施工组织设计基础版Word文件下载.docx

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《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）

《公路工程沥青基沥青混合料实验规程》（JTJ052-2000）

《公路工程集料实验规程》（JTGE40-2005）

《稳定型橡胶改性沥青路面施工技术规程》（DBJ/T13-147-2012）

《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）

《城市桥梁工程施工及质量验收规范》（CJJ2-2008）

《电力工程电缆设计规范》（GB50217-2007）

《城市绿化工程施工及验收规范》（CJJ/T82-99）

《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）

《建设工程施工重大危险源辨识与监控技术规程》（DBJ13-91-2007）

二、工程概况

2.1总体概况

**********

2道路工程

******

2.4道路横断面：

主路断面形式为：

2.5道路结构：

2.5.1车行道结构：

********

2.5.2非机动车道结构：

2.5.3人行道结构：

3排水工程

*******

4绿化工程

****

5桥梁工程

6等等

第三章施工方案及技术措施

1施工准备

1.1组织有关技术人员认真熟悉图纸，掌握有关施工方法和操作规程。

1.2核对主要控制点、水准点、导线点等是否准确无误。

1.3现场确定料场位置，检查运输机具、道路条件是否满足施工需要，向业主及监理提交现场交通管制方案或半封闭交通施工方案等。

1.4选择能够满足施工需要的水源、电源，在开工前完成水电临时线路

的铺设工作。

1.5工程在正式施工前，由设计单位进行交桩和技术交底。

交桩应现场进行，并做好记录、复核和保护。

1.6建立工地实验室为施工现场提供直接服务。

对路基的压实度参数事先进行试验和研究，摸索施工用土的含水量与最大干密度的关系，有效掌握施工中压实时间、压实次数，提高机械利用率。

1.7备齐工程技术资料用表，各种测量、试验和计量设备，设备要求手续齐全，检验合格。

1.8各施工段严格按照工程进度横道图制定的时间和施工工序安排施工，各工序间及各施工队之间紧密配合，互相衔接，确保工程计划顺利实施。

1.9协调好与建设单位、监理单位的关系。

2主要施工过程的施工顺序

2.1道路拆除施工：

施工准备→道路封闭→机械拆除→垃圾堆放

→统一外运→下道工序

2.2路基施工：

施工准备→地基处理→运土、卸土→粗平→碾压→检测压实度→下道工序

2.3级配碎石层施工：

下承层检查→测量放线→运输→摊铺→找平→碾压→养生

2.4水泥粉煤灰稳定碎石施工：

下承层检查→测量放线→厂拌水泥

粉煤灰稳定碎石→运输→摊铺→找平→碾压→养生

2.5沥青混凝土面层施工：

下承层检查→测量放线→沥青混凝土拌合→运输→摊铺→轻压→复压→终压→开放交通

2.6人行道施工：

人行道基底处理→测量放线→原水泥混凝土打孔

处理→水泥砂浆垫层→铺装砼透水砖

2.7桥梁施工：

审核设计图纸及设计有关资料→复测定线→施工放线定位→桥面清理→桥面铺装→现浇砼人行道混凝土→栏杆安装→安装泄水管和防撞墙→人行道板铺装

3主要施工过程的施工方法

3.1测量放线

3.1.1测量控制：

针对本工程的特点，现场建立平面及高程控制系统，以便在整个施工期间针对所有工程项目的施工进行测量控制。

（1））平面控制系统

拟采用导线测量的方法建立平面控制系统，测量仪器采用全站仪，对设计单位提供的点桩进行复核，设置控制桩进行控制，控制桩位置应稳固可靠，便于施工期间保存及使用方便，重要交桩点采用三角点进行控制。

（2））高程控制系统

测量仪器采用DS3型水准仪，根据设计单位提供的水准点，将标高引至各临时水准点上，临时水准点必须坚固稳定，距离不得大于200m且前后通视，

临时水准点与设计水准点复测闭合，允许闭合差为±

12Lmm（L为相邻控制点间距，单位为km）。

3.1.2放线控制：

本工程的放线控制主要包括线路平面控制和高程控

制。

具体操作为，根据中心线放出控制桩恢复中线桩，然后以中线桩为原点，

按照设计图放出各个分项工程的平面控制点，以临时水准点控制施工中的高程。

3.1.3保证测量准确度及精度的措施。

（1）必须严格遵守中华人民共和国行业标准《城市测量规范》CJJ8-99

中的相关规定，作业前各种测量仪器应做好规范要求的检测项目。

（2）水平角测量，采用方向观测法，仪器为全站仪或J2经纬仪，以两个半测回测右为水平角测量值，两个半测回之间应变动度盘位置，同一方向

值各测回较差不大于12秒。

（3）距离测量，采用钢尺测距，直尺丈量测距两次误差允许偏差为1/5000。

（4）高程测量采用DS3水准仪，测量时往返各一次，取闭合差为±

12mm

（L为往返测段的水准线路长度,单位为km）。

3.2临时围挡施工

3.2.1临时施工围挡以脚手架钢管和彩钢板作为材料，通过螺栓和专用扣件连接制成。

临时围挡高度为2m。

3.2.2注意事项

（1））围挡施工过程中，彩钢板不能出现锈迹，要涂有保护材料。

（2））围挡施工完毕，彩钢板与钢管之间、钢管与钢管之间必须连接牢固，不得有松动现象。

（3））围挡施工完毕，板与板之间衔接平顺，直线段要在一条直线上；

板与板之间不能留有缝隙，即在场外不能看见场内施工。

3.3路面拆除

路面拆除主要采用挖掘机破除，局部采用冲击钻打凿。

建筑垃圾集中堆

放，统一运走。

运送垃圾的车辆进出场应严格按有关规定办理手续，对出场车辆一律冲洗清理车轮车身。

施工时注意防噪、降尘措施。

3.4路基施工

3.4.1路基施工工艺流程图

3.4.2路基施工前，应对每个借土场的土质做重型击实试验，并将拟进场的施工机械进行合理组合，报监理工程师审批；

而后做实验段，进行进场设备及各种填料的试验，以确定为达到质量要求的进场填料的类型和机械设备的最佳配合，各类压实设备的各自碾压遍数下的压实厚度、松铺系数等。

3.4.3清除腐植土及拆除障碍物：

路基土原地面以下的房基、墓穴、井洞、树根、管沟等障碍物必须清除，并用压路机将清理出的路基压实，用环刀法检测。

除工程师现场指示外，原有障碍物拆除下来的材料有适用和不适用两种情况。

拆除障碍物后所留下的坑、穴用合适的材料回填至周围标高，

并压实到相领地面同等的密实度。

3.4.4填筑路基：

路基填筑按挖运、填筑、碾压、检测顺序。

采用自卸汽车运土，人工配合机械整平，压路机碾压、环刀法检测一条龙作业。

填土时，填筑材料分层摊铺。

每层松铺厚度根据压实设备、压实方法及工程师认

可的现场试验确定，并留有足够的余宽（50cm）以保证最终路堤边缘的压实。

不同土质的填料分层填筑，每种填料层总厚度不得小于0.5m，路床顶面最后一层的压实厚度不小于10cm；

填料在碾压前和碾压过程中，要不停地进行整平，以保证填土的平整度和均匀性；

结构物附近以及无法用压路机压实的地

方，填筑渗水性土（砂砾土），用机夯、夯锤等方法夯实；

路基土压实的重要因素是含水量，施工中应经常检查土的含水量和压实度，做好排水洒水工作。

3.5级配砂砾层施工

3.5.1砂砾石施工工艺流程：

3.5.2准备下承层

（1））下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱。

没有任何松散的材料和软弱地点。

（2））下承层的平整度和压实度经检验合格。

（3））对于下承层，凡不符合要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填材料、挖开晾晒等措施，使之达到标准。

（4））逐一断面检查下承层的标高是否符合设计要求,下承层标高误差应

符合规范要求。

（5））新完成的土基，必须按规范规定进行验收。

凡验收不合格的路段，必须采取相应措施，达到标准后，方能在上铺筑底基层。

（6））在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定的距离（5-10米）应交错

开挖泄水沟。

3.5.3材料用量：

根据试验段技术数据备足材料用量。

3.5.4机具

运输车辆、洒水车洒水或利用就近水源洒水、YZ16B-Ⅱ型压路机、其它夯实机械（用于小范围处理压实）。

3.5.5施工放样

在路基上恢复中线桩，直线段15-20米设一桩，平曲线段每10-15米设一桩，标出砂砾石层边缘的松铺厚度和设计高程。

3.5.6掺配集料

（1））集料过于干时应事先洒水闷料，使集料中的含水量接进最佳值（最佳含水量1%左右）

（2））在拌和过程中，含水量必须满足所需水份，拌和结束，集料含水量

均匀，没有粗细颗粒离析现象。

3.5.7运输、摊铺

（1））运输1）集料装车时，应控制每车集料的数量基本相当。

2）同一料场供料的路段，由远到近将集料按试验数据要求的间距卸置于

下承层上。

卸料间距应严格掌握，避免集料过多或不够，并且要求集料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

3）集料在下承层上的堆置时间不宜过长。

运送集料较摊铺集料工序只宜提前1至2天。

（2））摊铺

1）根据试验段松铺厚度进行挂线摊铺。

2）集料摊铺要求表面平整，并具有规定的路拱。

3）检查松铺材料的厚度，看其是否符合预计的要求。

必要时进行减料或补料工作。

3.5.8整形、碾压

整形后的下基层，当混合料的含水量接近最佳含水量时，立即进行碾压，直线段由两侧向路中心碾压。

碾压时，后轮应重叠1/2轮宽。

后轮必须超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密

实度为止。

一般需碾压6-8遍。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h

为宜，以后用2.0-2.5km/h为宜。

砂砾石层在碾压时还应注意以下各点：

（1））路面的两侧，应多压2-3遍。

（2））碾压的全过程应随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。

（3））开始时，先稳压两遍，及时检测、找补，同时发现砂窝或梅花现象应将多余的砂或砾石挖出，分别掺入适量的砾石或砂，彻底翻拌均匀，并补充碾压，不能采用砂或砾石覆盖处理。

（4））碾压中局部有“软弹”、“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晾干，或换填含水量合适的材料后再进行碾压。

（5））严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

3.5.9接缝处理

（1））横向接缝：

两作业段的衔接处应搭接。

第一段碾压时留0.5-1.0米不进行碾压，第二段施工时将前段留下的未压部分，重新拌和，并与第二段

一起碾压。

当天未压实的可与第二天的混合料一起碾压，必要时人工补水。

（2））纵向接缝：

应当尽量避免纵向接缝，而在前一幅靠边缘的30cm左右难以压实，形成一个斜坡。

在摊铺后一幅时应先将未完全压实部分和不符

合路拱要求部分挖松并补水拌和，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平碾压。

（3））调头处的处理：

机械在已压成的砂砾石层调头，可在准备用于调头的8—10米范围覆盖塑料布，然后在上面覆盖厚度约10cm的土，进行保护。

3.5.10检测

施工中采用密实度进行质量控制，采用水袋法进行检测。

3.6水泥粉煤灰稳定碎石施工

3.6.1水泥粉煤灰稳定碎石施工工艺流程图

3.6.2施工方法：

采用厂拌的施工方法

3.6.3准备下承层：

下承层必须满足相应的质量指标，对下承层进行彻底清扫，并适量洒水，保持下承层湿润，同时用石灰标出两条边线。

外侧要培好路肩，中央分隔带可不另培土，否则绿化时需挖除重新换土。

3.6.4拌和：

拌和设备必须由两台200t/h以上拌合能力的拌和设备同

时为一个摊铺作业点供料才准许开工生产。

（1））粉煤灰、水泥应保持合适的含水量，要特别注意不准含水量过大造

成结块、拌和时计量失准。

雨季施工粉煤灰、水泥要采取覆盖措施。

（2））拌和设备配料，计量功能齐全、有效，料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子。

（3））配料准确、拌和均匀。

若为0～31.5的混合料，上料时必须码成大

堆掺和均匀后上料，不得有明显的离析现象，随时对集料进行筛分，及时调整材料的配比。

（4）拌和现场必须有一名试验员控制拌和时的含水量和各种材料的配

比，随时抽查配比情况并记录。

（5））各料斗应配备1～2名工作人员，时刻监视下料状况，并人为帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停拌。

（6））拌和时的含水量应较最佳含水量大1～2%。

3.6.5运输及摊铺：

必须全幅一次性摊铺（即两台摊铺机同时梯队形作业）。

（1））用自卸汽车运料至摊铺现场。

（2））摊铺前应使下承层保持湿润（用洒水车洒水）。

（3））使用自动找平且具有震捣夯击功能的大功率摊铺机摊铺。

（4））两侧均设基准线，控制标高。

（5））摊铺速度要均匀，摊铺应连续，尽量避免停机现象，否则将大大影响平整度。

（6））设一名测量员随时检测摊铺后的标高，出现异常马上采取补救措施。

3.7.6碾压：

宜配备震动式压路机4～5台、18～21静态压路机3～4台。

（1））首先用震动式压路机静态碾压一遍，然后振动碾压至压实度（通过

试验段确定合理的碾压遍数），最后用18～21t静态压路机碾压2～3遍，达

到表面密度无轮迹。

（2））碾压应连续完成，碾压完规定的遍数后，试验员及时取样检测压实度，压实不足及时补压。

（3））路肩一同碾压。

（4））拌和至碾压成型的时间控制在4小时内（要求压实度检验一定要及时）。

3.6.7检验：

各项检验应在成型后，标高、平整度等满足要求，标高合

格率应达到85%以上，达不到要求的部位，其高出的部分要刮除或洗刨。

检验时，首先进行外观检验，外观应无轮迹、无翻浆、表面均匀密实、

无明显离析现象、边沿整齐、接头处理平顺。

压实度、强度不合格的部位要

返工处理。

3.6.8养生：

洒水养生7天，在此期间要经常保持其表面湿润，除洒水车外不准任何车辆通行（必须有断交措施，并插牌警示）。

养生前三天应选择洒水车，不得因喷头角度问题而对二灰碎石产生冲刷，造成局部坑槽。

3.6.9接头处理：

接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾

压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

3.6.10要点提示

（1））两台以上拌和站同时拌和（拌和能力不小于400t/h）。

（2））两台或两台以上摊铺机整幅一次性摊铺。

（3））洒水养生期7天，该期间内除洒水车外禁止一切车辆通行，要有可靠的断交措施。

（4））拌和料配比要准确。

（5））多余废料不得抛弃路肩、边坡和中央分隔带上，应随时清出现场。

（6））处于养生期间的路段，必须设置明显的标志牌。

3.7沥青混凝土面层施工

3.7.1沥青混凝土面层施工工艺流程图（见下页）

3.7.2施工准备：

用作沥青砼的各种原材料经工地试验和驻地监理工程师检验合格后方可使用；

拌合、运输、摊铺、碾压等机械设备准备充分，确保施工的正常进行；

中线和水准测量工作在施工前进行。

3.7.3稀浆封层施工：

沥青下面层和基层之间喷洒慢裂的撒布型阳离子

乳化沥青（PC-2）稀浆封层，乳化沥青用量控制为1.0L/㎡。

沥青面层间应撒布乳化沥青（PC-3阳离子）粘层油，撒布数量为0.3～0.6L/㎡。

施工前应注意：

①加强对基层表面的清扫；

②选择适宜的透层油品种；

③注意洒布时间（在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒）；

④保护好喷洒的透层油（喷洒后立即撒布石屑，并封闭各种交通）。

洒布应均匀，同一地点接受两个或三个喷油嘴喷洒的沥青，有花白遗漏

应人工补洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。

洒

布后沥青不得出现流淌现象，纵横衔接处要采取措施，避免乳化沥青洒布不足或超量洒布的现象。

石屑采用人工撒布，必须在乳化沥青破乳前完成，按要求严格控制，不宜多撒，以不沾压路机轮为原则。

撒料后应及时扫匀，达到全部覆盖，厚度一致，以石屑不重叠，不露沥青为宜，当局部缺陷时，应人工适当找补，扫除局部过多积料，表面呈花状，以利于乳化沥青的裂解反应，集料撒布一段后，应立即用6～8t钢筒双轮压路机碾压，每次轮迹重叠

30cm。

从路边逐渐压至路中，碾压3～4遍，碾压速度开始时不宜超过2.0km/h。

3.7.4沥青混合料的拌合：

沥青混合料的拌合采用沥青拌合炉厂拌法，

配合比采用监理工程师批准的配合比，拌合时间控制在40～50秒范围内，随时对搅拌均匀性、搅拌温度、出厂温度及各个料仓的用量进行检查，并按规

定取样进行马歇尔试验，检测混合料的矿料级配和沥青用量，直至矿料被结

合料均匀裹覆为止。

严禁沥青过度加热，沥青加热温度控制在155℃～165℃

（改性沥青为170℃～180℃）范围内，拌合后的混合料应均匀一致，无花料，

无结团成块，粗细骨料分离现象，所有已经过度加热的混合料，或已经炭化、起泡和含水的混合料都应废弃。

3.7.5混合料的运输：

沥青混合料运输采用自卸汽车运至铺筑现场，运

送至铺筑现场的混合料温度不低于140℃（改性沥青不低于160℃）。

所有运输车辆用篷布覆盖保温、防雨、防污染，车厢底部打扫干净，车厢板底涂一

层薄油水（柴油:

水=1：

3）。

运至现场后进行检查，凡是已经离析、结块或淋湿的混合料均按报废处理。

3.7.6沥青面层的摊铺：

沥青砼面层的摊铺采用摊铺机，根据车行道宽度选择全幅宽或半幅宽一次性摊铺，摊铺厚度按设计厚度乘以摊铺系数确定，摊铺系数通过100m的试验段试铺确定。

摊铺机自动找平时，中下层采用两侧钢丝引导的高程控制方式，上层采用在摊铺机两侧加装15米平均梁的方法来控制高程及平整度。

沥青混凝土的摊铺应选择晴好天气，雨天不得摊铺。

沥青运输车在摊铺机前10～30cm处停止，并挂空挡，靠摊铺机推动前进。

机械摊铺应与道牙保持10cm间隙，由人工找补，防止机械挤坏道牙。

摊铺时粒料要均匀，直线行走要精确，弯道行走要圆顺，保证弯道平整度、坡度。

摊铺过程应连续，不间断，摊铺的过程不得随意变换速度或中途停顿。

若由于摊铺工作中途中断，致使混合料冷却或第二天继续工作时，需留有横缝，横缝在相连的层间均至少错开一米。

3.7.7沥青砼路面碾压：

沥青砼面层压实分为初压、复压、终压三个阶

段。

初压时用12T双钢轮压路机静压1～2遍后，开启震动装置，碾压1～2

遍，速度控制在1.5-2.0Km/h，温度不低于130℃（改性沥青不低于150℃），

以能稳定混合料，且不产生推移、发裂为准，初压后应检查平整度、路拱，

必要时应修整；

复压时用12T双钢轮压路机碾压3遍，速度控制在2.0-3.0Km/h，温度不低于90℃（改性沥青不低于110℃）；

终压用12T双钢轮压路机静压至无明显轮迹为止，速度控制在2.5-3.5Km/h，温度不低于70℃

（改性沥青不低于90℃）。

压实施工中，压路机自路边向路中，即由坡底向坡顶逐渐碾压，每次重叠宽度1/2钢轮。

压路机折返时，不得刹车，应采用在无动力下自动停车，再回压的方法。

碾压过程中碾压轮应保持清洁，可对钢轮涂刷隔离剂或防粘剂，严禁涂刷柴油。

当采用向碾压轮喷水方式时，必须严格控制喷水量，水应成雾状，不得漫流。

碾压后的路面在未冷却前，压路机或其他机械车辆不得在路上停放，并

应防止矿料、杂物、油料等落在新铺路面上。

已经碾压的路面，不得修补表皮。

3.7.8接缝处理

（1））纵缝处理：

机动车道采用半幅铺筑时，应将先铺的混合料留下10～20cm宽度不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面。

纵缝应在后铺部分摊铺后

立即进行碾压，压路机应大部分压在已先铺碾压好的路面上，仅留10～15cm

的宽度压在新铺的车道上，然后逐渐移动跨缝碾压以消除缝迹。

后摊铺部分与先摊铺部分时间间隔不得超过2小时。

（2））横缝处理：

横缝应与道路中心线垂直。

相邻两幅及上下层的横缝应

错开1米以上。

中下层的横缝可斜接，但上层应做成垂直的平头缝，即平接。

铺筑接缝时，可在已压实的部分上铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结，但在开始碾压前应将预热用的混合料清除。

平缝应做到

紧密粘结，充分压实，连接干顺。

接缝处应清扫干净，切齐，边缘涂粘层沥

青，并在其压实后用热烙铁烫平，再在缝口涂粘层沥青，洒石粉缝口，以防渗水。

3.7.9开放交通：

待沥青砼面层压实后自然降温至表面温度低于50℃时，方可开放交通。

3.8人行道

3.8.1人行道施工工艺流程图

水

透

泥

养

砂

砖

护

浆垫

层

铺装

3.8.2施工方法：

铺装砼透水砖：

摊铺后使用铺装前先检查基层是否符合规范要求，拌好的水泥砂浆应当日使用完。

在大面积铺装前要先按测量的高程、坐标，先铺几条砖而后将两条砖之间的方砖补齐。

要注意方砖尺寸以避免砌缝过宽、过

窄，两条砖的间距不能过长，应小于5m，注意平整度、高程及砂浆饱满程度，

以防出现积水及空鼓现象。

铺装应轻放，用橡皮锤敲打稳定，但要注意保护方块边角，砖不平时，应重新拿起找平，再轻轻放下，不能乱塞砂浆或碎砖，发现方砖有移动时，应立即修整。

铺好、检查合格后，灌缝。

人行道道板铺砌应稳固、无翘动，表面平整，缝线直顺，缝宽均匀，灌

缝饱满。

无翘动、翘角、反坡、积水现象。

养护：

养护不少于3天，养护期间禁止行人、车辆通行。

3.9桥面及伸缩缝施工

3