桥涵工程施工方案设计Word格式.docx
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本桩基砼采用商品混凝土，混凝土泵将混凝土输到储料斗达到足够时，剪断铁丝开管，混凝土通过导管送至孔底，然后随混凝土的上升适时拆卸导管，直到混凝土灌注至设计桩顶标高以上100～120cm为止。
（1）清孔、吹孔并测得沉碴符合要求后，立即准备灌注砼（按招标书要求，采用商品砼）。
（2）逐节检查导管，导管要做水密性试验，保证不漏水，并作好每节长度记录。
（3）砼配合比符合设计要求，采用商品砼，坍落度控制在18至22cm之间。
用矿碴水泥525#，砂用中粗砂，碎石粒径用1至3cm，为确保砼和易性外掺减水剂。
（4）在吹孔完成后，要求导管和料斗中的砼应大于1立方米，剪球后要求连续灌注，第一次灌注砼不少于5立方米，并保证导管下口埋入砼内1m以上，用砼运输罐车连续灌注。
（5）作好记录，经常测量导管埋入深度，使埋入深度不大于6米，不小于1.0米。
导管提升速度要慢，不得过猛。
（6）水下砼要高出设计桩顶1至1.2米，以便清除浮浆，确保桩身砼质量。
六、钻孔灌注桩质量保证措施
施工人员必须按照现行有关施工规范及检验标准的要求，确保工程质量达到优良标准，并做到以下几点：
（1）测量定位以坐标控制与相对几何位置双向控制，并严格复核检查。
根据钻孔平面布置的相关数据，用测量仪器准确地施放桩位。
埋设护筒后，再复核桩位和测出护筒顶的标高。
确保桩位偏差不超过50mm。
（2）钢材、砂石、水泥进场，必须有产品合格证及试验报告方能使用。
（3）起重工、钻机司机、电焊工等必须持证上岗。
（4）各机组记录员必须及时准备，记录钻孔地质情况和钻进进度，接近岩层标高1至2米时注意进尺变化，入岩后0.3至0.5米取样一次并填好岩样卡片。
对终孔的孔深和岩样必须经技术人员检查后再通知甲方，经确认方可终孔，若深夜不能检验也应留0.2m不要施钻，待第二天验孔。
（5）遇有坍孔时，要分析原因，采用回填碎石及投泥重新钻孔，特别松软地质时用加深钢护筒的办法处理。
（6）应经常检查钢丝绳及钻头直径的磨损以防卡钻、掉钻。
钻机安装要牢固、平稳，钻抓锥中心与桩孔中心要在同一条线上，钻进成孔中要正确掌握操作方法，合理调整和掌握钻进参数，特别是在淤泥和淤泥质砂层中，钻进速度一般不宜大于1m/min。
钻进中不得无故停机和随意提升机具，确保桩径偏差不大于50mm，桩的垂直度偏差不大于0.5%。
（7）钻孔前必须备足高质量的泥浆，钻进中应根据地质情况掌握好泥浆的比重，一般在易缩颈或塌孔地段循环泥浆应控制在1.3～1.5之间。
钻进至持力层或设计标高后及时会同有关单位进行对成孔的质量验收。
由于桩位较分散，循环系统（泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池）可在桩位附近砌筑，砌筑要牢固，不得有渗漏或倒塌。
泥浆池的容积应为钻孔体积的1.2～1.5倍，废浆排到沉淀池后用泥浆泵抽至废浆池集中，然后再用车外运。
（8）清孔抽碴，一般应尽量抽出，但不少于6桶，从清孔至灌注砼间隙时间不大于2小时，灌注砼前应吹孔，保证孔底沉碴厚度不大于5cm。
（9）根据钢筋笼长决定钢筋笼节数，一般分1至2节，若一次成型的钢筋笼，则用吊机起吊直接放入孔内，若分二节入孔时，采用搭接接头，接头数量在同一截面不得超过钢筋根数的50%，并确保钢筋笼位置正确。
（10）砼必须有配合比设计报告及水泥、砂、石试验报告，坍落度控制在18至22cm内，操作人员不得自行改变配合比和加水。
商品砼尚须符合GB14902-94《预拌砼》的有关规定，采泵送者还须符合JGJ/T10-95《砼泵送施工技术规程》。
（11）水下砼是关键工序，应做好一切准备工作，保证一次性连续施工。
导管埋入深度应不大于6米，以防钢筋笼上浮；
最小埋入深度应不少于1米，以防断桩。
（12）为保证桩身混凝土密实、无断桩、缩径、夹泥和蜂窝结构，除严格按有关规范灌注水下混凝土外，还必须做到以下各点：
a.导管要用Φ250～Φ325无缝钢管，导管要圆、直、连接牢固，密封性好，防止漏水漏气，导管下到孔底后上提25～40cm。
b.施工中对商品混凝土进行不定时的抽查，保证砼具有良好的和易性，砼坍落度控制在18～22cm之间。
c.第一次混凝土灌注量必须满足导管埋入混凝土中100～120cm。
d.在灌注混凝土过程中要经常测量混凝面上升高度，保持导管埋入混凝土中1～6米，严禁把导管底端提出混凝土面。
灌注水下混凝土要连续进行，不得中断，并经常上下窜插导管。
砼灌注应超出设计桩顶标高50～100cm，以保证桩顶混凝土质量。
e.每根桩做二组混凝土试块，养护28天后及时送检。
（12）清孔原则上采用循环换浆的方法，由于孔径较大、桩孔较深，若换浆清孔不能满足设计要求时，则采用压风机清孔，保证孔底沉渣厚度不超过5cm。
（13）及时收集记录好所有原始资料，搞好现场签证和隐蔽验收，做到资料齐全，数据可靠，工程竣工验收后，按有关规定装订成册，立卷归档。
经验桩合格后方可进行桥台施工。
七、施工注意事项
1．根据墩台桩位座标图准确地放出各桩位。
2．施工时应注意强风化岩层中夹中等风化岩块，防止误判。
3．采取有效措施避免在软弱土层中产生缩颈、断桩等现象。
4．为防止地下水对桩柱砼的中等~弱腐蚀性，采用含泥量少及材质好的骨料。
采用普通硅酸盐水泥，水灰比不大于0.5，最少水泥用量370kg/m3，铝酸三钙含量小于8%。
5．为确保桩基质量，要求在下钢筋笼、灌注混凝土之前，应再次探测孔底沉淀层厚度，桩底沉淀层厚度不大于5.0cm。
6．截桩长度不小于80cm，并保证桩头达到设计强度。
7．桩的允许偏差，孔的中心位置不大于5cm，斜度小于1/100。
8．预埋柱身钢筋要求位置准确，并符合规范搭接要求，柱身混凝土保护层厚度要求严格控制，避免过大或过小，影响混凝土质量及美观。
9．为保证工程质量，桩身混凝土质量应埋管进行无破损检测。
第3节桥台工程
平南铁路立交桥桥台采用U型桥台，其施工方法如下：
一、承台施工
桩基的砼强度达到要求后，即可施工承台。
首先进行基础开挖，开挖尺寸比设计尺寸各边多挖0.5米，基础开挖时应注意地下管线，基坑基角进行夯实处理，用机械挖至桩顶或钢筋时再用人工开挖，以减少机械对桩和钢筋的损坏。
桩顶浮浆采用人工凿除使桩顶标高符合设计，并通知监理进行检查和验收。
先浇筑垫层砼，然后是承台绑扎钢筋，并对墩柱预埋入承台的钢筋进行安装定位，立承台模板，经检查合格后再灌注砼。
砼灌注时，必须注意保持预埋墩柱钢筋不得移动。
二、台身施工
桥台的施工应根据中线、标高，先铺垫层、扎基础钢筋和灌注基础砼，然后扎台身钢筋，安模型一次成型,并注意台身预埋构件不要遗漏。
模型立好后，经检查尺寸、垂直度无误方能浇灌台身砼。
要求砼坍落度8至10cm，采用砼灌车运输，吊车起吊，砼倾倒自由高度超过2米时采用串筒;
施工中砼应分层灌注、捣固，其厚度不宜超过0.3米。
台顶的支座垫石和台身一次浇筑成型，并注意控制高程和找平。
三、钢筋的加工与安装
钢筋的加工与安装过程必须严格控制，首先钢筋进场前必须三证齐全，经试验各项性能指标满足设计要求方可进场。
钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染和避免压弯钢筋，加工完毕待安装的钢筋应按级别、规格分批架空堆置在仓库（棚）内，并分类立标牌。
1．钢筋加工
（1）钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均应清除干净，钢筋应平直，无局部折曲。
（2）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲线半径r不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（螺纹钢筋）。
（3）钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成。
（4）搭接接头钢筋的端部应强弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
2．钢筋焊接
（1）钢筋焊接采用双面电弧焊，焊缝高度应等于或大于0.3d，并不得小于4mm，焊缝宽度b应等于或大0.7d，并不得小于8mm。
（2）焊接地线应与钢筋接触良好，不得因接触不良而烧伤主筋，焊接时应在搭接钢筋的一端弧，并应在搭接钢筋端头上收弧，弧坑应填满。
（3）用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本钢材用料的清脆声，接头的焊缝表面应平顺，无缺口裂缝和较大的金属焊瘤。
（4）钢筋接头应设置在钢筋承受力较小处，并应分散布置，配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积与受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定：
a电弧焊接的接头可不受限制，但也应错开；
b绑扎接头在构件受拉区不超过25%；
c在受压区不超过50%；
d钢筋接头应避开钢筋弯曲处，弯曲处不应小于10d；
e两钢筋接头相距在30d以内或两焊接接头相距在50cm以内，均视为同一截面。
3、钢筋安装
（1）安装钢筋时，钢筋的位置和砼保护层的厚度应符合设计要求，在多排钢筋之间，必要时可垫入短钢筋头或其它适当的钢筋，但端头不应伸入砼保护层内。
（2）在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应低于设计的砼强度，垫块应互相错开，分散布置，并不横贯保护层的全部截面。
安装钢筋骨架时，应保证其正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的厚度。
（3）钢筋骨架安装就位后，需进行检查作出记录并妥善保护，不准在其上行走和递送材料。
四、砼浇灌
砼采用商品混凝土。
本工程采用商品混凝土，由混凝土供应商运送至现场。
1、作业条件
（1）下达任务单时，必须清楚的写明包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）的资料。
交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
（2）设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
（3）材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
（4）全部材料应经检验合格，符合使用要求。
（5）天气满足作业要求。
2、对商品混凝土的质量检查要求：
（1）现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前的混凝土为代表。
混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方及监理工程师共同签证认可。
（2）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
拌料后至卸料前时间间隔小于2小时，否则搅拌车内混凝土不能用于主体结构。
3.混凝土的浇筑
（1）混凝土应按一定厚度顺序和方向分层浇筑。
应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇距离应保持1.5m以上；
（2）在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高。
保持水平分层；
（3）从高处直接倾卸时，其自由倾落高度一般不宜超过2m，以不发生离析为度；
当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；
倾落高度超过10m时，应设置减速装置；
在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m。
（4）各层混凝土的浇注工作不应间断，由前层混凝土浇注后，到浇注次层混凝土的间歇时间应尽量缩短，其最大间歇时间应根据水泥的凝结时间，水灰比以及混凝土的硬化条件等决定。
若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。
（5）浇筑混凝土时，除少量塑性混凝土可用人工捣实外，一般应采用振动器振实。
用振动器振捣时，应符合下列要求：
a.使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍;
与侧模应保持5~10cm的距离；
插入下层混凝土5~10cm；
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动捧；
应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
b.表面振动器的移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。
c.附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况并通过试验确定。
d.对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
（6）混凝土浇筑完毕，应在收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，混凝土面有模板覆盖时，应在养护期内经常使模板保持湿润。
（7）混凝土洒水养护时间，一般为7d，可根据空气湿度、温度、水泥品种及所用外掺剂等情况，酌情延长或缩短。
（8）混凝土强度达到70%前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
五、台后填土
桥台台后填土严格按照设计要求和施工规程进行，一般应在架梁后才全部填完，在此之前填土高度不宜大于2m。
但本工程因预制梁场地的限制，应先对台后进行回填土台后填土应采用透水性良好的砂性土，并应逐层人工夯实。
桥头路基及锥体填土，用渗水土填筑，不得使用软弱土质。
锥体填土前，先准确放样，在坡顶预留沉落量，并每侧适当加宽，修整边坡时再把多余的土刷去，填土密实度不低于最佳含水量密度的90%。
距桥台边缘不小于1.0m的范围内采取人工操作蛙式打夯机夯实，虚铺厚度25～30cm。
第4节预应力梁工程
新区大道平南铁路跨线桥桥跨布置为30m预应力钢筋砼简支梁桥，桥横向布置与道路一致，并排修建四座独立桥，即两幅主桥和两幅铺桥。
桥中心线与铁道中心线为斜交，夹角约为20°
，桥梁按夹角20度的斜桥布置。
平南铁路跨线桥上部采用30m预应力钢筋混凝土空心板简支梁，全桥桥面连续为一联，横向分为四座相对独立的桥，即两幅主桥和两幅铺桥。
主桥四车道，桥宽16.5m，净宽15.5m，两侧设置各50cm宽的防撞墙；
铺桥自行车道+绿化带+人行道，桥宽9.0m，其中自行车道宽2.5m，绿化带2.0m，人行道宽4.0m，自行车道和人行道栏杆宽25cm。
主铺桥梁体采用后张法预应力空心板，梁高120cm，中板宽99cm，边板宽124.5cm或149.5cm。
整座桥梁处在直线段上，各桥梁的桥台布置与桥法向成20度夹角。
梁与台之间设置4.0cm伸缩缝，主桥采用HXZ-A型伸缩装置，铺桥采用暗埋式无缝伸缩缝。
一、场地布置
空心板梁采用JQG150/40型公路专用架桥机架设。
全桥设梁场1座，集中生产预制梁。
厂址宜选择在地势较高，与施工便道相连的位置。
本工程桥梁预制场地选择在北侧台后,进场后首先对台后地面处理并按设计填土高度进行填土，预留好施工便道位置。
梁场布置本着设备运输方便，能存足够数量的梁，施工干扰小的原则。
共设制梁台座4个，存梁台座40m，可存梁48片。
施工前将场地硬化。
制梁台座基础梁体外模采用大块定型钢模板，30米空心板内模采用组合钢模，其余空心板内模采用充气芯模。
外模模板采用厂制定型钢模，每节长5m，在现场连接成10m或15m一节，以减少模板拼缝；
内模采用厂制组合钢模。
模板安装前模板应平整、光洁、涂刷脱模剂，模板整体不允许有变形。
浇筑砼时，内模固定防止发生滑移、偏斜。
安装好内模固定好外侧模和端模，浇筑砼一次完成。
梁场平面布置图见后插图。
梁场生产人员劳力组织为：
钢筋加工40人，模板20人，混凝土40人，张拉压浆10人，移梁10人，其他人员10人。
二、空心板梁生产
1、后张法预应力空心板梁预制施工工艺框图（见后图）
2、施工工艺说明
（1）台座安装
台座必须有足够的强度、刚度和稳定性，台座主要由传力墩台面、横梁和定位板组成。
（2）钢筋加工
普通钢筋弯制、切割、绑扎、焊接参照公路相关规范标准。
预应力钢筋加工要精确计算下料长度，掌握好切割方法。
预应力钢丝束和钢绞线严禁采用烧割，切割后应立即绑扎端口。
（3）模板安装
模板安装应先放置好制孔器，底模冲洗干净，并经检查合格后方可进行，侧模应准确就位并立即支撑和加固。
（4）砼浇筑与养护
梁体砼的浇筑应连续进行，以45度斜面从梁一端向另一端推进，梁体横向要对称浇筑，振捣时应注意防止撞碰预应力钢筋。
梁体按规范要求进行覆盖浇水，采用自然养护或蒸气养护，待砼强度达到80%后，首先拆除模板，然后分批放松钢绞线，处理好梁端。
（5）预应力张拉
钢绞线的张拉，先将下好料的钢绞线穿入两端定位板中，并使千斤顶顶紧锚具，千斤顶与钢绞线成一水平直线，然后进行张拉。
预应力钢绞线张拉均采用“双控”即应力控制和伸长值控制，实际伸长值与理论伸长值差控制在±
6%以内，否则停止张拉，查明原因采取措施后，再继续张拉。
张拉程序见下图：
0→初应力→1.05σcon（持荷2min）→0→σcon（锚固）
（6）梁的装卸和运输、存梁
梁的横向运输采用2台40吨吊车起吊，预制梁强度达到100%后即可以起坑村梁。
3、预应力施工
1．材料的验收要求
（1）1860MPa钢绞线
①技术标准应符合ASTM416-87a标准高强度低松驰钢绞线。
②外观检查：
进场的钢绞线，逐盘检查其外观及表面质量，钢绞线表面不得有裂缝、小剌、劈裂、机械损伤、氧化铁皮和油迹，但表面上允许有浮锈和回火色。
③力学性能检验：
钢绞线的外观检查合格后，从每批中任意取5%盘（不少于3盘）的钢绞线，各截取一个试件进行拉力及伸长试验，试验结果符合《GB5224-85》要求。
（2）预应力钢筋混凝土梁所采用的锚具类型为OVM15-4型，并采用与之配套的YCW250型千斤顶。
①OVM15-4锚具采用指定厂家生产的产品，产品必须具有出厂合格证及质量证明书。
从每批锚具中抽取10%做外观尺寸检查，如其中有一套表面有裂纹或超过允许偏差，则要另取双倍数量的锚具做外观检查，如仍有不合格者，则要逐套检查，合格者方可使用。
2．制梁工序与预留孔道的关系及影响
（1）砼浇筑与预留造孔的关系
模板安装→钢筋安装→波纹管架立筋安装→波纹管的安装固定→端模及喇叭垫板安装→钢筋及波纹管检查→内模安装固定→穿预应力筋束→砼浇筑。
（2）砼工序与预应力张拉的关系及影响
①架立筋是预应力筋曲线定位的标准，架立筋位置正确牢固，波纹管预留孔道曲线才能满足设计要求。
②造孔用金属波纹管的接长采用接头管驳接，然后用塑料胶布粘接，严防砼浇筑时水泥浆由驳接口漏入堵塞孔道。
③喇叭形钢垫板的安装必须与波纹管轴线保持垂直，否则张拉时易引起绞线断丝。
④砼浇筑过程中，应防止振动设备直接碰击波纹管，以免引起波纹管变形或漏浆。
3．张拉工艺说明及要求
（1）砼强度达到设计强度后，方可进行预应力张拉。
（2）钢绞线下料、成束、穿筋工艺。
①钢绞线成盘送入方形角钢笼锁定后，方能开盘拉出线料，然后定长由砂轮锯切断。
②钢绞线开盘后可自行调直，下料使用。
③不合格钢绞线不得使用。
④成束：
每束预应力筋按设计钢绞线根数组成，经梳理顺直后用铅丝每隔1.2米绑扎一道，绑扎要牢固，防止互相缠绕。
⑤穿筋：
由于预应力筋比较长，且曲线布置，穿筋则应采用人工穿筋结合机械穿筋法，才能提高穿筋工效。
（3）施加预应力前的准备工作
YCW250型千斤顶技术性能指标
①千斤顶与油压表的技术性能指标见下表：
型号
公称
张拉力
（KN）
油压
（MPa）
张拉活
塞面积
（M）
回程活
穿心
孔径
（mm）
张拉
行程
配用
油泵
自重（Kg）
YCW
250
2450
54
4.52×
10-2
2.598
×
136
200
ZB4
/500
273
ZB4/500型电动油泵的技术性能指标
额定压力
额定流量
（L/min）
质量
（Kg）
外形尺寸
ZB4-500
50
2×
2
120
745×
495×
1052
千斤顶配用油压表的规格，其精度等级不低于1.5级，表盘最大读数为60MPa。
千斤顶与配套油压表共同进行压力与油压值的标定。
千斤顶及油泵应有经技术监督局近期的检验资料。
②检查梁端外观质量，检查预留孔道端头钢垫板位置。
③安装锚具。
④安装张拉设备时，应做到千斤顶中心轴线与孔道末端中心重合，确保张拉质量。
⑤在首次张拉前向业主驻工地工程师提交张拉设备标定报告等验审，业主认可才能开始张拉。
（4）张拉与锚固
①预应力筋张拉程序：
0荷载→初应力=0.3σK（划线作标记）→105%σKσK→测伸长量→锚固→油缸回0，测回缩量。
②根据设置锚垫板的需要，腹板加宽段上钢束横向位置有所变化，应在距该张拉端断面1米处前完成横向位置的渐变，以保证钢束与该断面垂直。
③张拉伸长值校核
张拉时采取应力、伸长值双控制，实际伸长值与理论伸长值比较的容许范围小于±
6%以内。
如发现伸长值异常，应暂停张拉，查明原因并采取措施调整后，方可继续张拉。
（5）张拉注意事项
①混凝土浇筑强度达到90%后方可张拉，钢束张拉顺序为N1、N2、N3各个横剖面应每根对称张拉。
②及时做好张拉记录，张拉过程是中发现问题及时上报现场工程师。
张拉记录包括张拉力、油压表续数、预应力筋伸长值、钢丝滑移量、张拉时间、砼强度和张拉人员等。
③张拉人员在操作过程中，要严格遵守操作规程，不得擅自离岗位。
④遵守现场施工操作安全规定，操作人员必须在千斤顶侧面操作，禁止张拉时人员在千斤顶后站立及穿行。
遵守施工用电安全要求。
⑤现场工程师负责监督各张拉班组施工质量，负责现场施工质量及工作安排，以及现场施工问题的解决和上报。
4.灌浆工艺说明及要求
（1）灌浆采用50号水泥浆压浆，水泥浆和易性要好，为减少收缩,可掺入0.0001水泥用量
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