钢筋连接施工方案Word文档下载推荐.docx

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建筑总面积153992m2。

3#楼面积17317m2,24层，剪力墙结构。

4#面积17317m2,24层，剪力墙结构。

6#面积9921m2,27层，剪力墙结构。

7#面积9921m2,27层，剪力墙结构。

10#面积8823m2,24层，剪力墙结构。

13#面积8823m2,24层，剪力墙结构。

14#面积8823m2,24层，剪力墙结构。

17#面积8097m2,22层，剪力墙结构。

18#面积8097m2，22层，剪力墙结构。

幼儿园面积3432m2，3层，框架结构。

邻里中心面积13204m2，6层，框架结构。

地下车库面积40217m2，地下一层，框架结构，东南部分为人防工程，人防工程面积为7066m2。

钢筋主要采用HPB300、HRB335、HRB400、HRB400E。

剪力墙竖向钢筋主要有16、14、12、10，梁筋主要有25、22、20、18、16、14，板筋主要有12、8,。

大地下室底板筋有25、22、20、14，柱筋主要有22、20、16，墙筋主要有16、12，顶板主要筋有16。

3、钢筋连接方式的选择

本工程钢筋钢筋连接方式主要有电渣压力焊、直螺纹套筒连接、气压焊或闪光对焊。

基础底板16以上采用直螺纹、气压焊或闪光对焊。

梁主筋：

18及18以上的主筋均采用直螺纹套筒连接及闪光对焊。

柱子主筋：

直径16-25的竖向主筋均采用电渣压力焊连接；

剪力墙钢筋：

直径12-16的竖向主筋均采用电渣压力焊连接。

直径16及16以下的梁、板、柱、墙12以下钢筋均采用搭接绑扎连接。

4、钢筋直螺纹套筒连接

4.1施工准

1）钢筋应符合国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499。

2-2008）的要求。

2）

套筒与锁母材料应采用优质碳素钢或合金结构钢，其材质应符合GB699的规定。

3）工具设备：

切割机、套丝机、普通扳手、量规。

4）钢筋先调直后下料，切口端面要与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。

4.2施工工艺流程

钢筋下料切割→套丝→检查合格后戴上塑料保护套→分类堆放→运到现场→用套筒对接钢筋→扳手拧紧定位→检查套筒两端外露丝不超过一个完整丝扣→记录

4.3操作要点

1）、钢筋下料要求端部平直，不得有马蹄形。

操作人员应相对固定，经培训后持证上岗。

套丝用的机械必须加润滑液进行套丝，且应经常更换。

2）、钢筋在套丝前必须对钢筋规格及外观质量进行检查，如发现钢筋端头弯曲，必须先做调直处理。

3）、钢筋套丝操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套，对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸，以保证丝扣的精度避免损坏环刀

4）、加工好的丝头要进行认真检查螺纹中径尺寸、螺纹加工长度、螺纹牙型，螺纹表面不得有裂纹、缺牙、错牙，螺纹用卡尺检验，牙面完好80％以上，合格后方可套上塑料保护套，挂上合格标识牌。

5）、钢筋连接：

检查套筒与钢筋的型号是否一致，检查丝扣是否完好无损、清洁，并做除杂和除锈处理。

钢筋连接时，注意两根钢筋顶紧，使外露的牙型不超过三个完整丝扣，施工完成后，并将已验收合格后的接头用红油漆做好标识。

6）、采用直螺纹套筒连接的钢筋接头，相邻钢筋之间应互相错开，间距为35d（d为钢筋直径），有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合下列规定：

受拉区的受力钢筋接头百分率不宜超过50%

4.4直螺纹丝头的加工检验

1）、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以500个同种规格丝头为一批，随机抽检10%，进行复检。

加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致，并且需经配套的量规检验合格;

2）、螺纹丝头牙型检验：

牙型饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与牙型规的牙型吻合，牙齿表面光洁为合格品

3）、螺纹直径检验：

用专用卡规及环规检验。

达到卡规、环规检验要求为合格品。

4）、检验的同时,填写钢筋螺纹加工检验记录，如果有一个丝头不合格时，立即应对该加工批丝头全部进行检验，切去不合格的丝头，查明原因后重新加工螺纹，经再次检验合格后方可使用。

4.5质量标准

1）、钢筋的品种、规格和质量必须符合设计要求以及国家现行规范标准的要求。

检查方法：

检查出厂质量证明文件和进场检验报告。

2）、连接钢筋时，应检查连接套出厂合格证，螺纹加工检验记录；

3）、每种规格钢筋母材进行抗拉强度试验；

4）、每种规格钢筋接头的试件数量不应少于三根

5）、套筒表面无裂纹和其他缺陷，外观尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求，套筒两端应加塑料保护套。

6）、接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级、同施工工艺、同形式、同规格接头，以500个为一个验收批进行验收，不足500个也作为一验收批。

7）、对丝头的要求：

（1）钢筋丝头检查合格后应尽快套上塑料保护套，并按规格分类堆放整齐。

（2）雨期或长期堆放的情况下，对丝头进行覆盖防锈，丝头在运输的过程中应妥善保护，避免雨淋、玷污、遭受机械损伤。

4.6钢套筒接头质量检查

1）钢套筒进场必须有原材料试验单与套筒出厂合格证，提交有效的型式检验报告。

5、电渣压力焊连接

5.1施工准备

1）电渣焊机选用MH－36型。

2）焊接夹具：

应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。

焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。

焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触

3）焊剂盒：

应与所焊钢筋的直径大小相适应。

4）石棉绳：

用填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄露。

5）铁丝球：

用于引燃电弧。

用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球。

5.2操作工艺

1）、电渣压力焊焊接工艺

电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。

（1）“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平

（2）“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电压顶，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。

2）、电渣压力焊施焊接工艺流程

检查设备→安装焊接钢筋→安放引弧丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源→“造渣”工作电压40～50V,造渣过程形成渣池→“电渣”工作电压20～25V，电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆除焊盒→拆除夹具→

冷却后敲掉焊渣→质量检查

（1）焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。

（2）安放引弧铁丝球：

抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端头面的中间位置放下上钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。

放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。

（3）

装上焊剂盒：

先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。

（4）安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。

（5）接通电源，引弧造渣：

按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。

“造渣工程”工作电压控制在40～50V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的3/4。

（6）“电渣过程”：

随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。

“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。

（7）顶压钢筋，完成焊接：

“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。

（8）卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。

卸出焊剂时，应将接料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去熔渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。

（9）焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。

5.3、质量要求：

（1）主控项目

①钢筋的牌号和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

检验方法：

检查出厂质量证明书和试验报告单。

②钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

观察或尺量检查。

③电渣压力焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：

在现浇钢筋混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋接头作为一批；

在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋接头作为一批；

当不足300个接头时，仍作为一批；

每批随机切取一组试件做拉伸试验，每组试件为3个，长40cm。

焊接质量必须符合施工及验收规范要求。

检查焊接试件试验报告单。

（2）一般项目

钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：

①.四周焊包凸出钢筋表面的高度要均匀，且不得小于4mm。

②.钢筋与电极接触应无烧伤缺陷。

③.接头处的弯折角不大于3°

。

④.接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

⑤.焊接头力学性能必须满足强度要求。

目测或量测

5.4施工注意事项

1）、在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低上钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内，在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杠，以免接头偏斜或结合不良。

在焊接过程中，应采取措施扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形。

钢筋焊接结束时，应立即并检查钢筋是否顺直。

若不顺直，要立即趁热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1～2分钟后卸下夹具。

2）、钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验后方可采用。

3）、焊剂要妥善存放，以免受潮变质。

4）、焊接工作电压和焊接时间是两个重要的参数，在施工时不得随意变更参数，否则会严重影响焊接质量。

5）、接头偏心和倾斜：

主要原因是钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；

焊后夹具过早放松，接头未冷却使上钢筋倾斜；

夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

6）、咬边；

主要发生于上钢筋。

主要原因是焊接时电流太大，钢筋熔化过快；

上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够；

停机太晚，通电时间过长。

7）、未熔合：

主要原因是在焊接过程中上钢筋提升过大或下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；

焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量；

焊接过程中设备发生故障，未能及时压下。

8）、焊包不匀：

焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm；

另一种情况是钢筋端面形成的焊缝的厚薄不均。

主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，顶压时熔化金属在接头四周分布不匀或采用铁丝球引弧时，铁丝球安放不正，偏正一边。

9）、气孔：

主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

10）、钢筋表面烧伤：

主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；

夹具电极不干净；

钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

11）、夹渣：

主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程还未形成凸面即行顶压，熔渣无法排出；

焊接电流过大或过小；

焊剂熔化后形成的熔渣粘度大，不易流动；

顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入熔池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

12）、成型不良；

主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；

焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

6、气压焊接头

6.1施工准备

1）钢筋：

钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。

进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。

2）氧气（O2）：

气压焊采用氧气纯度应在99.5%以上，质量符合GB3863中Ⅰ类或Ⅱ类一级的技术要求。

3）乙炔气（C2H2）：

最好用瓶装溶解乙炔，质量应符合GB6819的要求。

其纯度必须在98%以上，磷化氢含量不得大于0.06%，硫化氢含量不得大于0.l%，水分含量不得大于1L/m3，丙酮含量应不大于45g/m3。

如使用乙炔发生器直接生产的乙炔时，使用的电石质量要符合有关标准规定的优级品或一级品的要求。

4）供气装置：

应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶（或中压乙炔发生器）、干式回火防止器、减压器及胶管等。

氧气瓶和溶解乙炔气瓶的使用应遵照国家有关规定执行。

溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接时供气量的要求，若不敷使用时，可多瓶并联使用。

5）多嘴环管加热器：

氧－乙炔混合室的供气量应满足加热圈气体消耗量的需要，多嘴环管加热器应配备多种规格的加热圈，以满足不同直径钢筋焊接的需要，多束火焰应燃烧均匀，调整火焰方便。

6）加压器：

加压能力应达到现场最大直径钢筋焊接时所需要的轴向压力。

7）焊接夹具：

应确保夹紧钢筋，并且当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移；

应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持足够的刚度；

动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，仍应保持同心。

6.2工艺流程：

检查设备、气源→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→试焊、作试件→施焊→卸下夹具→质量检查

1）检查设备、气源、确保处于正常状态。

2）钢筋端头制备：

钢筋端面应切平，并宜与钢筋轴线相垂直；

在钢筋端部两倍直径长度范围内，若有水泥等附着物，应予以清除。

钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化现象。

3）安装焊接夹具和钢筋：

安装焊接夹具和钢筋时，应将两钢筋分别夹紧，并使两钢筋的轴线在同一直线上。

钢筋安装后应加压顶紧，两钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。

4）试焊、作试件：

工程开工正式焊接之前，要进行现场条件下钢筋气压焊工艺性能的试验。

以确认气压焊工的操作技能，确认现场钢筋的可焊性，并选择最佳的焊接工艺。

试验的钢筋从进场钢筋中截取。

每批钢筋焊接6根接头，经外观检验合格后，其中3根做拉伸试验，3根做弯曲试验。

试验合格后，按确定的工艺进行气压焊。

5）钢筋气压焊时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、二次加压法或三次加压法焊接工艺。

在两钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面积计，应为30～40MPa。

为保证对钢筋施加的轴向压力值，应根据加压器的型号，按钢筋直径大小事先换算成油压表读数，并写好标牌，以便准确控制。

6）钢筋气压焊的开始宜采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并使其内焰包住缝隙，防止钢筋端面产生氧化。

在确认两钢筋缝隙完全密合后，应改用中性焰，以压焊面为中心，在两侧各一倍钢筋直径长度范围内往复宽幅加热。

钢筋端面的合适加热温度应为1150～1250℃；

钢筋镦粗区表面的加热温度应稍高于该温度，并随钢筋直径大小而产生的温度梯差而定。

7）钢筋气压焊中，通过最终的加热加压，应使接头的镦粗区形成规定的合适形状；

然后停止加热，略为延时，卸除压力，拆下焊接夹具。

8）在加热过程中，如果在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象，应将钢筋取下重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接。

如果发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压，完成焊接作业。

9）质量检查；

在焊接生产中焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、镦粗直径及长度不够、压焊面偏移、环向裂纹、钢筋表面严重烧伤、接头金属过烧、未焊合等质量缺陷，应切除接头重焊，并查找原因及时消除。

6.3质量要求

6.3.1主控项目：

1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

检验方法：

检查出厂证明书和试验报告单。

2）钢筋的规格、焊接接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。

3）气压焊接头的力学性能检验必须合格。

气压焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：

当不足300个接头时，仍应作为一批。

在柱竖向钢筋连接中，应从每批接头中随机切取3个接头做拉伸试验；

在梁、板的水平钢筋连接中，应另切取3个接头做弯曲试验。

6.3.2一般项目：

钢筋气压焊接头应逐个进行外观检查，结果应符合下列要求：

1）偏心量不得大于钢筋直径的0.15倍，同时不得大于4mm，当不同直径钢筋相焊接时，按较小钢筋直径计算，当超过限区时，应切除重焊。

2）两钢筋轴线弯折角不得大于4°

当超过限量时，应重新加热矫正。

3）镦粗直径应不小于钢筋直径的1.4倍，当小于此限量时，应重新加热镦粗。

4）镦粗长度应不小于钢筋直径的1.2倍，且凸起部分应平缓圆滑。

当小于此限量时，应重新加热镦长。

5）压焊面偏差不得大于钢筋直径的0.2倍。

6）接头不得有横向裂纹，若发现有此裂纹时，应切除重焊。

7）镦粗区表面不得有严重烧伤。

7、闪光对焊

1、工艺流程

检查设备→选择焊接工艺及参数→试焊，作模拟试件→送试→确定焊接参数→工艺焊接→质量检查

2、工艺焊接过程：

连续闪光焊：

连续闪光→顶锻连续闪光和顶锻；

预热闪光焊：

预热→连续闪光→顶锻；

闪光-预热-闪光焊：

一次闪光→预热→二次闪光→顶锻

3、操作要点

钢筋焊接前，应根据钢筋牌号、直径等选择适宜的闪光对焊工艺方法：

当钢筋直径较小，钢筋牌号较低，在连续闪光焊钢筋最大钢筋直径的规定范围内，可采用“连续闪光焊”；

当超过规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；

当钢筋端面不平整，应采用“闪光-预热-闪光焊”；

钢筋直径较粗时，宜采用“预热闪光焊”与“闪光-预热-闪光焊”工艺。

闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。

对焊前，应清除钢筋与电极表面的锈皮和污泥，使电极接触良好，以避免出现“打火”现象。

焊接时如调换焊工或更换钢筋牌号和直径，应按规定制作对焊试件（不少于2个）作冷弯试验，合格后才能按既定参数成批对焊，否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。

焊接参数应由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况进行修正。

不同直径的钢筋对焊时，其直径之比不宜大于1.5；

同时除应按大直径钢筋选择焊接参数外，并应减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。

一般闪光速度开始时近于零，而后约1mm/S，终止时约1.5～2mm/s；

顶锻速度开始的0.1S应将钢筋压缩2～3mm，而后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；

顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。

对焊完毕不应过早松开夹具；

焊接接头尚处在高温时避免抛掷，同时不得往高温接头上浇水，较长钢筋对接时应安放在台架上操作。

对焊机的参数选择，包括功率和二次电压应与对焊钢筋相适应，电极冷却水的温度，不得超过40℃，机身应保持接地良好。

4、质量要求

闪光对焊接头或焊接制品质量应符合下表要求：

闪光对焊接头的质量检验要求

验收批数量

在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。

当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；

累计仍不足300个接头，应按一批计算

外观检查

检查数量

从每批中抽查10%，且不得少于10个

质量标准

1、接头处不得有横向裂纹；

2、与电极接触处的钢筋表面，不得有明显烧伤；

3、接头处的弯折角不得大于3°

4、接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm

性能试验

取样数量

1、从每批接头中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验

2、焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按施工时间等条件制作模拟试件

3、螺丝端杆接头可只做拉伸试验

4、封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头作为一批，只做拉伸试验

拉伸试验

同闪光对焊

弯曲试验

1、焊缝应处于弯曲中心点，弯心直径和弯曲角应符合表5.4.2-9的规定，当弯至90°

，2个或3个试件外侧（含焊缝和热影响区）未发生破裂，应评定该批接头弯曲试验合格

当3个试件均发生破裂，则一次判定该批接头为不合格品

当有2个试件发生破裂，应进行复验

2、复验时，应再切取6个试件。

复验结果，当仍有3个试件发生破裂，应判定该批接头为不合格品

3、注：

当试件外侧横向裂纹宽度达到0.5mm时，应认定已经破裂

8、质量保证措施

1）、纵向受力钢筋的连接方式应符合设计要求。

2）、在施工现场，应按国家现行标准《钢筋连接技术规程》JGJ107、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18的规定抽取钢筋机械连接接头、焊接接头试件作力学性能试验，其质量应符合有关规程的规定。

3）、钢筋的接头宜设置在受力较小处。

同一纵向受力钢筋不宜设置两