锻件通用技术要求Word下载.docx
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09MnV
12Mn
16Mn
≤40
不处理或600-650回火
16MnRE
＞40
≥100
14MnNb
＞40
15MnV
≤32
不处理或560-590,630-650回火
15MnTi
＞32
14MnMoNb
15MnVN
≤32
15MnVTiRE
＞100
18MnMoVNb
≥150
600-650回火
14MnMoV
4MnMoVB
≥150
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2:
钢板厚度mm
焊接气温℃
预热温度℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
24-40
0以下
任何温度
0以下
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
在热处理后要重新堵上.
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试
验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时,应在图样或订货要求中注明试验压力
和试压时间.
4、涂装通用技术条件（JB/ZQ4000.10-88）
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
要重新涂装.
4.不封闭的箱形结构内表面,在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆,封闭的箱体结构件内表面
不涂漆.
5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开
的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.
6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.
5、切削加工件通用技术要求（JB/ZQ4000.2-86）
1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下,按照铸钢件
补焊通用技术条件（JB/ZQ4000.6-86）的规定补焊,并经检验合格.
2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:
长度尺寸未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3（≤）
±
0.1
0.15
3-6
0.2
6-30
0.2
0.5
30-120
0.3
0.8
120-400
0.5
1.2
400-1000
0.8
2
1000-2000
1.2
3
2000-4000
2
4
4000-8000
3
5
8000-12000
4
6
12000-16000
5
7
16000-20000
6
8
圆角半径、倒角高度未注公差mm
切削加工
0.5-3（≤）
1
1
120-400
角度未注公差mm
短边公称尺寸
加工方法
正切值
10（≤）
1°
0.0175
30′
0.0262
10-50
30′
0.0087
50′
0.0145
50-120
20′
0.0058
25′
0.0073
10′
0.0029
15′
0.0044
＞400
5′
0.0015
0.0029
3.未注形状公差应符合（GB1184-80）的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C级精度,平行度未注公差
应符合（GB1184-80）中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差;
同轴度、对称度不得
大于GB1184-80表2规定的C级;
径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.
6、装配通用技术条件（JB/ZQ4000.9-86）
1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<
产品检验通用技术要求>
中规定的检验报告与合格证.
2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°
.
3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.
4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理（加热至600-650℃
后在水中冷却）.
5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.
6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%（不包括钩头）.
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;
接触
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向（△X）、径向（△Y）与角向（△α）的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"
夹帮"
现象,各半圆孔的"
修帮"
尺寸,不准超过下表规定的最大值.
滚动轴承装配修帮尺寸mm
轴承外径D
bmax
hmax
≤120
0.10
10
120-260
0.15
15
260-400
0.20
20
0.25
30
11.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.
12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承
与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.
13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.
14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承（或滚针轴承、螺旋滚子轴承等）,而且轴的轴向位移又是以两端端盖限
定时,必须留出间隙C.如果没规定C的数值,通常可按C=0.2-0.4mm规定,当温差
变化较大或两轴承中心距较大时,间隙C的数值可按下式
计算:
C=Lα△t+0.15
式中:
C─轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.
L─两轴承中心距,mm.
α─轴材料的线膨胀系数（取α=12×
10^（-6）
△t─轴工作时温度与环境温度之差,℃.
0.15─轴膨胀后剩余的间隙,mm.
15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时
均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.
表1:
mm
轴承内径
向心推力球轴承向游隙
单列圆锥滚子轴承向游隙
双列推力球轴承向游隙
轻系列
中及重系列
轻宽.中及中宽系列
≤30
0.02-0.06
0.03-0.09
0.03-0.10
0.04-0.11
0.03-0.08
0.05-0.11
30-50
0.04-0.10
0.04-0.11
0.05-0.13
0.06-0.12
50-80
0.05-0.12
0.06-0.15
0.07-0.14
80-120
0.05-0.12
0.07-0.18
0.10-0.18
120-150
0.07-0.18
0.08-0.20
-
-
150-180
0.08-0.20
0.09-0.20
0.10-0.22
180-200
0.10-0.22
0.12-0.22
0.14-0.24
＞200-250
0.18-0.30
表2:
双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm
双列圆锥滚子轴承内径
轴向游隙
一般情况
内圈比外圈温度高25-30℃
≤80
0.10-0.20
0.30-0.40
80-180
0.15-0.25
0.40-0.50
180-225
0.20-0.30
0.50-0.60
225-315
0.30-0.40
0.70-0.80
315-560
0.90-1.00
四列圆锥滚子
轴承内径
轴向游隙
120-180
0.15-0.25
180-315
0.20-0.30
315-400
0.25-0.35
400-500
500-630
630-800
0.35-0.45
800-1000
1000-1250
0.40-0.50
16.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,
都不得大于接合面的1/3.
17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规
定执行.
上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求
项目
接触要求
上瓦
下瓦
接触角α:
稀油润滑
130°
150°
油脂润滑
120°
140°
α角内接触率
60%
70%
瓦侧间隙b,mm
D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入
D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入
18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好,如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.
上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求
接触角α
α角范围内接触点,点数/25×
25mm^2
油脂润滑
轴转速r/min
轴瓦内径,mm
≤180
180-360
360-500
≤300
300-500
90°
500-1000
＞1000
8
受力较小的轴瓦、接触点可在25×
25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.
19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）,楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下
表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上
限值.
上下轴瓦油楔尺寸:
（油楔最大值C1）
稀油润滑
C1≈C
距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C
中间部位
C1≈2C.
C值为轴瓦的最大配合间隙.
20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下,与其配钻铰.固定销打入后,应与销
孔紧密配合,不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.
21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检,并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;
与轴肩相靠的
相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.
22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.
23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的
现象.图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.
24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.
25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.
26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.
27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后,零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,
不得大于配合长度尺寸的1/1000.
28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.
29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.
30.相关的两个平面需要互研时,只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点
在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.
一般情况下的平面刮研接触点
滑动速度
接触面积,m^2
≤0.20
＞0.20
m/s
点数/25×
≤0.50
0.50-1.50
31.下列回转零件必须做静平衡试验:
1）.图样已给出不平衡力矩限值的零件;
2）.对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;
nmax为回
转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.
32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<
<
刚体转动件的平衡>
>
规定的平衡精度G18执行.
33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷
时,则必须重新进行试压.
34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压,焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.
35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.
36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.
37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.
38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min（允许补压）,母体各部不准有渗漏现象.
39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.
40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<
管道与容器焊接防锈通用技术要求>
的规定,进行清洗与防锈处理.
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