2焦炉砌筑监理质量控制要点Word格式文档下载.docx
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第二章焦炉砌筑监理质量控制基本要求
第一节材料控制监理基本要求
（I）材料的验收、保管和运输
2.1.1.耐火材料和其他筑炉材料应按现行有关的标准和技术条件验收、保管和运输。
运至施工现场的耐火材料和制品应具有质量证明书。
有时效性的耐火材料应注明其有效期限。
耐火材料和制品的牌号、级和砖号等是否符合标准、技术条件和设计要求，在施工前均应按文件和外观检查或挑选。
必要时应由试验室检验。
特别应注意以下问题：
①有可能变质或必须作二次检验的材料，应经过试验室检验，证明其质量指标符合设计要求后，才可使用。
②利用拆炉回收的耐火砖时，应清除砖上的泥浆和炉渣，旧砖经检查合格，可砌于焦炉的次要部位。
2.1.2.耐火材料仓库及通往仓库的运输道路，均应于耐火材料开始向现场运送前建成。
2.1.3.在工地仓库内的耐火材料，应按牌号、级、砖号和砌筑顺序放置，并作出标志。
运输、装卸耐火制品时，应轻拿轻放。
2.1.4.大型焦炉砌筑工程，耐火制品宜采用集装方式运输。
2.1.5.运输和保管耐火材料时，应预防受湿。
硅砖、刚玉砖、镁质制品、炭素制品、隔热耐火砖、隔热制品等和用于重要部位的高铝砖、黏土砖，应存放在有盖的仓库内。
2.1.6.受潮易变质的耐火材料（如镁质制品等），不得受潮。
2.1.7.耐火泥浆、粉料、骨料、结合剂、捣打料、可塑料喷涂料，浇注料和耐火陶瓷纤维及制品，必须分别保管在能防止潮湿和污脏的仓库内，并不得混淆。
有防冻要求的耐火材料，应采用防冻措施。
（II）泥浆
2.1.8.砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。
泥浆的种类、牌号及其他性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。
2.1.9.砌筑焦炉前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆和稠度和加水量，同时检查泥浆的的砌筑性能（主要是黏结时间）是否满足砌筑要求。
泥浆的黏结时间视耐火制品外形尺寸的大小而定，宜为1～1.5min。
2.1.10.不同类型泥浆的稠度及其适用的砌体类别，可按表2.1.9采用
泥浆的稠度及其适用的砌体类别表2.1.9
名称
稠度（0.1mm）
砌体类别
泥浆
320～380
280～320
260～280
I～II
III
IV
2.1.11.测定泥浆的稠度，应按现行的国家标准《耐火泥浆稠度试验方法》YB/T5121进行。
测定泥浆的黏结时间，应按现行的国家标准《耐火泥浆黏结时间试验方法》YB/T5122进行。
2.1.12.砌筑焦炉应采用成品泥浆。
泥浆的最大粒径不应大于要求砖缝厚度的30%。
当现场配制泥浆时，必须按确定的配合比准确配料。
2.1.13.调制泥浆时，必须称量准确，搅拌均匀。
不应在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。
搅拌水应采用洁净水。
根据当地水质（含盐量）情况，调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验，其氯离子（C1-）的含量应符合要求。
2.1.14.同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。
2.1.15.掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制。
已初凝的泥浆不得使用。
2.1.16.磷酸盐泥浆所用的原材料及其配合比，应符合冶金部现行的标准《高强度磷酸盐泥浆施工技术暂行规程》的要求。
2.1.17.调制磷酸盐水泥时，必须保证规程要求的困料时间。
调制好的泥浆，不得任意加水稀释。
砌体中的磷酸盐泥浆干固后，严禁敲打。
第二节施工控制监理基本要求
（I）一般要求
2.2.1.根据所要求的施工精细程度，耐火砖砌体分为数类。
各类砌体的砖缝厚度，应符合下列要求：
一、特类砌体不大于0.5mm；
二、I类砌体不大于1mm；
三、II类砌体不大于2mm；
四、III类砌体不大于3mm；
五、Ⅳ类砌体不大于3mm。
2.2.2.除设计另有要求外，一般焦炉各部位砌体的砖缝厚度不应超过表2.2.2要求的数值。
一般焦炉各部位砌体的砖缝厚度表2.2.2
项次
部位名称
砌体砖缝的厚度（mm）不大于
1
底和墙
3
2
高温或有炉渣作用的底、墙
拱和拱顶：
（1）湿砌
（2）干砌
1.5
4
带齿挂砖
5
隔热耐火砖（黏土质、高铝质和硅质）
（1）工作层
（2）非工作层
6
硅藻土砖
7
普通黏土砖内衬
8
外部普通黏土砖
10
9
空气、煤气管道
烧嘴砖
2.2.3.
一般焦炉砌筑的允许误差，不应超过表2.2.3要求的数值。
一般焦炉砌筑的允许误差表2.2.3
误差名称
允许误差（mm）
1
垂直误差：
（1）墙
每米高
全高
（2）基础砖墩
15
2
表面平整误差（用2m长靠尺检查，靠尺与砌体之间的间隙）：
（1）墙面
（2）挂砖墙面
（3）拱脚砖下的炉墙上表面
（4）底面
3
线尺寸误差
（1）矩（或方）形炉膛的长度和宽度
（2）矩（或方）形炉膛的对角线长度差
（3）圆形炉膛内半径误差
内半径≥2m
内半径<
2m
（4）拱和拱顶的跨度
（5）烟道的高度和宽度
±
2.2.4.对于特类砌体，应将砖精细加工，并应按其厚度和长度选分；
第I类砌体，应按砖的厚度和长度选分，如砖的尺寸误差达不到砖缝要求时，应加工；
第II类砌体，应按砖的厚度选分，必要时可加工。
选砖时，应保证砖的尺寸误差能满足所要求的砖缝要求。
2.2.5.焦炉复杂而重要的部位，应进行预砌筑，并作好技术记录。
2.2.6.焦炉的中心线和主要标高控制线，应按设计要求由测量确定。
砌筑前，应校核砌体的放线尺寸。
2.2.7.固定在砌体内的金属埋设件，应于砌筑前与砌筑时安设。
砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料，应符合设计要求。
2.2.8.炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙，应按要求的尺寸留设。
2.2.9.耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投入生产前，应预防受湿。
2.2.10.砌体应错缝砌筑。
2.2.11.湿砌砌体的所有砖缝中，泥浆均应饱满，其表面应勾缝。
干砌底和墙时，砖缝内应以干耐火粉填满。
2.2.12.不得在砌体上砍凿砖。
砌砖时，应使用木槌或橡胶找正，不应使用铁锤。
泥浆干固后，不得敲击砌体。
2.2.13.砌砖中断或返工拆砖而必须留槎时，应作成阶梯形斜槎。
2.2.14.砖的加工面，不宜朝向炉膛或炉子通道的内表面。
2.2.15.砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层的构造等，应在施工过程中及时检查。
2.2.16.砌体膨胀缝的数值、构造及分布位置，均应由设计要求。
当设计对膨胀缝的数值没有要求时，每米长的砌体膨胀缝的平均数值可采用下列数据为依据：
1.黏土砖砌体为5～6mm；
2.高铝砖砌体为7～8mm；
3.刚玉砖砌体为9～10mm；
4.镁铝砖砌体为10～11mm；
5.硅砖砌体为12～13mm；
6.镁砖砌体为10～14mm。
2.2.17.留设膨胀缝的位置，应避开受力部位、仿体骨架和砌体中的孔洞。
2.2.18.砌体内外层的膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开。
2.2.19.当半砖厚耐火砌体的膨胀缝与隔热砌体串通时，该处的隔热砖应用黏土砖代替。
拱顶直通膨胀缝应用耐火砌体覆盖。
2.2.20.留设的膨胀缝应均匀平直。
缝内应保持清洁，并按要求填充材料。
2.2.21.托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间，均应留有间隙，间隙尺寸及填充材料由设计要求。
2.2.22.当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖，加工后砖的厚度不应小于原砖厚度的2/3。
2.2.23.砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时，应考虑膨胀后尺寸的变化，以确定砌体冷态尺寸或膨胀间隙。
2.2.24.基础有沉降缝时，其上的砌体也应留设沉降缝。
缝内应用石棉绳、耐火陶瓷纤维或填料等塞紧。
2.2.25.耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度应为15mm，厚度应等于被检查砖缝的要求厚度。
如果用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，则该砖缝即认为合格。
不得使用端头尖税或已磨损的以及不标准的塞尺。
2.2.26.对耐火砌体的砖缝厚度和泥浆饱满度，应及时检查。
一般焦炉及焦炉的一般部位，泥浆饱满度不得低于90%，对气密性有较严格要求以及有熔融金属或渣侵蚀的焦炉部位，其砖缝的泥浆饱满度不应低于95%。
焦炉砌体的砖缝厚度，应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，比要求砖缝厚度大50%以内的砖缝，不应超过下列要求的处数：
1.I类砌体为4处；
2.II类砌体为4处；
3.III类砌体为5处；
4.Ⅳ类砌体为5处。
注：
特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处，比要求砖缝厚度大50%以内的砖缝不应超过4处。
（II）底和墙
2.2.27.砌筑炉底前，应预先找平基础。
必要时，应在最下一层砖加工找平。
砌筑反拱底前，必须用样板找准弧形面；
斜坡炉底应放线砌筑。
2.2.28.炉底与炉墙的砌筑顺序，应符合设计要求，经常检修的炉底，应砌成活底。
2.2.29.砌筑可动炉底式炉子时，其可动炉底的砌体与有关部位之间的间隙，应按要求的尺寸仔细留设。
2.2.30.水平砖层砌筑的斜坡炉底，其工作层下部的退台或错台所形成的三角部分，可用相应材质的耐火浇注料、捣打料或可塑料找齐。
2.2.31.反拱底应从中心向两侧对称砌筑。
2.2.32.非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边，应与炉料、金属、渣或气体的流动方向垂直，或成一交角。
2.2.33.直墙应按标杆拉线砌筑。
当两面均为工作面时，宜同时拉线砌筑。
炉墙砌体应横平竖直。
2.2.34.圆形炉墙应按中心线砌筑。
当炉壳的中心线垂直误差和直径误差符合炉内形的要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。
2.2.35.当炉壳中心线和直径误差符合炉内形的要求时，卧式圆形砌体应以炉壳为导面进行砌筑。
2.2.36.弧形墙应按样板放线砌筑；
砌筑时，应经常用样板检查。
2.2.37.具有拉钩砖或挂砖的炉墙，除砖槽的受拉面应与挂件靠紧外，砖槽的其余各面与挂件间应留有活动余地，不得卡死。
2.2.38.炉墙内的拉砖杆和拉砖钩应符合下列要求：
1.拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm；
2.拉砖杆的长度应透合，不得出现不拉或虚拉的现象；
3.拉砖杆在纵向膨胀处应断开；
4.拉砖钩应平直地嵌入砖内，不得一端翘起。
2.2.39.隔热耐火砖砌体的拉砖钩，应位于隔热耐火砖的中间。
当个别拉砖钩遇到砖缝时，可水平转动拉砖钩，使其嵌入处与砖缝间的距离不小于40mm。
2.2.40.圆形炉墙不得有三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的重缝不得在同一地点。
圆形炉墙的合门砖应均匀分布。
2.2.41.拱脚砖下的炉墙上表面，应按设计标高找平，表面应平整。
拱脚砖与中心线的间距，应符合设计尺寸。
（III）拱和拱顶
2.2.42.拱胎及其支柱所用材料，应满足拱胎的支撑强度及安全要求。
2.2.43.拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整。
支设拱胎时，必须正、确和牢固，并经检查合格后，才可砌筑拱或拱顶。
2.2.44.砌筑拱顶前，拱脚梁与骨架立柱必须靠紧，并经检查合格。
砌筑可调节骨架的拱顶前，骨架和拉杆必须调整固定，并经检查合格。
2.2.45.拱脚表面应平整，角度应正确。
不得用加厚砖缝的方法找平拱脚。
2.2.46.拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。
当拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶。
不得在拱脚砖后面砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。
隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面，可砌与拱顶相同材质的砖。
2.2.47.除有专门要求外，拱和拱顶应错缝砌筑。
错缝砌筑的拱和拱顶，应沿纵向缝拉线砌筑，保持砖面平直。
2.2.48.拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇注料代替。
2.2.49.跨度不同的拱和拱顶宜环砌。
环砌拱和拱顶的砖环必须保持平整垂直。
2.2.50.拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。
砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。
2.2.51.拱和拱顶的放射缝，应与半径方向相吻合。
拱和拱顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。
2.2.52.锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。
跨度小于3m的拱和拱顶，应打入1块锁砖；
跨度大于3m时，应打入3块；
跨度大于6m时，应打入5块。
2.2.53.锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3～3/4，但在同一拱和拱顶内砌入深度应一致。
打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。
打入锁砖应使用木槌；
使用铁锤时，必须垫以木板。
2.2.54.不得使用砍掉厚度1/3以上的或砍凿长侧面使大面成楔形的锁砖。
2.2.55.砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。
球形拱顶应逐环砌筑，并及时合门，留槎不宜超过三环。
合门砖应均匀分布，并应经常检查砌体的几何尺寸和放射缝的正确性。
2.2.56.吊挂砖应预砌筑，并进行选分和编号，必要时应加工。
吊挂平顶的吊挂砖，应从中间向两侧砌筑。
吊挂平顶的内表面应平整，个别砖的错牙不应超过3mm。
当砖的耳环上缘与吊挂小梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧。
砌筑吊挂平顶时，其边砖同炉墙接触处应留设膨胀缝。
斜皮炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。
2.2.57.吊挂砖的主要受力处不得有裂纹。
2.2.58.砌完黏土质（或高铝质）炉顶吊挂砖后，应在炉顶上面灌缝，再按要求的部位铺砌隔热制品。
2.2.59.在砌完具有吊杆、螺母结构的吊挂砖后，应将吊杆的螺母拧紧。
拧紧螺母时，应随时注意不使吊挂砖上升，但吊钩应紧靠吊挂砖孔的上缘。
2.2.60.吊挂拱顶应环砌。
环缝彼此平行，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。
开始砌筑吊挂顶时，应先按设计要求试砌一环，然后照此环依次砌筑。
2.2.61.在镁质吊挂拱顶的砖环中，砖与砖之间应插入销钉和夹入钢垫片，不得遗漏或多夹。
销钉的直径和长度，钢垫片的长度和宽度，均不得做成正公差。
钢垫片的穿销孔不得做成负公差。
钢垫片应平直，没有扭曲和毛剌。
2.2.62.吊挂拱顶应分环锁紧，各环锁紧度应一致。
锁砖紧度应一致。
锁砖合紧后，应即把吊挂长销穿好。
2.2.63.跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶砖下沉的标志；
拱胎拆除后，应作好下沉记录。
2.2.64.拆除拱顶的拱胎，必须在锁砖全部打紧，拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最终拧紧之后进行。
（IV）空气、煤气管道
2.2.65.管道内衬均应以管壳为导面砌筑。
当管壳内表面有喷涂层时，应将喷涂层表面找圆，并以此为导面进行砌筑。
2.2.66.当现场条件许可时，管道内砌体可在地面上采取分段砌筑或浇注，焊接接头部位应留足尺寸，安装后及时补砌或浇注。
当管道砌体的直径小于600mm或矩形断面小于500mm×
600mm时，应在地面上采取分段（每段长不超过3m）砌筑或浇注内衬。
2.2.67.环形管道内衬应按管壳分段砌筑，各段内衬的接头应砌成直缝，并仔细加工砖。
2.2.68.管道各岔口顶部，应采用耐火浇注料现场浇注或采用组合砖砌筑。
（V）烟道
2.2.69.除复杂形状的拱顶可环砌外，烟道拱顶应错缝砌筑。
2.2.70.地下烟道砌体使用的耐火泥浆，可掺入10%～20%（质量比）强度等级不低于32.5的普通硅酸盐水泥。
2.2.71.没有混凝土壁的地下烟道的拱顶，应在墙外完成回填土后才可砌浇。
必要时，烟道墙应采取防止向内倾倒的措施。
2.2.72.砌筑烟道闸门附近的砌体时，应按设计留出间隙。
回转闸门底座上表面的标高，应略高出烟道底上表面的标高。
2.2.73.当烟道闸门具有框架结构时，闸门附近砌体应在框架安装定位后砌筑。
与框架接触的砖应仔细加工，两者之间的间隙应使用与砌砖相同万分的浓泥浆填实。
第三章不定形耐火材料监理质量控制要点
第一节监理质量控制一般要求
3.1.1.不定形耐火材料如包装破损、物料明显外泄、受到污染或潮湿变质时，该包料不应使用。
3.1.2.与不定型耐火材料接触的钢结构和设备表面，应先清除浮锈。
3.1.3.在施工中不得任意改变不定型耐火材料的配合比。
不应在搅拌好的不定型耐火材料内任意加水或其他物料。
3.1.4.运到工地的耐火预制构件的表面上应具有：
一生产单位印记；
二质量检验合格印记；
三在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号；
四吊点标志；
五生产日期。
3.1.5.垛放耐火预制构件时，支承的位置和方法，应符合构件的受力情况，不应使预制构件产生超应力和损伤。
3.1.6.锚固砖或吊挂砖的外形尺寸应逐块检查和验收。
锚固砖或吊挂砖不得有横向裂纹。
3.1.7.锚固砖或吊挂砖的位置，应符合设计要求，并保持与炉壳或吊挂梁相垂直。
锚固砖、锚固座与锚固钩必须互相拉紧，但锚固砖应能承炉墙胀缩而起落。
锚固钩四周不得有填料。
吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。
在烘炉之前，必须拆除楔垫。
在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖可预先润湿。
3.1.8.振动棒、捣锤等金属捣实工具，不得直接作用于锚固砖或吊挂砖上。
必要时，应垫以木板。
3.1.9.不定形耐火材料内衬的允许尺寸误差，可参照对耐火砖内衬的要求确定。
第二节耐火浇注料监理质量控制要点
3.2.1.搅拌耐火浇注料用的水，应采用洁净水。
3.2.2.浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。
模板接缝应严密，不漏浆。
对模板应采取防黏措施。
与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。
3.2.3.浇注料宜用强制式搅拌机搅拌。
搅拌时间及液体加入量应严格按施工说明执行。
变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。
3.2.4.搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。
已初凝的浇注料不得使用。
3.2.5.浇注料中钢筋或金属埋设件，应设在非受热面。
钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲层。
普通钢筋的使用温度不应超过350℃。
3.2.6.整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计要求。
对于黏土质或高铝质的耐火浇注料，当设计对膨胀缝数值没有要求时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：
一黏土耐火浇注料为4～6mm；
二高铝水泥耐火浇注料为6～8mm；
三磷酸盐耐火浇注料为6～8mm；
四水玻璃耐火浇注料为4～6mm；
五硅酸盐水泥耐火浇注料为5～8mm。
3.2.7.浇注料应振捣密实。
振捣机具宜采用插入式振捣或平板振动器。
在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。
当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器作用部分长度的1.25倍；
当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。
自流浇注料应按施工说明执行。
隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。
当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。
3.2.8.耐火浇注料的浇注，应连续进行。
在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。
间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。
施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。
3.2.9.耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。
如无特殊规定，可按表3.2.9的规定进行。
耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动。
表3.2.9耐火浇注料的养护制度
结合剂
养护环境
适宜养护温度（℃）
养护时间（d）
结合黏土
干燥养护
15～35
≧3
高铝水泥
潮湿养护
15～25
磷酸
20～35
3～7
水玻璃
15～30
7～14
硅酸盐水泥
蒸汽养护
60～80
≧7
0.5～1
1、潮湿养护应在硬化开始后加以覆盖并浇水，浇水次数以能保持有足够的潮湿状态为宜。
2、蒸汽养护的升温速度，宜为10～15℃/h，降温速度不宜超过40℃/h。
3.2.10.不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除；
承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。
热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。
3.2.11.浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或配合比，每20m3为一批留置试块进行检验。
不足此数亦作一批检验；
采用同一牌号或配合比多次施工时，
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