YF2104线切割岗位作业指导书文档格式.docx
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430
560×
360
380×
620
486×
740
工作台行程
纵×
横（mm）
200×
250
250×
350
320×
400
400×
500
工作台手轮移动量
Mm/转
1
4
工作台步进电机静转
N.cm
58
215
贮丝筒滑板移动量
mm
120
170
电极丝速度
m/s
10
11.5
11
电极丝最大直径
0.18
0.13-0.18
0.25
0.25
最大切割厚度
100
150/150/300
400-1000
最大切割长度
300
最大切割宽度
450
630
760
最大切割速度
mm2/min
≥120
≥100
≥180
最大加工电流
A
5
8
加工表面粗糙度
μm
Ra≤2.5
Ra≤1.0
控制方式
微机控制
单板机
机床电源
AC3N∽380V50HZ
消耗功率
KW
1.2
1.5
外形尺寸
宽×
高
1100×
700×
900
1533×
1460×
1446
1400×
1340×
1600
1530×
1584×
1800
工作台承载重量
Kg
200
700
重量
1200
1450
1650
7、快走丝线切割机床的岗位操作流程
佩戴好劳动防护用品
备好工量具、周转盘等，校对工、量具；
设备开机检查、润滑及预热
阅读图纸及工艺
按图纸领取材料或半成品件
材料及半成品自检
加工并自检
送检
设备保养及5S
8、快走丝线切割岗位的工艺控制要求
8.1程序编制
8.1.1仔细分析工件的图形及工件的工艺要求，确定加工余量、偏移量、装夹方式和进刀位置（包括起割点和切割路线）。
8.1.2根据火花间隙和余量，确定编程尺寸数据。
8.1.3用编程软件进行程序编制，注意检查程序的正确性。
8.1.4根据凸凹模类型决定偏移量方向。
8.2工件的装夹
8.2.1根据工件的形状、重量以及加工要求选取合理的装夹方式，确保装夹牢固。
8.2.2根据加工工艺要求，选取合理的基准面，对工件进行找正。
8.2.3装夹时要特别注意加工路线，防止损坏夹具以及机床运行中机床与夹具和工件的干涉碰撞。
8.2.4一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端。
8.3加工电参数的选取
8.3.1掌握各加工参数对加工的影响情况：
8.3.1.1峰值电流增大会增加单个脉冲放电的能量，加工电流随之增加，速度会明显增加，表面粗糙度变差。
8.3.1.2脉冲宽度增加，切割速度随之增大，但脉冲宽度增大到一定数值后加工速度不再随脉宽的增大而增大。
8.5.1.3脉冲频率增大时，加工电流随之增大，引起换向条纹的明显不同，切割工件的表面质量变差。
8.3.2根据加工要求（精度、表面质量、加工速度）和工件高度、材质选取合理的加工参数（峰值电流I、脉宽ti、脉冲间隔to等）。
8.3.3各电参数在加工中的基本选取原则（根据加工要求合理调整）：
表2
加工要求
峰值电流I
脉冲宽度ti
脉冲间隔和脉冲宽度比to/ti
H>
80Ra>
2.5um
10以上
48-128
6-8
30<
H<
80Ra=1.6-2.5um
5-8
32-48
4-6
30Ra<
1.6um
5以下
16以下
4以下
84加工过程控制（主要考虑电参数的影响）
841加工过程中加工不稳定的调整：
根据具体加工情况调整峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。
842加工过程中断丝的处理：
降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。
调整冲液，使电蚀物有效地排出。
8.4.3加工速度过慢的处理：
增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力提高加工电流。
8.5加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状况下，不要卸下工件。
9快走丝线切割机床的设备操作规程
9.1开车前准备
9.1.1必须按规定穿戴好工作帽、绝缘电工鞋等劳保用品。
9.1.2检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通。
9.1.3对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。
9.1.4检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠。
电柜门必须关严，丝筒行程撞块不能压住行程开关，急停按钮处于复位的状态。
9.1.5检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活。
检查线切割机床的电极丝是否都落入导轮槽内，并将钼丝用紧丝轮将其紧均匀，让钼丝保持0.5-1mm的间距，间隙大小均会影响加工。
导电块是否与电极丝有效接触，钼丝松紧是否适当。
9.1.6、检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。
行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向时关闭。
以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。
9.1.7工件安装时电极丝接脉冲电源输出负极，工件接脉冲电源输出正极。
9.2开车运转
9.2.1合上机床控制柜上电源开关，启动计算机，进入线切割控制系统；
并解除机床主机上的急停按钮；
9.2.2上丝、紧丝，调整电极丝垂直度，换向行程位置调整。
9.2.3开启机床空载运行3-5分钟，检查其工作状态是否正常；
机床如有异常，应及时报告维修人员排除故障，不允许带故障工作；
9.2.4输入一段程序，检查控制系统、步进电机等是否正常。
9.2.5按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求，在线切割机床自动编程系统中编制线切割加工程序，并送控制台；
9.2.6在控制台上对程序进行模拟加工，以确认程序准确无误；
9.2.7在进行第一条程序切割时，对变频进给速度进行调整。
调节控制机操作面板上的进给调节电位器，顺时针从小到大调节进给速度使加工稳定；
一般而言，将加工电流调节到短路电流的70%左右，加工电压约为30-60V左右（工件厚度大则电压小）。
如果加工稳定性较差，则须对脉冲电源的峰值电流和脉冲间隔比进行少量的调整。
9.2.8工件装夹：
将已确认的待加工产品置于安装台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架，如切割凹模，则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。
9.2.9调整丝架、开启运丝筒；
（穿丝、紧丝、电极丝垂直找正）
9.2.10、手动或自动对刀，建立工件坐标系；
9.2.11、开启冷却液；
工作液应保持清洁，管道畅通，为减少工作液中的电蚀物，可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期洗清工作液箱、过滤器，更换工作液。
9.2.12、点击控制台上的“加工”键，开始自动加工；
◆注意：
1在脉冲电源开启的情况下，不能碰触工件和工作台，以防触电。
2.丝运转时，不能站在丝筒的正面，以防断丝伤人。
9.3紧急停车
9.3.1运行过程中突然断丝。
9.3.2发现异常响声、机床震动过大。
9.3.3没有按照正常程序运行，进给指令错误。
9.3.4运行机构在运行过程中出现严重卡阻现象。
9.3.5换向开关失灵，超出行程范围。
9.4正常停车
9.4.1加工完毕后，停车顺序：
关高频，再关工作液，然后关运丝电机。
9.4.2拆卸工件，清洗干净，擦干送检。
9.4.3关闭机床电源。
9.4.4工作场地清理打扫干净，机床擦拭干净，工夹量具摆放整齐。
9.4.5作好交接班记录。
10快走丝线切割机床的维护保养
10.1日常维护保养
10.1.1工作前对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。
10.1.2开车前对设备各部进行检查，设备运转操作中要通过听、看、摸、闻等方法，观察设备的运转情况，发现问题及时处理。
10.1.3严格遵守操作规程，不能违规操作。
10.1.4工作结束后应清理机床及附件，清洗导电块、导轮，不要用脏手去操作控制器。
10.1.5拆卸工件时，严禁在机床上用力敲打。
10.1.6经常检查接插件，接触是否良好，及时清理电器元件上的灰尘。
10.1.7为保证机床精度、光洁度，建议每三个月更换导轮副。
10.2周末维护保养
10.2.1全面擦拭机床各部，保持漆见本色铁见光。
10.2.2按润滑要求加好润滑油（脂）。
10.2.3工具、量具、夹具均应擦拭干净，摆放整齐。
10.2.4工作液每周更换一次（约六十小时），并清洗工作液箱，更换的工作液应倒入废液桶进行专门处理回收利用，不可到处扔乱倒，以免影响环境。
劣质、脏的乳化液易引起断丝。
10.3周期维护保养
10.3.1设备运行800h后，应对设备进行一次全面的维护保养，内容为日常维护和周末维护的所有内容，并检测机床机械静态精度并调整，由操作工负责维修工给与配合。
10.3.2擦洗机床表面及死角，做到漆见本色铁见光。
10.3.3与维修工配合定期对丝杠螺母、导轨及电极丝挡块进行调整或更换。
10.3.4保证工作液供给系统畅通。
10.4润滑“五定”制：
润滑部位
油（脂）牌号
加油工具
更换油脂周期
添加数量（kg）
责任工种
贮丝筒轴承
2#钙基润滑脂
油枪
每年一次
轴承间隙的1/3
维修工
贮丝筒导轨
20#机油
每班二次
操作工
贮丝筒丝杠螺母副
贮丝筒齿轮
每班一次
坐标工作台导轨
坐标工作台丝杠螺母副
坐标工作台齿轮
坐标工作台轴承
坐标工作台螺纹丝杆副
每班三次
坐标工作台滑动轴承
线架上导轮轴承
5#高速机械油
0.5
线架上轴承
线架丝杆副
每周一次
气温超过30°
C时，20#机械油最好改换32#机械油。
11快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防
11.1安全
11.1.1工作过程中必须穿电工鞋，以防触电。
11.1.2不能在高频脉冲电源开启状态下触摸工件，装卸及测量工件必须关闭高频脉冲电源。
11.1.3自动上丝、紧丝过程中，严禁戴手套操作。
11.1.4丝筒运行过程中必须上好防护挡板，以免断丝伤人。
11.1.5机床工作时，人的身体、手等各部位不要接触工作台面；
特别是HF320、DK7720、DK7725等精密螺纹传动机床，不得有任何外力接触。
11.1.6贮丝筒与电机是由有弹性垫圈的联轴器联接的，一旦在换向时发现有金属碰撞声音，应马上调换弹性圈。
11.1.7工件切割过程中，操作者应随时观察加工情况，发现异常及时处理。
11.2环保及废物处理
11.2.1快走丝线切割机床加工的废弃物有：
废电极丝、废料，乳化液、抹布和拖把。
11.2.2废电极丝和废铁放指定位置统一回收利用、废合金交仓库回收。
11.2.3乳化液和抹布等影响环境的危险品，必须放入指定的废品桶中由公司统一处理，绝不能乱丢乱倒，以免影响环境。
12快走丝线切割机床的主要设备故障分析与处理
序号
故障现象
故障原因
排除方法
非加工过程断丝
1导轮径向跳动、轴向窜动太大，灵活性较差；
2导向轮位置不正确，引起贮丝筒上电极丝叠绕；
3电极丝陈旧，有锈斑点；
4导轮有深槽，导轮轴承卡死或严重滞动。
1更换轴承
2重新调整排丝轮位置
3更换新丝
4更换导轮和轴承
2
加工过程中断丝
1高频电源参数选用不当；
2工作液浓度不适合，工作液冲水不畅；
3进给速度调节太快或太慢。
1按加工工艺选择适当的电参数；
2按规定浓度配置工作液；
3将加工电流调至短路电流的70%-80%且稳定。
3
加工封闭图形时电极丝未回原位
1工件变形或机床工作台中的传动系统误差；
2电极丝损耗太大
调1整机床精度，消除工件残余应力；
2改用低损耗电流加工
切割加工圆弧而变成直线切割
1有一轴步进电机不走或摇摆；
2数控系统错误
1检1查驱动电源和步进电机及传动系统；
2检2查系统故障。
工作液供给不良
供液管路堵塞，泵的叶轮打滑，工作液不足。
清洗管路，检查泵的叶轮。
6
加工电流很大，火花异常
脉冲电源的输出为直流输出
检查脉冲电源逐级波形，更换损坏元件。
7
正常加工后工件的精度严重超差
1工件变形
2丝杠螺母及传动齿轮配合精度间隙超差；
3电极丝导向轮导向精度超差；
4加工中各种参数变化太大。
1消除残余应力，改变装夹方式；
2打表检查工作台移动精度；
3检查导向轮的工作状态和精度；
4给供电电源加稳压。
出现不能解决的故障找维修专业人员解决。
13快走丝线切割机床的主要规范内容
13.1、工件装夹的一般要求
13.1.1、工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面定位为好，棱边倒钝，孔口倒角。
13.1.2、切入点要导电，热处理件切入处要去积盐及氧化皮。
13.1.3、热处理件要充分回火去应力，平磨件要充分退磁。
13.1.4、工件装夹的位置应利于工件找正，并应与机床的行程相适应，夹紧螺钉高度要合适，避免干涉到加工过程。
上导轮要压的较低。
13.1.5、对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。
13.1.6、批量生产时，最好采用专用夹具，以利提高生产率。
13.1.7、加工精度要求较高时，工件装夹后，必须拉表找平行、垂直。
13.2、常见的工件装夹方法
13.2.1、悬臂式支撑
工件直接装夹在台面上或桥式夹具的一个刃口上，
如图13.2.1。
悬臂式支撑通用性强，装夹方便，但图13.2.1
容易出现上仰或倾斜，一般只在工件精度要求不高的情况下使用，如果由于加工部位所限只能采用此装夹方法而加工又有垂直要求时，要拉表找正工件上表面。
13.2.2、垂直刃口支撑
如图13.2.2，工件装在具有垂直刃口的夹具上，
此种方法装夹后工件也能悬伸出一角便于加图13.2.2
工。
装夹精度和稳定性较悬伸式为好，也便
于拉表找正，装夹时夹紧点注意对准刃口。
13.2.3、桥式支撑方式
如图13.2.3，此种装夹方式是快走线切割最
常用的装夹方法，适用于装夹各类工件，特
别是方形工件，装夹后稳定。
只要工件上、
下表面平行，装夹力均匀，工件表面即能保
证与台面平行。
桥的侧面也可作定位面使用，
用表找正桥的侧面与工作台X方向平行，工件图13.2.3
如果有较好的定位侧面，与桥的侧面靠紧即可保证工件与X方向平行。
13.2.4、V型夹具装夹方式
如图13.2.4，此种装夹方式适合于圆形
工件的装夹，工件母线要求与端面垂
直，如果切割薄壁零件，注意装夹力图13.2.4
要小，以防变形。
V型夹具拉开跨距，为了减小接触面，中间凹下，两端接触，可装夹轴类零件。
13.2.5、板式支撑方式
加工某些外周边已无装夹余量或装夹余量
很小，中间有孔的零件，可在底面加一托
板，用胶粘固或螺栓压紧，使工件与托板图13.2.5
连成一体，且保证导电良好，加工时连托板一块切割。
如图13.2.5。
13.2.6、分度夹具装夹
a.轴向安装的分度夹具，如小孔机上弹簧夹头的切割，要求沿轴向切两个垂直的窄槽，即可采用专用的轴向安装的分度夹具。
分度夹具安装于工作台上，三爪内装一检棒，拉表跟工作台的X或Y方向找平行，工件安装于三爪上，旋转找正外圆和端面，找中心后切完第一个槽，旋转分度夹具旋钮，转动90°
，切另一槽。
b.端面安装的分度夹具：
如加工中心上链轮的切割，其外圆尺寸已超过工作台行程，不能一次装夹切割，即可采用分齿加工的方法。
工件安装在分度夹具的端面上，通过心轴定位在夹具的锥孔中，一次加工2~3齿，通过连续分度完成一个零件的加工。
13.3、工作液的选用
13.3.1、快走丝线切割选用的工作液是乳化液，乳化液有以下特点：
a.有一定的绝缘性能。
乳化液水溶液的电阻率约为104~105Ωcm，适合于快走丝对放电介质的要求。
另外由于快走丝的独特放电机理，
b.具有良好的洗涤性能。
所谓洗涤性能指乳化液在电极丝带动下，渗入工件切缝起溶屑、排屑作用。
洗涤性能好的乳化液,切割后的工件易取，且表面光亮。
c.有良好的冷却性能。
高频放电局部温度高，工作液起到了冷却作用，由于乳化液在高速运行的丝带动下易进入切缝，因而整个放电区能得到充分冷却。
d.有良好的防锈能力。
线切割要求用水基介质，以去离子水作介质，工件易氧化，而乳化液对金属起到了防锈作用，有其独到之处。
e.对环境无污染，对人体无害。
13.3.2、常用乳化液种类
a.DX-1型皂化液
b.502型皂化液
c.植物油皂化液
d.线切割专用皂化液
13.3.3、乳化液的配制方法乳化液一般是以体积比配制的，即以一定比例的乳化液加水配制而成，浓度根据要求是
a.加工表面粗糙度和精度要求较高，工件较薄或中厚，配比较浓些，约8%~15%。
b.要求切割速度高或大厚度工件，浓度淡些，约5%~8%，以便于排屑。
c.用蒸馏水配制乳化液，可提高加工效率和表面粗糙度。
对大厚度切割，可适当加入洗涤剂，如“白猫”洗洁精，以改善排屑性能，提高加工稳定性。
根据加工使用经验，新配制的工作液切割效果并不是最好，在使用20小时左右时，其切割速度、表面质量最好。
13.3.4、流量的确定
快走丝线切割是靠高速运行的丝把工作液带入切缝的，因此工作液不需多大压力，只要能充分包住电极丝，浇到切割面上即可。
13.4、导轮的拆卸：
导轮的结构如上图。
拆卸导轮时先旋去两边的锁紧螺母，松开导轮组件正前方的紧定螺钉，然后从一边移出导轮组件。
再拧开铜盖，卸下小圆螺母及垫片，再旋上铜盖，拆下铜盖上的螺钉，换上一个长螺钉，拧动螺钉直至将导轮顶出为止。
用小铜棒将铜套中的有机玻璃套轻轻敲出，同样方法再取出轴承。
这样就将导轮组件中的一半拆开，另一半依照同样方法即可。
装配时只需将以上步骤逆向工作即可。
在将导轮组件装到线架上并旋紧锁紧螺母，将紧定螺钉轻轻拧进铜套的槽内（不要拧紧），然后再拧动长螺钉顶导轮消除间隙，消除完间隙再将紧定螺钉拧紧并旋紧锁紧螺母。
最后拆下长螺钉换上原来的螺钉即可。
13.5、电极丝的选用快走丝线切割的电极丝要反复使用，因此要有一定的韧性、抗拉强度和抗腐蚀能力。
13.5．1、可做快走丝电极丝的材料性能见下表：
材料
适用温度
延伸率
抗张力
熔点
电阻率
备注
长期
短期
%
MPa
Tm（℃）
Ωm/mm2
钨W
2000
2500
0
1200~1400
3400
0.0612
较脆
钼Mo
2300
30
700
2600
0.0472
较韧
钨钼W50Mo
2400
15
1000~1100
3000
0.0532
韧性适中
13.5．2、丝的直径及张力选择
常用的丝径有φ0.12、φ0.14、φ0.18和φ0.2。
张力是保证加工零件精度的一个重要因素，但受丝径、丝使用时间的长短等要素限制。
一般丝在使用初期张力可大些，使用一段时间后，丝已不易伸长，可适当去些配重，以延长丝的使用寿命。
14快走丝线切割机床的加工注意事项
14.1、工件必须和桥板或夹具体装夹牢靠，导电性良好。
14.2、加工前应检查工作液箱中的工作液是否足够、水管和喷嘴是否通畅。
上下喷流必需有，且能包裹住钼丝。
否则容易断丝且切割光洁度差。
14.3、每次更换新丝前必须用煤油清洗丝筒及两侧接缝处，保证丝筒运转无阻力，表面清洁。
如滚丝筒在换向时有抖丝或振动情况，应立即停止使用，检查有关零件是否松动，并及时调整。
14.4、经常检查导电块是否被割出深槽，如果有更换或移位。
（普通机床切割铝材极易损伤导电块，请每隔1～2小时检查或移动一次。
经常切割铝件的，建议使用铝加工专机。
）
14.5、前导轮和轴承每三个月更换一次
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