加药加氯间施工设计方案文档格式.docx
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并且对控制点浇筑混凝土墩进行加固保护，设立围栏保护加红色警示以提醒注意。
地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出，确保施工要求。
建筑物施工过程中要依照施工图纸，认真定出各道墙及框架柱的轴线，格控制防潮层、地梁、圈梁、框架梁、门口、窗口、楼板的高程。
厂区管道施工过程中要依照施工图纸，认真定出管道中心轴线及管道流水面的高程线。
厂区道路施工过程中要依照施工图纸，认真定出道路中线、坡度线、回转半径及各结构层高程线。
对于互相有连接、衔接或排列的设备，画出共同的安装基准线。
必要时，按设备的具体要求，埋设永久性的基准点。
（4）测量复核：
在项目工程师领导下，格依据净水厂验收程序组织专人进行各道工序的测量复核。
施工过程中的测量复核记录做到清晰、规。
控制点、线和水准点坚持经常进行复核。
2.土开挖及降水：
（1）施工降水：
本工程地下水位的标高为1.4米-4.0米之间。
施工降水采用轻型管井降水。
因加药加氯间基坑深度已超过地下水位，需采取降水措施。
在定位测量完成后，根据放坡系数确定基坑边缘，在距基坑边缘约50cm位置布置降水井位置，降水井采用混凝土管井，井深为开挖深度的两倍再加两米，井距最大6m。
井管均匀布置在基坑期。
采用潜水泵抽取井地下水。
降水出地面后采用明沟或管道排至现场东侧空地。
保证地下水位降至基坑底地面以下0.5m。
（2）基坑开挖及防护设施：
在基坑开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理及相关人员联系，征求各意见，确定适当的处理法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。
施工基坑开挖深度、宽度格按照设计图纸要求，并征得本工程监理的同意。
土采用机械开挖，人工配合，按规放坡，工作面宽1.2m。
由于场地宽阔，附近无建筑物，采用放坡支护的式。
（3）土存放：
基坑（槽）开挖出的土均运至工地空旷地带，根据土质状况确定相应的堆放高度，使土堆稳定，保持排水畅通。
（4）槽底验收：
基坑（槽）挖到设计标高后，及时通知监理会同有关部门验槽，在监理签署验收文件并发布下一道工序开工令后，立即进行下一道工序的施工。
（5）设置马道：
根据现场环境及临时路布置情况，在基坑适当位置设马道，马道宽为1.2m，坡度不大于12°
以保证人员顺利行走。
3.C15混凝土垫层
用经纬仪依据地面轴线控制点向下投测，以所投测的线控制细部尺寸，根据加药加氯间池基础平面图进行放线，由总包单位及现场监理复核检查后，根据轴线安装模板。
模板施工法为：
采用12mm厚多层板，上下边缘用50*90木加固在模板外侧，支模时，在模板接缝处上面用短板头连接，模板高度100mm。
模板加固，在模板外钉50*90短木支撑（＠800），并与钢筋桩固定。
模板检查合格后，浇筑C15混凝土垫层并振捣密实，随即用木蟹搓平，等混凝土表面上浮的泌水排除后，进行第二遍木蟹搓平，以防混凝土垫层收缩裂缝，同时用铁抹子将垫层表面抹光。
4.钢筋工程
4.1钢筋工程施工工艺流程控制程序如图
前期工作施工验收
《混凝土结构工程施工质量验收规》〔GB50204-2002〕
加药加氯间详图
技术交底
止水钢板、焊条、焊剂
材料准备
焊条烘焙
钢筋调直、除锈
止水钢板焊工考试合格
作业条件机械连接试件试验合格
模板验收合格
保护层垫块制作
钢筋下料
弯曲
钢筋制作弯钩
弯起
箍筋成型
`绑扎、安装
`《钢筋机械连接技术规程》为行业标准（JGJ107-2010）
钢筋组装钢筋结构形体的几尺寸
预埋件的位置和标高
保护层垫块的设置（绑扎）
钢筋、钢板的材质合格证
钢筋机械连接试件试验报告
隐蔽工程验收记录
钢筋安装，配制钢筋的级别、直径、根数和间距
根据《建筑工程施工质量检验评定标准》〔GB50300-2001〕
4.2前期工作
a、钢筋质量根据《混凝土结构工程施工质量验收规》〔GB-50204-2002〕的规定。
①混凝土结构配筋，采用热轧钢筋，质量必须符合现行规定。
②钢筋出厂必须有钢厂质检部门提供的出厂合格证和说明书，合格证的容要齐全，结论准确，并有相应印章和标准编号。
③钢筋进场按复试规定，且见证取样，试验数必须满足要求。
b、钢筋加工绑扎等必须进行技术交底。
c、材料准备：
钢筋、止水钢板、焊条、焊剂、焊条烘焙等必须到位，符合设计要求。
d、作业条件：
①止水钢板焊工必须考试合格焊工。
②机械连接试件试验必须合格。
③模板验收合格
④保护层30mm、50mm厚垫块制作完毕。
4.3施工法
a、钢筋加工操作程序
加药加氯间钢筋绑扎分三阶段进行。
第一阶段底板、混凝土墙至施工缝钢筋绑扎；
第二阶段池壁至顶板、梁、钢筋绑扎；
第三阶段框架柱、梁、顶板钢筋绑扎。
b、钢筋加工制作，采用钢筋作业棚机械加工，集中下料和配料，按钢筋加工制作的顺序，依据施工图，绘制出各种形状、规格的钢筋加工图，并加以编号，分类堆放。
c、钢筋加工质量标准：
①钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。
钢筋加工的允偏差，应符合下表的规定。
钢筋加工的允偏差（mm）
项目
允偏差
受力钢筋顺长度向全长的净尺寸
±
10
弯起钢筋的弯起位置
20
②钢筋加工前，应先行调直，使无局部弯折，调直钢筋时，应符合下列规定。
采用冷拉法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%；
Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
③钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定。
Ⅰ级钢筋末端弯钩要求
技术要求
备注
钢筋末端弯钩
°
圆弧弯曲直径D
≮2.5d
平直部分长度
≮3d
Ⅱ级钢筋末端弯折要求
90°
或135°
≮4d
应符合设计要求
④箍筋弯钩应135°
。
4.4钢筋绑扎
4.4.1底板钢筋绑扎安装
A、用色笔从中间向两边划出底板钢筋纵横分挡标志，摆下层钢筋，先下后上，摆放钢筋宜从中间向两边顺序进行。
B、进行下层钢筋绑扎。
双向受力的钢筋相交点均应绑扎，单向受力钢筋，靠底板四（含坑槽）外围两行相交点全部绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎。
绑扎法宜采用一面顺扣，适当加一些十字花扣。
一面顺扣绑扎，相邻点进丝扣向应转90°
，即相邻绑扎扣成八字形，十字梅花扣1m左右加一个为宜。
以避免松扣和位移。
钢筋为圆钢时，弯钩应朝上。
C、在绑扎底板下层钢筋的同时，应将墙、柱的伸入底板部分竖筋按设计要求分档摆放并绑扎固定牢靠，分层浇筑砼时，墙的横筋在高出砼面上至少应绑扎一根。
D、绑扎保护层垫块，宜一平米一块，绑在纵横筋交点下面。
E、摆放钢筋支架，支架的间距应根据上层钢筋直径和密度计算确定，一定用钢筋或型钢制作，间距不宜大于2m。
摆上层两个向的定位钢筋，在定位钢筋上用色笔划出分档标志，然后穿放纵向（下面）钢筋，再放横向（上面）钢筋，绑扎法同下层。
上层钢筋使用圆钢时弯钩应朝下。
F、底板上下层钢筋有接头时,应按不超过25%的要求错开。
其位置和搭接长度均应符合设计或施工验收规要求。
接头法，一般有、绑扎接头。
采用绑扎接头时，应在钢筋接头的两端和中间用铅丝扎牢。
本工程采用机械连接接头,上下层马凳用Φ14钢筋＠800*800，马凳钢筋长度为（150+上下层钢筋间距）*2+100。
4.4.2池壁钢筋绑扎安装
A、清扫、划（弹）线。
凡要划（弹）线的地都必须清扫干净，以后才能进行划（弹）线。
在底板上或浇出的墙上划（弹）出墙的中（轴）线或边线。
B、立定位钢筋和绑扎钢筋。
先立2-4根竖筋,在下部和齐胸处各绑一根横筋定位，竖筋固定时应吊线，竖筋下部接头应搭接绑扎牢或焊牢。
然后在竖筋上划好横筋分档标志，在定位横筋上划好竖筋分档标志，按分档标志摆放、绑扎其余竖筋，最后绑扎其余横筋。
双排钢筋的墙体，先绑扎靠已立模板一侧的钢筋。
墙体钢筋应逐点绑扎，绑扎法宜用一面顺扣，相邻点进丝向要变换90°
，即相邻点绑扎扣成八字形。
每隔1m左右应加一个缠扣。
C、竖筋与伸出筋（插铁）接头应错开，其位置和搭接长度应符合设计或施工验收规要求。
D、双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑,其间距宜保持1m左右,相互错开排列。
E、在双排钢筋外侧绑扎保护层垫块或卡塑料卡环，以保证保护层的厚度。
保护层块每m2一块为宜，交错排列。
F、设计要求加筋的洞口，竖筋要用线锤吊线，横筋要水平，斜筋应先找中点和角度，均应按设计要求位置绑扎。
G、转角处的斜筋，穿插绑扎，位置要准确。
H、各种伸出钢筋，应按设计要求设置，为保证其位置准确，应临时加筋固定。
I、配合其他工种安装预埋铁管件，预留洞口，其位置、标高均应符合设计要求。
J、各节点的抗震构造钢筋及其锚固长度和弯钩应按设计要求进行绑扎。
4.4.3顶板钢筋绑扎安装
当顶板有不同标高时，钢筋绑扎安装应先低后高，有梁时，先梁后板。
A、清扫模板上的垃圾,如刨花、碎木块、电线管头等杂物,核查模板尺寸。
B、弹（划）线。
用墨线或粉笔在模板上弹（划）好主筋和分布筋的间距。
C、摆放下层钢筋。
先摆受力筋，后放分布筋，预埋件、线管、预留及时配合。
D、绑扎同底板。
E、垫保护层垫块，加钢筋支架（凳），上下层马凳用Φ12钢筋＠800*800，马凳钢筋长度为（150+上下层钢筋间距）*2+100，并和上下层钢筋绑扎联成整体，以保证上层钢筋的位置。
F、负弯矩钢筋，要每个扣绑扎。
G、墙柱的插筋在绑扎顶板下层筋时应按设计要求插入绑牢，并在出砼面上加绑一根钢筋或一个钢箍，以保证插筋的位置不位移。
H、采用圆钢时，下层钢筋弯钩要朝上，上层钢筋弯钩要朝下，墙柱插铁靠边时，弯钩背朝模板，弯钩与模板成90°
，角筋弯钩位于角的平分线。
4.4.4钢筋保护层的控制法
钢筋保护层的控制，采用1:
2水泥砂浆制作成小块，其厚度分别为20、30、35、50mm，用于构件侧面的带有铁丝，以便扎在钢筋外侧。
4.5质量检验
钢筋绑扎安装完毕，经“三检”合格后报请监理、业主代表验收，其允偏差应符合规规定，并填写隐蔽工程记录。
4.6保证钢筋施工质量措施
4.6.1钢筋放样
钢筋放样时，应做到理解设计意图、设计特殊规定，下料要同时满足图纸要求、规规定，对主次梁的摆法，钢筋的搭接顺序，在下料单中标注清楚。
4.6.2强化交底，强化过程控制
钢筋绑扎前必须进行统一的技术质量交底，施工过程中，质检人员应全面检查，尤其是钢筋接头摆放，在绑扎过程中必须逐一检查。
4.6.3墙、柱钢筋位置控制
墙、柱、梁钢筋绑扎均必须搭设支架，保证钢筋不变形。
基础钢筋在垫层上划线定位。
4.6.4钢筋保护层控制
A、底板钢筋保护层采用70×
70×
50细砼预制块斜坡处垫块予制块制作时加插18号铁丝。
B、柱、墙钢筋垫块格按规设置，支模时专题验收，支模禁敲箍，封模时质检人员要逐一检查。
C、柱头、墙头钢筋保护位置控制采取点焊固定。
4.7钢筋的绑扎与安装要符合《混凝土结构工程施工质量验收规》〔GB-50204-2002〕的规定。
a、钢筋的绑扎应符合下列要求：
钢筋的交叉点应采用22#铁丝扎牢，双向受力的钢筋，必须全部扎牢，梁与柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置。
b、绑扎网及绑扎骨架外型尺寸的允偏差（mm）
网的长宽
网眼尺寸
骨架的宽及高
5
骨架的长
箍筋间距
受力钢筋
间距
排距
c、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C25
≥C30
Ⅰ级钢筋
30d
25d
Ⅱ级钢筋＞25
45d
40d
d、安装钢筋时，配制的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
绑扎钢筋网和钢筋骨架，不得有变形，松脱。
钢筋位置应符合下表：
钢筋位置的允偏差（mm）
序号
允偏差（mm）
1
受力钢筋的排距
2
钢筋弯起点位置
3
箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架
4
焊接预埋件
中心线位置
水平高差
＋3、0
受力钢筋保护层
基础
柱、梁
板、墙、
4.8钢筋安装质量控制措施
a、常见质量通病分析
①钢筋制作组装成型骨料几尺寸不正确，导致入模难或保护层过厚。
②组装成型骨架弯折、歪斜、扭曲变形重。
③主筋位移，钢筋组装时位置不准确，或连接点绑扎不牢，绑扣松脱、钢筋固定不牢等，造成主筋位移。
④成型后的钢筋骨架箍筋间距不等，这主要是箍筋安装时没有格安施工图尺寸安装，配制尺寸不准，或组装不牢和松动，导致箍筋位移而造成。
⑤双层钢筋网片的上层网片位置移动。
主要原因是：
钢筋网片固定法不妥，或绑扎不牢，施工时外力冲击碰撞，使网片位移。
⑥组装钢筋弯钩反向。
主要原因是操作者不按规程操作，导致钢筋弯钩向朝外。
b、钢筋安装质量通病控制措施
①钢筋骨架组装必须按设计几尺寸控制形体尺寸。
配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋组装前应按图纸中标注的尺寸检查配筋尺寸，放置的位置，不准确的必须调正直至准确为止，组装牢固，禁有松动和变形现象。
②钢筋的配制应合理地进行备料组合，确保接头错开，控制同一区段接头数，接头的数量不能超出规的规定。
③箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规的规定，组装时应格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎牢固，禁有松动和位移现象。
④露筋的预控，骨架成型的几尺寸必须准确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性好，禁产生位移，垫块的放置数量应满足要求。
⑤防止双层钢筋位移，可制作钢筋支架，将上、下网片绑在一起形成整体。
⑥钢筋弯钩向：
柱的纵向钢筋弯钩应朝向柱心；
板钢筋弯钩应朝上，（如双层钢筋时，上层钢筋弯钩朝下）；
基础钢筋网中钢筋弯钩应朝上。
5.混凝土模板工程
5.1模板工程施工工艺流程控制程序
模板工程是混凝土结构工程的重要组成部分。
模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并能可靠地承受钢筋和混凝土的自重和侧压力以及施工荷载，确保工程结构和构件形体几尺寸和相互位置的正确性。
同时，还应装拆简单，便于钢筋绑扎、安装和混凝土浇筑、养护等要求，根据不同的部位选用不同形式的模板以及钢木支撑，钢扣件。
模板工程施工工艺流程控制程序，详见图
材料、支撑件、卡具
脱模剂
模板设计数据（承载力、刚度和稳定性）
基础承载力满足施工荷载要求
作业条件排水措施
雨期施工技术措施
垫层底板
支架安装池壁
模板安装模板安装支撑管件
预埋件
预留位置准确
标高、中心线、垂直度
压缩变形或弹性挠度
模板拆除（应在混凝土强度能保证不受损坏的情况下进行）
模板设计资料
材料
预埋件和预留洞
模板安装的几尺寸
《建筑工程施工质量检验评定标准》〔GB50300-2001〕
5.2模板材料质量控制要求
a、模板材料选用12mm厚多层胶合板。
模板的配制要符合结构尺寸，而且不能有压弯变形，应平整、正，并装后的接缝不能漏水泥浆。
b、模板的支撑和固定材料选用48×
3.5mm钢管和50×
90mm、木，其材料的质量要符合现行技术标准的规定，钢管、木如弯曲变形的不得使用。
c、隔离剂（脱模剂），隔离剂要选用能保证模板和混凝土顺利脱模，且保证混凝土表面光滑，棱角不掉，不影响抹灰质量的材料作为隔离剂。
5.3模板和支架符合如下要求
a、必须满足水池结构的稳定性和安全性要求，保证水池的结构形体、几尺寸和相互位置的准确性。
b、具有足够的承载力，刚性和可靠地承受自重、浇筑混凝土及其施工荷载。
c、构造简单，装拆便，满足钢筋安装，混凝土的浇筑、养护工艺要求。
d、立柱48×
3.5mm钢管竖向固定柱子和池壁及搭设浇筑混凝土架子。
e、斜撑，50×
90mm木和48×
3.5mm钢管支撑柱子和池壁。
f、模板成型卡具，用于柱子和梁。
5.4模板设计
a、垫层模板：
垫层厚度为100mm，模板采用50×
90mm木，沿垫层边线设置，木支撑在基坑壁上。
b、池底及池壁模板：
底板厚度为600mm，底板顶皮标高-1.9m。
池壁与池壁呈八字形。
c、池壁模板：
模板采用1.22×
2.44m，12mm厚多层胶合板，50×
90mm木做竖楞（木均经压刨找平），48×
3.5mm钢管做横楞，14mm@600mm对拉止水螺栓和钢管斜支撑加固。
池壁模板竖楞50×
90mm木间距200mm，外横楞用2根48×
3.5mm钢管间距600mm布置，池壁采用14mm对拉止水螺栓布置间距600mm，与3形扣件配套使用，在其上、中、下部各加一排48×
3.5mm钢管斜撑，间距600mm，上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在底板25锚筋上。
为了保证整体池壁模板刚度和稳定性，另沿高度向设三～四道抛地斜撑，从而形成了整套的池壁模板体系，池壁的排模和支撑。
d、柱模板:
柱模板采用12mm厚多层胶合板，制作整体模板，竖楞采用50×
90mm木，木均经压刨找平，每200mm一道，柱箍采用48×
3.5mm钢管，每400mm一道，最底一层距地面300mm。
其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拚接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
支撑采用48×
3.5mm钢管刚性支撑。
e、梁模板:
梁的底模与侧模均采用12mm厚多层胶合板，主龙骨采用100×
100mm@600单面刨光木，次龙骨选用50×
90mm@600双面刨光木。
梁侧模、梁底模按图纸尺寸在木工棚加工，用汽车运至作业面组合拚装。
然后加横楞并利用支撑体系将梁两侧夹紧。
简图如下：
5.5板、梁及支撑体系
a、梁、顶板支撑系统为碗扣式满堂脚手架，立管间距为1000mm，水平管间距为1000mm，本工程梁底、梁侧模均采用12mm厚多层胶合板，侧模、底模用50×
90mm间距200mm木做通长背楞，50×
90mm木作梁底排木，间距600mm。
b、梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。
楼板模板用12mm厚多层胶合板，主龙骨采用100×
100mm木，间距为600mm，次龙骨选用50×
90mm木，间距为200mm，支撑均采用可调节顶托。
5.6模板加工
a、模板加工要求：
柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板需进行刨边，否则禁止使用。
b、模板加工管理
模板加工完毕后必须经过经理部技术人员质检人员验收合格后可使用。
对于转使用的多层板，如果有飞边、破损模板必须切掉破损部分然后刷封边漆加以利用。
5.7模板安装
模板安装程序
加药加氯间池模板安装分三阶段进行。
第一阶段底板、混凝土池壁至施工缝模板安装；
第二阶段池壁至梁、顶板底模板安装；
第三阶段框架柱、梁底模、顶板底模侧模模板安装。
a、一般要求
①应根据加药加氯间池及加药加氯间详图，技术交底等资料，包括标高、轴线、备好施工用料及所需要安装的预埋件、预留洞等，并遵照模板设计进行。
②模板安装要与钢筋绑扎，水电等有关专业工种、埋设套管等施工密切配合。
③模板安装前的准备工作
●向施工班组进行模板工程技术交底。
●安装前，检查所有预埋件安装必须符合设计要求。
●模板定位基准工作，即进行中心线、梁柱位置的放线和标高抄测。
●模板在木工棚加工，应做好编号（编号依据施工安装顺序编排）工作，并按顺序用汽车运输到作业面，防止碰撞。
●模板应涂刷隔离剂，在涂刷时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
b、模板安装要求
①按模板配模设计循序拚装，要自下而上进行，以保证模板系统的稳定性。
②模板安装要考虑拆模便，应在不拆除底模和支架的情况下能够先拆除侧模和平板底模。
如梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。
③配件必须装插牢固。
支柱和斜撑下的支承面应平整坚实，并要加设垫块。
④预埋件等必须位置准确，安装牢固。
⑤支柱水平撑与剪刀撑，应连接牢靠，宜采用整根管件，接头应错开设置，搭接长度不小于200mm，
⑥柱、梁模板采用柱箍和梁卡具作支撑件，并用对拉螺栓固定。
⑦模板竖向和纵向木（楞）要互相垂直，保证模板直接承受和传递荷载。
⑧模板安装允偏差及检验法
项目
检查法
基础轴线位移
尺量检查
柱、墙、梁轴线位移
标高
＋2－5
用水准仪或拉线
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