围护桩施工方案Word文档格式.docx
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343.24
11.64
51.20
406.08
2110.88
C型桩
27.00
66.17
1.84
8.22
76.22
295.71
3旋挖钻施工原理
3.1旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
3.2旋挖钻优势
（1）成孔速度快。
与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。
（2）环保特点突出。
与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。
（3）行走移位方便。
旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
（4）桩孔精准定位准确。
这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高（全电脑控制）、履带式行走移位方便的特点，该工程桩孔多，工期紧，桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
4总体施工顺序
由南向北间隔两根桩跳打，先施工南端盾构端头井位置处的桩基，依次由南向北施工。
如图1所示。
注：
图中箭头所指方向为钻机走向（由南至北），蓝色阴影部分为泥浆池
图1围护桩施工示意图
5总体工期安排
根据工期总体安排，计划安排两台旋挖钻机施工庆丰路站主体围护桩，根据本站地质条件，按本单位的施工经验，按每台钻机每天成桩7到8根计算，25天完成。
钻孔桩施工时间2011年6月25日至2011年7月20日。
6资源配置
6.1设备配备
根据工期计划配置两台旋挖钻机，每台钻机按每天完成7--8根桩，出渣量约180m3，泥渣运至业主指定弃渣场地，运距约1.5公里，用1台挖掘机，两台15m3的泥浆运输车外用泥渣。
配置两台吊车（20T），钢护筒、导管、泥浆泵、水管等各两套配合施工。
6.2人员配备
技术人员及施工队伍人员均配备三班人员，技术人员每班配备2人，施工队伍人员每班配备10人。
其中钻机操作手1人、成孔灌注4人、吊车司机1人、配合机械泥浆清理3人，专业电工1人。
7施工准备工作
7.1平整场地及施工便道
清除场地内的杂物，查明地下管线的位置，如果与桩位发生冲突，要积极与有关单位沟通、协商解决管线的拆迁问题后再进行钻孔桩的施工。
按总体平面布置要求修筑临时便道。
7.2钢筋进场加工制作钢筋笼
钢筋进场经检验合格后，开始按规范及设计图纸加工制作钢筋。
7.3制备泥浆
泥浆由水、粘土和添加剂组成，泥浆性能指标符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.15～1.2，含砂率不大于4%。
8施工工艺及操作要点
8.1工艺过程：
否
否
8.2施工顺序安排：
根据现场条件，主体结构围护桩施工时至南向北施工。
相邻两轮施工间隔时间不小于24小时。
8.3施工现场安排
（1）钻机所站的地面都要压实处理，保证在施工过程中不下沉；
（2）结构外侧便道用于外运钻渣、混凝土罐车灌桩、支吊车等；
（3）成孔后就近吊装钢筋笼；
（4）现场主体结构内设置四个泥浆池（15m×
4m×
2m=120m3）
（5）现场布设两个钢筋场地
8.4施工要点
（1）测量班粗略放出桩位以便于清理桩位处的障碍物，桩位在沥青混凝土路面上的，要首先将桩位处路面破除并运出场外。
在结构南边的桩位处可能有废弃建筑物的基础，需挖探坑查看，如发现将其清除，清除后回填探坑，并打夯密实。
以承受钻机荷载，不产生不均匀沉降为标准，做好钻机就位前的准备工作。
如果发现有不明地下管线则及时报项目经理部。
（2）场地平整后，根据设计图纸，测量班采用全站仪精确定位桩孔的位置，考虑施工误差（如测量放线、桩身在各种工况下的侧向位移以及钻头与桩位的对位误差等），防止围护桩侵线，所以将所有桩位沿结构外轮廓线往外偏移18cm,（含网喷混凝土、防水找平层、桩身水平位移、测量误差等）根据桩孔定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
准确放出钻孔中心的位置。
（3）护筒采用6mm钢板卷制成型，直径分大于桩径20cm，高度为2m；
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入。
护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。
护筒安装时，轴线要对准测量所标出的桩位中心，保证护筒露出地面30cm，平面位置偏差不超过20mm，并应保证护筒的垂直度，倾斜率不大于1﹪。
（4）在埋好护筒和备足护壁泥浆后，钻机就位，施钻前要对钻机进行全面检修，包括钻机、钻具和吊钻头的钢丝绳都要检修。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，校直钻杆，对中，钻杆位置偏差不大于2cm。
（5）旋挖钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度。
旋转钻机钻孔时，先在钢护筒内投入粘土块并引入泥浆开始慢速钻进，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进。
钻进过程要跟踪记录，成孔后钻进记录要及时交给项目部整理归档；
（6）钻孔达到设计标高，施工队首先进行自检，然后报项目部进行检查，经检查符合设计要求后，确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，对孔径、孔深、垂直度进行检查，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
（注：
测绳要用质轻、拉力强、浸水不伸缩的绳）；
（7）采用换浆法清孔，清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重控制在1.15至1.2之间含砂率＜4%，粘度18～20s；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于10cm。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔质量标准
序号
允许偏差
检验方法
1
钻孔中心位置
30mm
用JJY井径线
2
孔径（D）
±
5㎜
超声波测井仪
3
倾斜率
0.5％
4
孔深
比设计深度深300mm
核定钻头和钻杆长度
9钻孔过程中事故的预防及处理
9.1卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。
9.1.1发生的原因及预防措施：
a较疏松的回填土层、砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
b粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度不超过40cm。
c钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
d因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
9.1.2处理卡埋钻的方法主要有：
a直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
b钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
c高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
d护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
9.2主卷扬钢丝绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢丝绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢丝绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢丝绳拉断而造成钻具脱落事故。
9.3动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
10钢筋笼制作、运输及安装
10.1材料进场
所以进场钢筋的力学性能必须符合国家标准（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）GB1499—2007的规定。
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，储存时宜堆放在仓库内，露天堆放时，应垫高并加遮盖。
钢筋在工地存放时间不宜过久。
进场后的分批钢筋（同品种、同等级、同一截面、同炉号、同厂家生产的60t为一批）内任取若干试件分别用于拉伸、冷弯、可焊性试验。
若试验不符合规范要求，此批钢筋可拒收或退货。
10.2钢筋笼加工
施工现场设置固定的钢筋笼加固和存放场地，使用时吊车配合炮车运至使用地点。
10.2.1钢筋调直与清污除锈
a钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
b钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
钢筋使用钢筋调直机进行调直。
c加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
10.2.2钢筋加工
a本工程桩基分为A型桩、B型桩及C型桩3种类型，不同桩的主筋尺寸、间距、长度均不相同，钢筋主筋制作应分开进行并分开堆放。
并做好标识。
b钢筋笼主筋均需要接长，接长采用搭接焊。
c钢筋制作及安装应满足规范要求，钢筋接头错开50%以上，焊接质量满足要求。
10.2.3钢筋笼制作
a本工程钻孔桩钢筋笼加强筋设在主筋的内侧，钢筋笼直径较小，使用加强筋成型法进行钢筋笼骨架的制作。
b制作钢筋笼时在加工场地内垫方木作为加工平台，调整方木使其顶端平整顺直。
c按照设计尺寸做好加强筋圈，在加强筋上按主筋分布间距标出主筋位置。
d把主筋摆放在平整的工作平台上，并在主筋上标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布好螺旋箍筋并绑扎于主筋上。
e按照设计图纸在钢筋笼上焊接保护层，每隔2m沿钢筋笼周边均匀设置4根，焊在桩纵向主筋上，定位筋与钢筋笼加强筋位置一一对应。
f制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，且不宜过多。
g钢筋笼上埋有检测桩预埋件时，一定要将预埋件与钢筋笼固定好，保证施工施工过程中不移位。
h钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
箍筋间距±
20mm；
骨架外径±
l0mm；
钢筋笼长度±
50㎜。
10.3钢筋笼吊装
钢筋笼吊装示意图
扁担示意图
本工程钻孔桩钢筋笼顶面距离地面约2m左右，而且钢筋笼底面与孔底距离为15cm，钢筋笼安装时需要设置吊环将钢筋笼悬挂在地面支撑物上。
使用吊环控制钢筋笼悬挂高度，每个钢筋笼上设2个吊环，吊环顶端设置2个吊耳，上吊耳挂吊车吊钩，下吊耳穿钢管支撑后放置在枕木上，吊环使用Ф12钢筋制作，吊环吊耳弯曲后使用双面焊焊接，吊环底端与钢筋笼主筋采用单面焊焊接，焊接时应防止烧伤钢筋。
在孔口护筒两侧垫枕木作为钢筋笼安装及混凝灌注的施工平台，方木应垫放平整、坚实。
测量方木顶标高，计算吊环长度，吊环长度为下吊耳顶端到钢筋笼顶端的高差。
吊环下端与钢筋笼主筋焊接，制作时应预留出搭接长度，吊环长度计算方法为：
L（吊环长度）=h1（方木顶标高）+d（钢管支撑直径）－h2（设计钢筋顶标高）
压顶梁钢筋预埋，压顶梁预埋筋位置的确定：
如上图所示，从围护桩主筋顶往下量H的距离即为压顶梁上层预埋筋的位置，再从该位置往下量h的距离即为压顶梁下层筋的位置。
H=围护桩主筋顶标高－压顶梁上层主筋顶标高=133cm（A、C型桩）
H=围护桩主筋顶标高－压顶梁上层主筋顶标高=130cm（B型桩）
h=压顶梁高－2*5㎝（压顶梁保护层）-10cm（考虑施工误差下层筋上提10cm）=50cm。
围护桩主筋顶标高=冠梁顶标高-10cm+10d（d为围护桩主筋直径）=218.18（218.15）d=28mm（d=25mm）
压顶梁上层主筋顶标高=压顶梁顶标高-5cm（保护层）=216.85
压顶梁预埋筋位置确定后，将预埋筋焊接在钢筋笼主筋上，焊接长度不小于10d（d为预埋筋直径）。
为方便施工，压顶梁钢筋预埋时方向与钢筋笼主筋方向一致，压顶梁施工时再将其凿出，弯折成符合图纸要求的方向。
预埋筋焊接时要焊在与两吊环连线垂直的方向上，具体位置及方向如上图所示，压顶梁预埋筋要焊在钢筋笼主筋的左右两侧，便于压顶梁施工时弯折成水平方向。
考虑施工误差，防止下层钢筋低于主体结构顶板顶标高，下层钢筋预埋时要比设计标高抬高10㎝。
预埋筋上的接驳器要保护好，先用配套的盖将接驳器口盖好，再用塑料布将整个接驳器包住，然后在套厚壁塑料管保护，并将塑料管固定好。
下放钢筋笼时，测量班先放出钻孔处的结构边线，以方便钢筋笼下放时控制方向，钢筋笼下放时要保证吊环上2吊点的连线与所放的结构边线平行。
钢筋笼使用1台20t吊车进行吊装。
采用吊点法起吊：
第一吊点设在钢筋笼的下部往上L/5处的加强钢筋位置，在钢筋笼顶部往下L/5处加强筋及该点往下L/3加强筋处系钢丝绳，用两根钢丝绳系在钢筋笼两侧面，钢丝绳上挂定滑轮做的扁担，扁担上设吊钩作为第二吊点，如图所示。
起吊时，先使用小勾提第一吊点，大勾提第二吊点，待骨架稍提起时，继续提升第二吊点，同时慢慢放松第一吊点，保证钢筋笼末端不直接接触地面以防止钢筋笼变形。
在第二吊点上升过程中滑轮位置向钢筋笼顶端移动，直到骨架同地垂直，解除第一吊点，检查钢筋笼是否有弯曲，如有弯曲应调直并绑扎焊好。
当钢筋就位时，将其稳住徐徐放入孔内，严禁摆动碰撞孔壁，当靠近吊点附近的加劲筋接近孔时，用2根钢管穿过加劲筋下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移到钢筋上部，起吊取出临时支撑继续下降到钢筋笼最后一个加劲筋处，按同样方法临时支撑。
钢管支撑使用φ70mm以上厚壁钢管，钢管支撑应能保证支撑钢筋笼重量后不发生变形。
卸下钢丝绳，将吊钩直接挂在吊环上，稍微提升钢筋笼，抽取临时支撑，将钢筋笼慢慢的下放，直到钢筋笼下放到设计标高为止。
使用钢管支撑穿入吊环水平放置在方木上，钢筋笼吊装完成后应保证两根吊环受力均匀。
11导管使用要求
11.1导管选择
11.1.1导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用200mm或250mm内径导管，中间节长3m，最下节长4-5m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
11.1.2导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。
导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。
检查合格后方可使用。
11.1.3导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
11.1.4导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。
下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。
11.1.5完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。
11.2导管水密性试验
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力P的1.3倍，本工程导管可能承受的最大内压力P计算式如下：
式中：
P——导管可能受到的最大内压力（kPa）；
——混凝土拌和物的重度（取24kN／m3）；
——导管内混凝土柱最大高度（m）（取25m）;
——井孔内水或泥浆的重度（取11.5kN／m3）；
——井孔内水或泥浆的深度（m）（取24m）。
P=24×
25－11.5×
24=300kp
水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
11.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
12水下混凝土灌注
12.1材料
本工程所用砼为商品砼，混凝土拌合站拌制，混凝土专用运输车运至现场。
要求
水泥选用普通水泥或硅酸盐水泥。
水泥的初凝时间不宜早于2.5h；
水泥的标号不宜低于42.5；
粗骨料宜优先选用卵石，如选用碎石，宜适当增加含砂率；
骨料最大粒径不应大于导管内径的
1/6～1/8
和钢筋最小净距的1/4,
同时不应大于40mm。
细骨料宜采用级配良好的中砂。
为使混凝土有较好的和易性，混凝土的含砂率宜采用35%～40%，水灰比宜采用0.4～0.5。
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性，其坍落度总损失小于60mm。
12.2灌注机具及设备
12.2.1吊车
在进行混凝土灌注时使用一台吊车辅助导管的安装及升降，吊车可使用小型汽车吊。
12.2.2漏斗
a为了方便混凝土的灌注，需要在导管顶部设置漏斗，准备大、小2个漏斗。
b为了满足首批混凝土的灌注量，首次灌注时使用大漏斗，漏斗的容量应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要，漏斗最小容量按下式计算：
V=πD2/4*（H1+H2）+πd2/4*h1
V：
灌注首批砼所需数量（m3）
D：
桩孔设计直径（0.8m）；
d：
导管直径（0.20m）；
H1：
孔底至导管底端间距，取0.3m；
H2：
导管初次埋置深度，一般取1.0m；
h1：
孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；
h1=Hw*rw/rc=11.5
rw：
孔内泥浆的重度（11.5KN/m3）；
Hw：
孔内泥浆的深度（24m）；
rc：
砼拌合物的重度（24KN/m3）。
计算得首批混凝土灌注量为v=1.01m3取大集料斗容量1.5m3,小集料斗0.8m3。
c在漏斗底部焊接与导管相同的无缝钢管并做丝扣，使漏斗可以直接与导管连接在一起。
d为了方便导管拆卸，在首批混凝土灌注完成后卸下大漏斗，使用小漏斗进行灌注，小漏斗底端比导管内径小，灌注时直接将其插入导管内。
12.2.3挡板
a为了使混凝土先存放在漏斗里，漏斗中的混凝土量达到了首批混凝土灌注需要量时才使首批混凝土在很短的时间内一次降落到导管底，需要在漏斗底部设置一个钢板做挡板。
b在灌注前挡板将漏斗下口密封，在挡板上设置一根钢丝绳，其上端挂在吊车吊钩上，当漏斗内混凝土达到首批混凝土需要量时，提升吊钩将挡板提出，开始灌注混凝土。
12.3水下砼灌注
砼运至现场经检验合格后开始灌注水下混凝土。
首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入吊车提升的料斗内，车内砼方量为8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由吊车起吊。
①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。
在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
②灌注混凝土过程中要采用测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。
测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③控制灌注的桩顶标高比设计标高高出0.8m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
12.4砼灌注注意事项
12.4.1混凝土堵管的原因及处理
a混凝土堵管的原因主要有两种，第一种是导管底部被泥沙等物堵塞，第二种是混凝土离析使粗集料过于集中而卡塞导管。
b第一种情况多发生在首批混凝土下注时，由于导管底口距孔底的距离保持不够，因安装钢筋及导管时间过长，孔内钻渣淤积加深，处理办法是用吊车将料斗连同导管一起吊起，待混凝土灌注畅通后再把导管放置回原位。
为避免此类事故发生，当孔内沉淀较厚时，灌注前必须进行二次清孔。
c第二种情况多发生在混凝土浇注过程中，处理办法是把导管吊起，快速向井架冲击，应注意的是切不可把导管提出混凝土面以外。
为避免此类事故发生，应严格要求做到：
导管要牢固不漏水；
混凝土和易性要好；
混凝土浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在2-6m。
12.4.2预防钢筋笼上浮措施
本工程桩径较小，灌注砼时钢筋笼容易上浮。
所以首批砼灌注完成后要放慢灌注速度，使导管在砼中的较小，但不小于2m，以防止钢筋笼上浮。
13监测桩的布置
监测围护桩位移需在围护桩内预埋测斜管，测斜管要固定好，保证在施工过程中不移位。
监测位移桩每各25m设一个，且在结构的角点
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