1499076488机械制造工艺考试复习题车辆2Word文件下载.docx
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20．车削薄壁工件时，最好应用径向夹紧的方法。
21．对于线膨胀系数较大的金属薄壁件，在半精车和精车的一次装夹中连续车削，所产生的切削热不会影响它的尺寸精度。
22.夹具是通过夹具体将夹具所有元件和装置构成一个整体。
（1）
23．当加工脆性材料时，车刀的前角应取较大值。
24．工件的装夹次数越多，引起的误差就越大，所以在一道工序中，只能有一次安装。
25．铣平面时，周铣有顺铣和逆铣之分；
工件进给方向与铣刀的旋转方向相反称为逆铣；
工件进给方向与铣刀的旋转方向相同称为顺铣。
26．使用三爪跟刀架支承车削细长轴的目的是车削时稳定，不易产生振动。
27．镗孔能够修正前工序所导致的轴心线歪斜和偏移，获得较好的位置精度。
28．要减少工件的复映误差，可增加工艺系统刚度或减少径向切削力系数。
29．在机械加工工艺过程中，安排热处理工序的目的是改变材料的力学性能和消除内应力。
30．工艺卡是以工序为单位说明一个零件的全部加工过程的工艺文件。
（1）
31
工艺规程是生产准备工作的重要依据。
32
编制工艺规程不需考虑现有生产条件。
33
编制工艺规程时应先对零件图进行工艺性审查。
34
粗基准一般不允许重复使用。
35
轴类零件常使用其外圆表面作统一精基准。
36
淬硬零件的孔常采用钻（粗镗）—半精镗—粗磨—精磨的工艺路线。
37
铜、铝等有色金属及其合金宜采用磨削方法进行精加工。
38
抛光加工的目的主要是减小加工表面的粗糙度。
39
工序余量等于上道工序尺寸与本道工序尺寸之差的绝对值。
40
中间工序尺寸公差常按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度来确定。
41
工艺尺寸链组成环的尺寸一般是由加工直接得到的。
42
在工艺成本中可变费用是与年产量无关的费用。
43．磨削硬材料应选择高硬度的砂轮。
44．金属材料分为两大类：
黑色金属和有色金属。
45．45钢和20Cr都有属于高碳钢。
46．为了增加细长工件的刚性，车削时常采用中心架或跟刀架作辅助支承。
47．对于线膨胀系数较大的金属薄壁件，在半精车和精车的一次装夹中连续车削，所产生的切削热不会影响它的尺寸精度。
48．平面较平整的毛坯面，选择作为粗基准时，通常可多次使用。
49．铣平面时，周铣有顺铣和逆铣之分；
51．在机械加工工艺过程中，安排热处理工序的目的是改变材料的力学性能和消除内应力。
52．根据加热、冷却方式及钢组织性能变化特点分类，退火、正火、淬火、回火归类于普通热处理。
53.工件粗加工时，刀具应选择较大的前角和后角，精加工时则要选择较小的前角和后角。
55．工件毛坯尺寸与图样中标注的尺寸之差称为工序余量。
56.工件以平面定位时，为保证定位的稳定可靠，一般采用四点定位。
57．车削薄壁工件时，最好应用径向夹紧的方法。
58．夹具是通过夹具体将夹具所有元件和装置构成一个整体。
59．工件的装夹次数越多，引起的误差就越大，所以在一道工序中，只能有一次安装。
60．使用三爪跟刀架支承车削细长轴的目的是车削时稳定，不易产生振动。
61．要减少工件的复映误差，可增加工艺系统刚度或减少径向切削力系数。
62．工艺卡是以工序为单位说明一个零件的全部加工过程的工艺文件。
二、选择题
1．修配法是在装配时修去指定零件上预留修配量以达到装配精度的方法。
修配法装配主要用于（C）。
A．成批生产B.大批大量生产C.单件小批量生产
2．车削加工塑性材料时，大部分切削热（D）。
A．传给工件B．传给刀具C．传给机床和夹具D．被切屑带走
3．加工中碳钢和灰铸铁工件时，粗车取（B）。
A、
B、
C、
4．大批大量生产中广泛采用（B）。
A．通用夹具B．专用夹具C．成组夹具D．组合夹具
5．工件材料硬度较高时，应选用（A）砂轮。
A、较软的B、较硬的C、超硬砂轮
6．表面粗糙度是加工表面上波长L与波高H的比值（A）的微观几何轮廓。
A、L/H=50~1000B、L/H＜50C、L/H＞1000
7.装配的组织形式主要取决于（D）。
A．产品重量B．产品质量C． 产品成本D．生产规模
8.在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差（中间大、两头小），其最可能的原因是（C）。
A.车床主轴刚度不足B.刀架刚度不足C.工件刚度不足
9．车削细长轴时，为减小切削力和切削热，车刀的前角一般取（C）。
A、＜15oB、＞30oC、15o~30oD、90o
10.加工经济精度是在（C）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
A．最佳状态B．最小成本C．正常加工
11．在一台车床上，对一个孔连续进行钻孔—扩孔—铰孔加工，其工艺过程为（A）工步。
A、三个B.一个C.复合
12.粗加工之前安排退火或正火处理可（C）。
A．提高硬度B．提高强度C．消除毛坯的内应力
13．大多数情况下，自激振动的振动频率与加工系统的固有频率（C）。
A．无关B．相同或成整倍数关系C．相近
14.切削用量三要素中，对刀具使用寿命影响最大的是（B）
A、切削深度B、切削速度C、进给量
15．积屑瘤粘结在前刀面上，增大了刀具的（C），可使切削力减小。
A．工作后角
B．工作主偏角
C．实际前角
16.工件所有表面都需要加工时，应当选（B）为粗基准。
A、任一表面B、余量小的表面C、平面D、余量大的表面
17．箱体类零件常采用（A）作为统一精基准。
A．一面两孔B．一面一孔C．两面一孔D．两面两孔
18.强迫振动的频率与外界干扰力的频率（C）。
A．无关B．相近C．相同或成整倍数关系
19．如果工件与夹具定位面（或工作台面）的接触部位是未加工表面，这时一般只需选用（B）接触点。
A．二点B.三点C.四点D.六点
20.工件一次安装中（C）工位。
A．只能有一个B.不可能有几个C.可以有一个或几个．
21.在切削加工时，下列因素中，（C）对工件加工表面粗糙度没有影响。
①刀具几何形状②切削用量③检测方法④工件材料
23原始误差是指产生加工误差的“源误差”，即（D）。
①机床误差②夹具误差③刀具误差④工艺系统误差
24误差的敏感方向是（C）。
①主运动方向②进给运动方向③过刀尖的加工表面的法向
④过刀尖的加工表面的切向
1．工件材料硬度较高时，应选用（A）砂轮。
A.较软的B.较硬的C.超硬砂轮D.一样硬的
2．在一台车床上，对一个孔连续进行钻孔—扩孔—铰孔加工，其工艺过程为（A）工步。
A.三个B.一个C.复合D.四个
3.切削用量三要素中，对刀具使用寿命影响最大的是（B）。
A.切削深度B.切削速度C.进给量D.材料的刚度
4．大多数情况下，自激振动的振动频率与加工系统的固有频率（C）。
A．无关B．相同或成整倍数关系C．相近D.不相同
5.粗加工之前安排退火或正火处理可（C）。
A.提高硬度B.提高强度C.消除毛坯的内应力D.增加刚度
6．箱体类零件常采用（A）作为统一精基准。
A．一面两孔B．一面一孔C．两面一孔D．两面两孔
7．如果工件与夹具定位面（或工作台面）的接触部位是未加工表面，这时一般只需选用（B）接触点。
8．修配法是在装配时修去指定零件上预留修配量以达到装配精度的方法。
A.成批生产B.大批大量生产C.单件小批量生产D.自动化生产
9.在车床上用两顶尖装夹车削光轴，加工后检验发现鼓形误差（中间大、两头小），其最可能的原因是（C）。
A.车床主轴刚度不足B.刀架刚度不足C.工件刚度不足D.尾座刚度不足
10．大批大量生产中广泛采用（B）。
A.通用夹具B.专用夹具C.成组夹具D.组合夹具
三、填空题
1．使用润滑作用强的切削液可使切削力（减小）。
2．精加工时必须避免积屑瘤的产生，故切削塑性材料时，常采用（高速或低速）进行精加工。
3．划分工序的主要依据是（工作地点是否改变）或（工作是否连续完成）。
4．企业在计划期内应当生产的（产品产量）和（进度计划）称为生产纲领。
5．车床主轴轴线与车床导轨在水平面内不平行，加工出的工件形状是（锥形、鞍形）。
6．在钻床上对工件钻孔加工，主运动由（钻头的旋转运动）完成，进给运动由（钻头的直线运动）完成。
7．车削外圆，主运动是（工件）的旋转运动，进给运动是（刀具）的直线运动。
8．工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
它包括如下内容：
（工序基准），（定位基准），（测量基准），（装配基准）。
9．在机械加工中，获得尺寸精度的方法有：
（试切法），（调整法），（定尺寸刀具法），（自然获得法）。
10．卷屑槽的形式有下面三种：
（全圆弧形）、（直线圆弧形）和（直线型）。
11．工件的装夹过程就是（工件的定位）和（工件的加紧）的综合过程。
12．切屑的流向主要通过（刀具的刃倾角）来控制。
13．金属切削时，切屑的基本形态可归纳为四种：
（带状切屑），（单元状切屑），（节状切屑），（崩碎状切屑）。
14．切削用量三要素对切削温度的影响顺序是：
（切屑速度）>
（进给量）>
（背吃刀量）。
15．刀具的正常磨损形式一般有以下几种：
（前刀面磨损），（后刀面磨损），（前刀面后刀面同时磨损）。
16．夹紧力作用点的位置、数目及布局应遵循保证工件（夹紧）、（稳定）、（可靠）以及（不破坏工件）的原则。
17．镗孔有三种不同的加工方式：
（粗镗）、（半精镗）、（精镗）。
18．切削液的作用有以下几种：
（冷却）、（润滑）、清洗与防锈。
19．欠定位是指应该限制的自由度，（没有）布置适当的支承点加以限制。
20．获得表面间距离尺寸精度的方法通常有两种：
（试切法）和（调整法）。
21．加工表面产生残余应力的原因：
（冷态塑性变形），（热态塑性变形），（金相组织变化）。
22．主轴的回转误差可分为三种基本形式：
（径向跳动），（轴向窜动），（角度摆动）。
23．尺寸链的特性是封闭性和相关性
24．车螺纹时，主轴的轴向窜动将造成（螺距）误差。
25．通用夹具适用于（小批量生产）；
专用夹具主要适用于（大批量生产）。
26．装配的组织形式分为固定式和移动式两种，（固定式装配工序装配），（移动式装配工序装配）。
1．工艺过程是生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸及相对位置和性质等，使其成为成品和半成品的过程。
可分为：
铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。
2．钻床夹具又称钻模，主要用来保证所加工孔的位置精度。
按钻模的结构特点分，（固定式）、（翻转式）、回转式、（盖板式）、滑柱式和（移动式）等。
3．金属热处理包括（正火）、（退火）、（回火）、（淬火）、时效处理等。
4．工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
5．切削用量三要素对切削力的影响顺序是：
6．夹紧力作用点的位置、数目及布局应遵循保证工件（夹紧）、（稳定）、（可靠）以及（不破坏工件）的原则。
7．主轴的回转误差可分为三种基本形式：
四、分析题
试选择图示三个零件的粗﹑精基准。
其中a）齿轮，m=2，Z=37，毛坯为热轧棒料；
b）液压油缸，毛坯为铸铁件，孔已铸出。
c）飞轮，毛坯为铸件。
均为批量生产。
图中除了有不加工符号的表面外，均为加工表面。
2.说出下列零件结构的工艺性好在哪里，不好又在哪里？
ab
Cd
abCd
五、工艺题
1.如下图定位套是一个典型的套类零件，工件材料为HT200，调质处理217～255HBS，各尺寸精度、表面粗糙度等技术要求均在正常加工要求范围内，中小批量生产。
1）分析定位套的主要技术要求（表面精度、尺寸精度、形状位置精度）：
2）定位基准的选择：
3）加工工艺路线：
2.下图从结构上看是一个典型的阶梯传动轴，工件材料为45钢，调质处理217～255HBS，各尺寸精度、表面粗糙度等技术要求均在正常加工要求范围内，中小批量生产。
1）分析阶梯轴的结构和技术要求
2）选择毛坯状况及确定毛坯尺寸:
3）划分加工阶段：
4）选择设备工装：
5）加工工艺路线：
3.制订下述零件的机械加工工艺过程，
具体条件：
45钢，圆料ф70，单件生产。
4.图2-1为一阶梯轴的零件图，其毛坯为直径Φ50,长160mm棒料，已知其生产类型为单件或小批量生产。
试回答：
①切削加工时其工艺过程一般应采取哪几道工序？
②说明在粗加工外圆时有几次安装，在精加工外圆时其定位基准符合什么原则？
5.如图所示的零件，图示的尺寸（
）mm不便测量，改测量孔深A2，通过
（A1）间接保证这个设计尺寸。
试计算工序尺寸A2及偏差。
6．加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。
7．加工图3所示零件，要求保证尺寸（6±
0.1）mm。
由于该尺寸不便测量，只好通过测量尺寸L来间接保证。
试求测量尺寸L及其上、下偏差？
8.分析图示定位方式，说明各定位元件所限制的自由度，判断有无过定位现象。
若有是哪个方向。
.
9．分析图示加工连杆的定位方式，回答下列问题
（1）采用了那些定位原件；
（2）各定位原件限制的自由度；
（3）有无过定位现象，若有是哪个方向。
六、简答题
1．精基准的选择原则是什么？
答：
选择精基准时，应做到：
应尽可能选用设计基准作为定位基准——基准重合原则；
加工过程中各工序所用的定位基准应尽可能相同——基准统一原则；
当某些精加工只是提高加工面本身的尺寸精度，且要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面本身作为定位基准——自为基准原则；
为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准的原则；
所选基准应能使定位准确，夹紧可靠、刚性好、变形小，夹具使用性好。
用加工过的表面作为定位的基准称为精基准。
原则下：
（1）基准重合原则；
（2）基准统一原则；
（3）自为基准原则；
（4）互为基准原则；
（5）保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方方便
（1）粗基准选择原则：
以不加工的表面作为粗基准；
选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准；
选择余量最小的表面作为粗基准；
选择平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准；
粗基准应尽量避免重复使用。
（2）精基准选择原则：
基准重合；
基准统一；
应尽量选择尺寸较大的表面作为精基准。
2.简述积屑瘤对切削过程的影响。
影响加工尺寸，影响加工表面。
3．在粗加工中，合理选择切削用量的基本原则是什么？
首先选择尽可能大的背吃刀量，（2分）其次根据机床进给系统强度和刀杆的刚度等限制条件选取尽可能大的进给量，（2分）最后根据刀具的寿命选择切削速度。
（1分）
4．试述一般主轴的典型工艺路线。
一般主轴的加工工艺路线为：
下料——锻造——退火（或正火）——粗加工——调质——半精加工——淬火和回火——粗磨——时效——精磨。
5．车削薄壁工件时，防止和减少工件变形的方法有哪些？
防止和减少薄壁工件变形的方法有：
1）工件分粗、精车。
粗车时夹紧些，精车时夹松些。
2）合理选择刀具的几何参数，并增强刀柄的刚度。
3）使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。
4）应用轴向夹紧方法和夹具。
5）增加工艺凸边和工艺肋，提高工件的刚性。
6）加注切削液，进行充分冷却。
6.简述粗基准选择应遵循的五大原则。
（1）选择重要表面为粗基准
（2）选择不加工表面为粗基准
（3）选择加工余量最小的表面为粗基准
（4）选择较为平整光洁、加工面积较大的表面为粗基准
（5）粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次
7．简述车床一般加工哪些表面？
根据车床的原理，能加工的都是旋转的回转体表面，圆柱面，锥面等.
8．简述铣床一般加工那些表面？
在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。
此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。
9.简述普通外圆磨床一般加工那些表面？
普通外圆磨床是加工工件圆柱形、圆锥形或其他形状素线展成的外表面和轴肩端面的磨床
10.简述镗床的主要功用？
主要用于加工高精度孔或一次定位完成多个孔的精加工，此外还可以从事与孔精加工有关的其他加工面的加工
11.机械加工工序的安排原则？
1、基准先行2、先粗后精3、先主后次4、先面后孔
12.根据加工不同阶段，如何安排热处理工序及表面处理工序？
有什么作用？
在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。
热处理工序位置的安排如下：
为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。
为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。
为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序
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