备

1.张拉机具配套、组装及运转

a.对所使用的千斤顶、油压表进行配套，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下的油表读数。

填在油压表读数卡片上。

供张拉使用；

b.将千斤顶、油泵及油管等张拉设备称至梁体张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并联接就序；

2.安装和拆除顺序为：

工作锚板→夹片→限位板

千斤顶

工具锚板

夹片

3.安装工作锚：

先在工作锚板上用石笔编号，再将同一编号的钢绞线逐根穿入锚板孔内，将锚板推至锚下垫板止口环内，锚板的编号、方向、位置在梁的两端应一致。

4.安装夹片：

每付夹片用橡胶圈箍在一起，沿钢绞线端用手将其紧推入锚板孔中。

安装时锚板、锥孔、夹片必须清洁，不允许锚板、钢绞线夹片上浮锈、油污、砂粒等杂物。

夹片全部安装就位后，用螺丝刀调匀夹片间缝隙，用打紧器或手锤将每孔中夹片击平，再逐孔打紧。

5.预紧：

为使孔道内各根钢绞线松紧一致，夹片握裹使钢绞线达到张拉时受力均匀，用YDQ单孔千斤顶采用一端张拉方式进行预紧，在张拉端对每根钢绞线实施张拉力50～80kg（σcon5%～8%），并用小手锤敲击锚板周边，使锚板进入锚下垫板面的正确位置。

6.安装限位垫板：

用来控制夹片的移动位置，使夹片跟进较整齐，限位板与工作锚是配套使用的，其孔位两者相一致，将限位板沿钢绞线端推靠工作锚板。

限位板穿孔时应先穿中间孔，后穿周边孔，由2～3人同时操作。

7.安装千斤顶：

先将钢绞线端部用铁丝稍加捆扎，保留编号胶布再将千斤顶吊起套穿在钢绞线上，千斤顶前支承口套在限位板外面，使千斤顶与孔道中线初对位。

再将千斤顶充油，千斤顶活塞伸出3～5cm。

8.安装工具锚限位器、锚具及夹片：

工具锚的锚板夹片与限位板一起属于张拉群锚时的专用设备与工作锚配套购买，可多次重复使用。

特别要注意两锚板孔位方向一致，不使千斤顶内钢绞线错位交叉，然后安装夹片，使千斤顶与孔道中线精确对位。

四、张拉方法：

钢绞线张拉分一次张拉达到要求张拉力和多次（两次或三次）张拉则要求张拉力两种方法，具体步骤如后。

五、张拉质量标准：

1.张拉采用双控，以张拉控制吨位为主，以延伸量进行核对，实际延伸量与理论延伸量误差控制在±

6%以内。

2.同一断面断丝之和不超过总丝数的1%，且每束断丝或滑丝只允许一根。

3.每端钢绞线回缩量≤5mm（张拉后夹片外露量，与24h合测量外露量之差）。

六、滑断丝情况处理：

张拉过程中出现以下情况之一者：

1、在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞线而发生滑丝现象（当发生滑丝时，可以清楚听到“咔、咔”响声，这说明钢绞线在滑动）这时，必须更换新夹片。

若更换夹片仍发生滑丝现象，这说明钢绞束硬度大，要更换钢绞线。

2、顶锚断丝有三种情况：

一是顶力不当，顶锚时操作不稳、有误，致使千斤顶主缸出现较大的超拉力或顶锚力；

二是在一端张拉，一端固定的张拉方式中，固定端钢绞线随张拉力的加大，连同锚塞向锚圈内滑移，当锚圈内口导角不圆顺时，靠锚圈一侧钢绞线不能顺利向锚圈内滑移而被锚圈楞口卡伤，致使断丝；

三是钢材材质量问题而断丝。

处理办法是：

由顶锚产生的断丝，若仅断1～2根，且断头在锚口处，因断丝内滑损失甚少，不影响预应力筋的总应力，这种情况可不作处理，若断丝3根以上时，需要更新束，对于顶锚断丝发生的抽丝（即钢丝滑入孔道）及一束钢绞线全断者，应重新更换钢绞线，更换办法是：

用氧气沿轴向把锚圈切割开，使锚具失效，在钢绞线应力失效后，从另一端抽出，穿入新钢绞线束。

七、张拉时气候条件：

1.注意张拉作业面的保温,在5℃以下,千斤顶应使用适合冬季作业的#10号机油。

（五）张拉工艺流程：

千斤顶和油表校验

↓

钢绞线检查抽验

锚具抽查（包括外观硬度）

锚具锚固系数（由供货单位提供）

梁段竣工测量

孔道清孔通孔及支承板检查

张拉技术交底

钢绞线下料编号

孔道穿束

安装工作锚并预紧

安装限位器，张拉千斤顶和工具锚

按张拉程序进行张拉作业

孔道压浆

第四节张拉作业安全注意事项

安全阀要调整至规定值后，方可开始张拉作业。

张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。

两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。

测量伸长值，两端必须同时进行；

预应力筋的锚固应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，当顶压锚塞时，主油缸由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢丝束或钢绞线应力超过抗拉极限强度的85%，同时也不得小于规定张拉控制应力值бk；

张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站在千斤顶侧面；

张拉下加力时不得敲击及碰撞张拉设备。

加油表要妥善保护，避免受震。

未压浆或水泥砂浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。

更换锚具时，两端都要装上千斤顶。

采取其他措施放松钢绞线时，工作场地应有安全防护措施。

第五节孔道压浆

孔道压浆是防止钢束锈蚀和保证钢束与构件主体砼之间握裹成整体的重要措施。

因此，要求压浆必须密实和饱满。

甲、施工准备

1.切除锚板外超长的钢绞线（锚板外留3～5cm），先用石棉绳将每根钢绞线缠绕好，并保持湿润状态后进行，氧割刀向外漂，不要烧伤锚具，切割后用环氧树脂砂浆将锚具上的空隙（压浆孔除外）填充密实，以便能承受压浆时的压力。

2.每个喇叭管的压浆孔均应安装闸阀管节，以便接上压浆嘴压浆时能保持恒压。

3.用压力水冲洗孔道，用过滤的压缩空气吹净积水。

如有与相邻孔道串孔现象，应事先处理好才压浆。

乙、梁体孔道压浆用水泥浆技术条件：

1.水泥浆标号同梁体，即C50，水泥出厂日期不超过三个月。

水泥为不低于#425的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。

2.水灰比一般按0.4～0.45,当掺用减水剂时，水灰比可减到0.35，拌和3小时泌水率按2%，水泥浆稠度14s～18s。

灰浆要求有较好的流动性（指标应不超过6S）和易性好、颗粒小、泌水率小，以保证灰浆能顺利压入孔道。

3.水泥浆中的水和外加剂，应对钢绞线无腐蚀作用。

4.水泥浆从搅拌至入孔道的间隔时间不得超过40分钟，每批孔道压浆均应制作标准试件3组，标准养护28天，检查其抗压强度。

5.用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后有效于储浆桶内，此时灰浆仍在低速搅拌（防止沉淀），每次投料后，满足一小时的使用或经常保持足够数量，以使每个孔道的压浆能一次边疆完成。

丙、孔道压浆

1.压浆应在48小时内进行，张拉完的孔道应抓紧安排压浆，同一断面原则上按先下后上的顺序进行。

2.采用一次压浆方法：

即由甲端压向乙端，当压注的压浆从排气孔排后，将排气孔堵塞。

乙端管口冒出浓浆后，关闭乙端出浆阀门，待输浆泵压力达到0.6～0.7Mpa并保持恒压2分钟，在无漏水、漏浆，待压力达到1Mpa（长束孔道），压浆泵停机，同时关闭甲端进浆阀（此压浆法通过试验证明能达孔道内饱满。

不然要进行二次压浆）。

如果现场情况允许，也可采用两端压浆法，但两端分别压浆间隔时间不得超过45分钟。

3.孔道压浆完毕后，等待一定时间（夏季约30min左右，冬季则适当推迟2-3h），待灰浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净，卸管时应先检查孔道内压装压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否的灰浆“反溢”现象，如有灰浆“反溢”则应推迟拆卸时间，拆卸下来的扣碗应及时冲刷，准备下次再用。

4．拌浆机投料的顺序是：

先投水，后投水泥，充分拌合