黄原胶提取车间工艺指导书Word文档格式.docx
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3.12设备维护、保养13
3.13相关表格、记录13
第4章烘干、冷凝及回收水洗塔岗位作业指导书13
4.1烘干、冷凝及回收水洗塔岗位任务13
4.2目的14
4.3主要原料规格14
4.4辅助原料规格14
4.5工艺控制点（或控制参数）14
4.6质量标准：
14
4.7工艺流程15
4.8操作方法15
4.9清洁生产要求标准16
4.10异常情况处理16
4.11安全操作事项16
4.12设备维护、保养16
4.13相关表格、记录16
第5章粉碎包装岗位作业指导书17
5.1粉碎包装岗位任务17
5.2目的17
5.3主要原料规格17
5.4工艺控制点（或控制参数）17
5.5质量标准17
5.6工艺流程18
5.7操作方法18
5.8清洁生产要求标准20
5.9异常情况处理20
5.10安全操作事项20
5.11设备维护和保养20
5.12相关表格、记录20
第6章蒸馏岗位作业指导书21
6.1蒸馏岗位任务21
6.2目的21
6.3主要原料规格21
6.4工艺控制点（或控制参数）21
6.5质量标准：
本岗位交下一岗位的产品质量标准21
6.6工艺流程22
6.7操作方法22
6.8清洁生产要求标准24
6.9异常情况处理24
6.10安全操作事项24
6.11设备维护、保养24
6.12相关表格、记录25
第1章提取车间简介
1.1目的
黄原胶（XanthanGum）是以淀粉为主要原料，由黄单胞杆菌在特定的培养条件下形成的胞外荚膜，是一种高分子多糖聚合物，其分子结构是由：
Ｄ－葡萄糖，Ｄ－甘露糖，Ｄ－葡萄糖醛酸、乙酰基和丙酮酸构成的“五糖重复单元”结构聚合体，相对分子量在2×
106～5×
107之间。
易溶于水但不溶于有机溶剂如酒精，异丙醇等。
根据不易溶于有机溶剂的特性而进行的有机溶剂萃取的过程。
黄原胶提取大致分为五个阶段：
一、与有机溶剂的混合、萃取及提纯过程。
二、固液分离过程。
三、烘干过程。
四、粉碎包装过程，五、废液蒸馏过程。
1.2范围
岗位范围：
车间包括提取蒸馏主控、一次提取、二次提取、分离、压榨、烘干、粉碎、包装八个岗位
黄原胶提取车间主要是把发酵产胶经过分离提纯制成合格的成品黄原胶，主要岗位有：
一次提取、二次提取、卧螺分离、压榨、烘干、、粉碎包装、蒸馏
岗位主要设备：
名称
规格
材质
数量
搅拌罐
φ1500×
4500V=8m3立式錐顶锥底，腿式支座,有盖,
304
2
做料罐
φ2000×
4500V=14m3立式錐顶锥底，腿式支座,有盖,
一次提取罐
φ2500×
4500V=22m3立式錐顶锥底，腿式支座,有盖,
6
一次卧螺离心机
800型
304/Q235B
4
二次接料罐
4500V=15m3立式錐顶锥底，腿式支座,有盖,
二次调配罐
二次搅拌罐
二次卧螺离心机
冷凝水罐
1500V=m3
1
烘干洗涤塔
8000V=40m3塔板形式
烘干风机
风压：
5900pa，风量：
4700M3/h，N＝15KW
玻璃钢
烘干洗涤泵
离心泵Q=30m3/h，H=25m
其它洗涤塔
烘干除尘器
圆体，旋流，布袋上抽取，40M2
管束烘干机
400M2
300M2
粉碎机
SDWDJ-750
微粉机
630
8
机封水罐
1500V=4.7m3立式平顶
有盖、斜底,降温盘管
盐酸高位罐
φ1000×
2000V=2m3封头、平底
次氯酸钠高位罐
碱液高位罐
乙二醛高位罐
φ1400×
1400V=2m3封头、支腿
氯化钙加料槽
规格：
1500x500x1000
盐酸储罐
φ3000×
4000V=28m3立式封头
平底
次氯酸钠储罐
酒精储罐
φ7000×
7000V=270m3立式锥顶
平底有氮气保护
混料器
容积20m3，实际物料8吨
圆筛
￠1500mm，WZ-1500-1F
304\Q235B
粉体包装机
DCS-25
提取粉料提升风机
型号：
9-19-BD,风压：
10000pa，风量：
3000m3/h
粉粹风机
9-19-69A,风压：
8000pa，风量：
7000m3/h
提取粉料提升除尘器
，布袋上抽取，40M2
粉粹除尘器
粉粹旋流器
￠600㎜×
h3500㎜
分级机
￠750mm×
h4000mm
旋风分离器
￠900
1.3提取车间工艺流程图
除尘
旋风
分离
微粉
二次
一次
发酵液
计量
分级
压榨
接料
调节
混合
提取
一级
烘干
做料
筛分
除杂
循环酒
二级
水洗塔
包装
成品酒
破碎
循环回水
分类
存放
冷凝器
废酒
循环进水
排空
蒸馏
换热器
酒气预热器
蒸汽
废水
废水预热器
再沸器
去热水罐
回流罐
冷凝水预热器
第2章一次提取岗位作业指导书
2.1一次提取岗位任务
2.1.1岗位分为7个工序：
发酵液验收计量搅拌罐加氯化钙作料罐加酒精一次提取一次离心分离
2.1.2主控岗位任务
2.1.2.1负责岗位7个工序的主控界面操作，与各个工序现场员工进行联系。
2.1.2.2与发酵车间员工及时联系和反馈，记录发酵液的体积，做好数据交接。
2.1.2.3根据料液情况及时和现场员工联系，对转料和加氯化钙的量进行控制。
2.1.2.4对作料设备数据界面进行监控，及时和现场员工进行沟通，确保作料的质量。
2.1.2.5对一次提取的主控界面进行控制，确保成品酒和循环酒的流加量，和现场员工保持及时沟通，确保物料纤维达到分离的最佳状态。
2.1.2.6负责离心机界面的监控，控制离心机进料流量，对离心机变频进行监控，保证离心机正常运转。
2.1.3现场岗位任务
2.1.3.1负责一次提取岗位的7个工序的现场监控，及时与主控进行沟通与反馈，确保各个设备的正常运转。
2.1.3.1验收并计量物料体积情况，给主控员工进行反馈，确保数据准确无误。
2.1.3.2在做料过程中及时观察物料情况，和主控人员反馈，及时控制流加氯化钙的量。
2.1.3.3监控离心机的出料情况，和主控人员做好沟通，确保离心机正常运转，避免跑料现象的发生。
2.1.3.4搜集数据，按时填写运行报表及交接班运行记录。
2.1.3.5现场设备的启停工作。
2.1.3.6负责现场设备的巡检以及安全巡检工作。
2.1.3.7负责现场各岗位分担区的卫生打扫及交接工作。
2.2目的
发酵液通过与酒精混合、萃取从而得到提纯，然后通过固液分离生产出粗制产品。
2.3主要原料规格
原料名称
原料体积
产胶率
黄原胶发酵液
180m³
4%
2.4辅助原料规格
酒度
135m³
>
85°
160m³
75°
氯化钙
450kg
2.5工艺控制点（或控制参数）
2.5.1氯化钙用量：
发酵液：
氯化钙=1000:
2.5
2.5.2发酵液每批体积180m³
，氯化钙每批用量450kg。
2.5.3成品酒每批流加量135m³
，循环酒每批流加量160m³
。
2.5.4发酵液，成品酒和循环酒的混合料液酒度控制在52°
—55°
范围内。
2.5.5卧螺离心机变频控制在38—40HZ
本岗位交下一岗位的产品质量标准
2.6.1低度酒439m3（52°
）
2.6.2物料纤维36m3³
（含水分80%）³
2.7工艺流程
r
u
s
离心分离
t
去废酒罐
引风
i
H
d
c
o
L
e
B
a
f
g
n
Q
m
k
j
A
一次提取1
作料罐
接料罐
一次提取3
一次提取2
l
q
h
阀1
阀7
阀6
阀3
阀2
阀5
阀4
泵3
泵2
泵1
泵4
泵5
阀1、2、3、4、5、6、7：
为手动阀，仅作为修泵时的关闭阀，正常为常开阀
泵1、2、3、4、5：
为转料泵
阀a、A、B、d、j、n、g、k、o为手动阀
阀e、f、c、i、m、h、H、l、L、q、Q、r、s、t、u为自动阀
2.8操作方法
2.8.1开车前准备
2.8.1.1验收、计量
与发酵当班人员取得联系后，发酵结束已放入计量罐内的发酵液。
经确认发酵指标和其他一些指标后，根据生产要求确定生产工艺。
填写批次和计量体积及发酵液性能参数。
2.8.1.2转料
转料管道的预处理，计量罐和管道要定期打开阀B通汽消毒灭菌；
（冬季2天一次，夏季每天一次）。
达到要求和发酵液计量罐区已达到转料条件后，打开阀a或A,开启转料泵自动转料。
2.8.2开车操作
2.8.2.1加氯化钙
根据工艺要求需要加氯化钙的，把氯化钙储槽的氯化钙添加好，在打开发酵液计量罐至提取搅拌罐的自动阀，启动螺杆泵打料至搅拌罐的同时启动氯化钙喂料器，氯化钙用量为发酵液：
2.5（每批用量约450Kg），在液位达到规定值后自动启动搅拌，搅拌均匀到一定液位启动泵1，转料至做料罐;
应视作料情况，及时调整氯化钙添加比例。
2.8.2.2作料
做料罐内液位达到一定值后，开启泵2前先打开一次提取罐顶的阀c或i或m,此阀为轮流使用阀，同时只能开一个阀，其如二个阀关闭。
根据流量值调节阀e、f，使得作料状态较好，黄原胶纤维明显，粗细适中，此过程主要根据经验判断作料比例的控制。
调整好后要注意前后液位的控制，避免液位过高过低而出现危险。
2.8.2.3一次提取
在转入一次提取罐内料液后，打开相应罐的阀门h或l或q,关闭对应的阀门H或L或Q,开启对应泵3或4或5进行泵循环。
待液位达到限值后，自动切断进料阀而切换到另一个罐内，泵循环继续开启约15-20分钟，在往上转料的泵切换至循环后而打开对应的转料阀H或L或Q。
以此类推循环使用。
此过程实现自动控制，只需要巡视观察料液情况，仪表设施的状态情况等。
在料液需要进行人工调节时打开手动阀g、k、o进行适当补加酒精。
2.8.2.4引风操作
此操作目的是为控制好空间环境酒精气体浓度，通过调节罐顶阀d、j、n来把一次提取罐内的气体引走，在罐内保持微负压下工作，因此要注意罐上的人孔及轴空处要做到密封或短时间的打开人孔。
在取样后人孔要及时关闭，在设计及管线安装上要做到避免酒精气体的产生。
并定期检查引风效果，具体见水洗塔操作规程。
2.8.2.5离心分离
启动卧螺离心机，调变频在38-40赫兹，分离前，要检查设备的运转情况，确定无异常，在打开阀s、t进料分离，并适当加大频率。
如分离时跑胶或离不出料，应关闭阀s、t停止进料，打开阀r、u用成品酒冲洗离心机，待正常后，在关闭阀r、u，打开阀s、t进料分离,并通知岗位人员，加酒调整;
岗位人员要每隔一小时，取分离的低度酒，查看其中胶含量，并测酒度，如低度酒中胶含量过高，，应通知主控人员予以调整；
在过程中对变频可适当调整，保证设备运转正常和分离效果良好。
此离心机为充氮保护，在过程中要注意观察设备状态，密封状态等，确保安全。
2.8.3运行检查
2.8.3.1因发酵液粘度大，输送距离远，提取后期料的流量减小，甚至打不净料，注意查看计量罐。
2.8.3.2运行过程中及时检查氯化钙的添加量，保证物料纤维能洗脱合格
2.8.3.3观察物料状态，监控成品酒和循环酒的流量，保证混合料液的酒度在52°
之间
2.8.3.4及时观察离心机的运转情况，如分离时跑胶或分离不好，要更换料罐，或停止进料，用成品酒冲洗离心机，待正常后再分离。
2.8.3.5因离心机运行转数大于2000转，危险系数较大，所以要保持氮气保护系统处于最佳状态。
2.8.3.6离心机低度酒出口观察孔处的过滤网，是主控人员掌握分离情况的可控点，应注意观察。
2.8.4停车操作
2.8.4.1因计量罐在发酵，操作人员应和班长及时反馈，班长和发酵人员沟通做好打料泵的停车工作。
2.8.4.2螺杆泵严禁空载运行，及时对其进行停车以免损坏皮套。
2.8.4.3料液需在稳轴盘以上才能开搅拌，低于稳轴盘应停止搅拌，更不能长时间空转，以免发生安全事故。
2.8.4.4停机前要用酒精冲洗卧螺离心机5分钟，然后在停机，
2.9清洁生产要求标准
2.9.1放料前通汽对放料管道和罐进行消毒灭菌。
2.9.2卧螺离心机要每天清理一次,保证离心机里面的清洁，确保下次能正常开车。
2.10异常情况处理
2.10.1消罐时应打开引孔盖，以免降温产生负压，致罐变形。
2.10.2放罐是通气压料，放完料的瞬间，蒸汽对管道会产生较大的冲击力，应及时关小或关闭阀门，并远离引孔，避免烫伤。
2.10.3在做料过程中，如果发现物料纤维过长或过少应及时改变氯化钙的添加量。
2.10.4在做料过程中如果发现混合料液的酒度太低应及时调整成品酒和循环酒的添加流量。
2.10.5当空间酒精浓度过大或过低时，应及时对车间进行通风，保证氮气保护系统处于最佳状态。
2.11安全操作事项
2.11.1打扫清洁卫生时，严禁用水冲洗地面、电机、电线等电器；
2.11.2对泵进行维修时，切断电机电源，挂上“禁止合闸”的安全警示牌。
2.11.3各岗位负责对本岗位设备、阀门、管路等设备设施进行日常维护和保养，确保正常运行，严禁跑、冒、滴、漏。
2.11.4严禁将烟和打火机带入车间，杜绝一切火源的存在。
2.11.5员工进入车间统一穿防静电工作服，禁止用任何铁制工具敲打车间设备和铁制品，防止引起火花。
2.12相关表格、记录
第3章二次提取岗位作业指导书
3.1二次提取岗位任务
岗位分为7个工序：
确定类型流加酒精流加次氯酸钠调节PH值二次分离压榨充氮及引风操作
3.1.2主控岗位任务
3.1.2.1负责岗位7个工序的主控界面操作，与各个工序现场员工进行联系。
3.1.2.2与上道工序员工及时联系和反馈，记录发酵液的体积，做好数据记录。
3.1.2.3根据料液情况及时和现场员工联系，对流加次氯酸钠的量进行控制。
3.1.2.4对作料设备数据界面进行监控，及时和现场员工进行沟通，确保作料的质量。
3.1.2.5对二次提取的主控界面进行控制，确保成品酒和循环酒的流加量，和现场员工保持及时沟通，确保物料纤维达到分离的最佳状态。
3.1.2.6负责离心机界面的监控，控制离心机进料流量，对离心机变频进行监控，保证离心机正常运转。
3.1.3现场岗位任务
3.1.3.1负责二次提取岗位的7个工序的现场监控，及时与主控进行沟通与反馈，确保各个设备的正常运转。
3.1.3.2验收并计量物料体积情况，给主控员工进行反馈，确保数据准确无误。
3.1.3.3在做料过程中及时观察物料情况，和主控人员反馈，及时控制流加次氯酸钠的量。
3.1.3.4监控离心机的出料情况，和主控人员做好沟通，确保离心机正常运转，避免跑料现象的发生。
3.1.3.5搜集数据，按时填写运行报表及交接班运行记录。
3.1.3.6现场设备的启停工作。
3.1.3.7负责现场设备的巡检以及安全巡检工作。
31.3.8负责现场各岗位分担区的卫生打扫及交接工作。
3.2目的
发酵液通过与酒精混合、萃取从而得到提纯，然后通过固液分离生产出合格湿产品
3.3主要原料规格
混合料
223.6m³
3.4辅助原料规格
40m³
液碱
次硫酸钠
420kg
3.5工艺控制点（或控制参数）
3.5.1每批混合料223.6m³
，次硫酸钠每批用量520kg。
3.5.2成品酒每批流加量135m³
，循环酒每批流加量50m³
3.5.3发酵液，成品酒和循环酒的混合料液酒度控制在大于75°
碱ph值在7.0—7.5之间。
3.5.5卧螺离心机变频控制在38—50HZ，岗位人员要每隔2小时取分离的循环酒测酒度（>
），如酒度太低或太高，要及时通知主控人员进行调整，
3.6质量标准
3.6.1循环酒199.6m3（酒精度大于75°
3.6.2物料纤维14.4m3³
（含水分小于50%）
3.7工艺流程
水封
压榨机
循环酒罐
烘干
b
x
物料
z
y
F
w
v
E
p
提取1
提取2
调整罐
D
阀1、2、3、4、：
阀a、l、B、y分别为次氯酸钠、盐酸、氢氧化钠自动加量阀
阀b、c、r、u为酒精加量自动阀；
f、q、x为酒精加量手动阀
阀d、o、i、F为引风调节手动阀；
阀h、n、v、m、D、E、A、z、s、t为转料控制自动阀。
阀e、j、p、w为补氮气自动阀
3.8操作方法
3.8.1开车前准备
根据产品类型和质量要求，首先确定其二次提取工艺（食品级：
无酶型，酱油型，低酒残，碘变色等，工业级：
普通型，分散型等）；
3.8.2开车操作
3.8.2.1流加酒精
在一次分离下料前先打开阀门b和c往二次接料罐中加1立方酒，启动搅拌，待一次分离料正常下料后，流加成品酒和循环酒，用量：
每批料成品酒130m³
，循环酒30m³
，流量：
成品酒21m³
/h，循环酒5m³
/h;
混合料液酒度大于75度，此酒度根据工艺要求进行控制。
如酒度低于75度应减少循环酒用量;
料和酒精的比要适当，干稀度要均匀，太干易堵塞管道，影响生产；
流加盐酸时，PH控制在4.0-4.5之间；
3.8.2.2流加次氯酸钠
接料罐内液位达到一定限值后，打开阀门h，开启转料泵1打料至二次调配罐，流加次氯酸钠，进行氧化与漂白；
调配罐内液位达到一定限值后，打开阀门n或v，开启泵2打料至二次提取罐。
3.8.2.3调节PH值
二次提取罐为二个罐轮换交替使用，一只进料维持，另一只出料，待料进入罐内后，首先打开循环阀D或A，关闭出料阀E或z，开启泵3或泵4，进行循环，在进料的同时流加碱调PH值7-7.5之间,每批用量400Kg,流量60Kg/h，搅拌反应彻底后且液位达到上限值时，关闭进料阀n或v，切换至另一只罐进料，同时切换出料阀和循环阀进行打料分离；
酸碱用量要在可控范围内，严禁过量，避免酸碱剧烈反应发生危险；
只有掌握好酸碱的用量,控制好料液的反应时间,才能保证产品质量与指标的合格。
3.8.2.4二次分离
启动卧螺离心机,变频调至38-40赫兹,进料前检查设备的运行情况是否良好,再进料分离,进料后根据需要调整频率和进料量。
二次分离不会出现不好分离现象；
岗位人员每隔两小时取循环酒一次,循环酒度75度,如酒度太低或太高,要及时通知主控人员调整酒精用量；
停机前用酒精冲洗五分钟,设备每天清理一次.
3.8.2.5压榨
进料前先启动压榨机和输送绞龙，观察设备的运行状况,如有异常或异声,要停机检修；
运行时应避免因进料太快或设备原因,出现
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