生产加工工艺通用规范Word文档格式.docx

生产加工工艺通用规范Word文档格式.docx

《生产加工工艺通用规范Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《生产加工工艺通用规范Word文档格式.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

钢5.

厚度大的应进行气割；

厚度小的应进行剪切13m5.1.13m

剪切工艺装备：

剪板机5.1.

剪切工艺5.1.

根据板厚适当调节上下刀刃的间隙，以避免剪切的材料发生翻翘和产5.1.3.

断面粗糙和产生毛刺

材料剪切后产生的弯扭变形应进行矫正5.1.3.

材料剪切后断面产生较大的毛刺或断面粗糙较大时应修磨光洁5.1.3.

对于非常重要的结构件的焊缝的借口位置，要用刨或砂轮磨削的方法5.1.3.4．

表面硬化层清除，一般为；

3--5mm

气体割工艺5.1.4

根据钢板厚度选择正确的工艺参数；

5.1.4.1

气割时，割嘴应运行平稳，使用轨道时要保证轨道平直和无振动；

5.1.4.2

割嘴气流畅通，无污损；

5.1.4.3

割炬的角度和位置应准确；

5.1.4.4

技术要求；

5.1.5

角钢5.2

切割允许偏差（）如下表：

mm

其他

项次

偏差名称

允许偏差值

1

预定尺寸L

±

3.0

2

边缘斜度P

δ≤1/8

3

角钢两面剪切倾斜n

≤3.03b/100>

n

4

角钢顶端及边端剪切拉角

≤1.0

制弯工艺6.

根据材料选择热、冷弯6.1

冷弯是在常温下进行弯曲加工，它适用于一般薄板，型钢等的加工。

6.1.1

热弯是将钢材加热至℃℃，在模具上进行弯曲加工；

它适用于~11009506.1.2

厚板及较复杂形状构件、型钢等的加工。

6.2根据材料选择弯曲加工方法分为压弯、滚弯

6.2.1压弯适用于一般直角弯曲（V形件）、双直角弯曲（U形件），以及

适宜弯曲的构件

6.2.滚弯适用于滚制圆筒形构件及其他弧形构件

6.压

6.3.弯曲设备的选

弯曲加工设备在一般情况下能和模压设备通用，如：

双盘摩擦压力机，卷板机

6.3.弯曲工

6.3.2.弯曲位置的确

弯曲位置取决于弯曲线的位置，弯曲线和材料纤维方向的关系：

当弯曲线和

料纤维方向垂直时，材料具有较大的抗拉强度，不易发生裂纹；

当材料纤维

向和弯曲线平行时，材料的抗拉强度较差，容易发生裂纹，甚至断裂；

在双

弯曲时，弯曲线于材料纤维方向成一定的夹角

6.3.2.弯曲半径的确

最小弯曲半径：

弯曲件的圆角半径不宜过大，也不宜过小；

过大时因回弹影响

使构件精度不易保证，过小则容易产生裂纹。

根据实践经验

6.3.2.2.Q23钢在经退火时最小弯曲半径0.5不经退火时为

材厚度

6.3.2.2.角钢弯曲最小半Rb-/m-z其为角钢的肢宽为中

距离，热弯时m=0.1，冷弯时m=0.04

6.3.2.2.槽钢弯曲最小半R=h/2m-h/2其为槽钢的腰宽同角

6.3.2.弯曲角度的确

一般薄板材料弯曲半径可取较小数值，弯曲半径≥t（为板：

厚板材料

为板厚=2曲半径应取较大数值，弯曲半径．

6.3.2.4弯曲时长度公差的确定

）长度尺寸（mm

3-6

>

6-8

18-50

材料厚度

<

0.3

0.4

0.6

2-4

0.8

（mm）

---

1.0

弯曲时角度公差的确定6.3.2.5

L（mm）

6

6-10

10-18

18-30

30-50

△a

3°

2°

30′

1°

15′

弯曲变形和弯曲缺陷的控制6.3.2.6

序号

缺陷名称

控制措施

弯裂

适当增大上模圆角半径，采用经退火或塑性很好

的材料

孔的变形

保证从孔边到弯曲半径中心的距离大于一定值R

弹性变形

以校正弯曲代替自由弯曲，以预定的弹性回复来

修正上下模的角度

端部鼓起

在弯曲部位两端预先做成弧切口，将毛坯毛刺一

边放在弯曲内侧

5

翘曲

采用校正弯曲方法，根据预定的弹性变形量，修

正上下模

底部不平

采用带有压料顶板的模具，对毛坯施加足够的压

力

7

擦伤

适当增大下模圆角半径，采用合理间隙值，清除坯料表面赃物

8

偏移

采用压料顶板的模具，坯料定位要准确，尽可能采用对称性弯曲

滚圆6.4

设备：

卷板机6.4.1

根据材料和弯曲半径调节上下轴辊的间距；

6.4.2

预弯6.4.3

卷板前必须对板料进行预弯（压头），由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘

总剩余直边。

理论剩余直边的确定6.4.4

设备类型

卷板机

压力机

弯曲方式

对称弯曲

不对称弯曲

模具压弯

三辊

四辊

剩余直边

冷弯时

L

1.5-2t

1-2t

1.0t

热弯时

1.0-1.5t

0.75-1t

0.5t

滚压质量和缺陷的控制6.4.5

外形缺陷：

卷弯圆柱筒身时，常见的外形缺陷有过弯，锥形，鼓形，束6.4.5.1

形，边缘歪斜和棱角等缺陷。

表面压伤：

卷板时，钢板或轴辊表面和氧化皮及粘附的杂质会造成板料6.4.5.2

表面压伤。

尤其在热卷或热矫时，氧化皮与杂质对板料的压伤更严重。

为了防止卷板表面的压伤，其控制措施如下：

在冷卷前必须清除板料表面的氧化皮，并涂上保护涂料。

a.

热卷时宜采用中性火焰，缩短高温下板料的停留时间，并采用防氧涂料b

办法，尽量减少氧化皮的产生

卷板设备必须保持干净，轴辊表面不得有锈皮，毛刺，棱角或其他硬性c

粒

卷板时应不断吹扫内外侧剥落的氧化皮，矫园时应尽量减少反转次数等d

卷裂：

板料在卷弯时，由于变形太大，材料的冷作硬化，以及应力集6.4.5.

等因素会使材料的塑性降低而造成裂纹

对变形率达和脆性的板料，需进行正火处理a

对缺口敏感性大的钢种，最好将板料预热0℃后卷制-20b1

c板料的纤维方向，不宜与弯曲线垂直

d对板料的拼凑缝必须修磨至光滑平整

7制孔工

7.钻设备：

钻

7.1.根据厚度，孔径选择设备：

摇臂钻

7.钻孔的选择

7.2.普通厂房结构和一般对孔距要求不高的构件，采用划线钻孔。

这种方

成本最低，加工方便，但精度较差，是普通采用的方法

7.2.对依靠群孔作业定位的构件与当孔距精度要求较高时，建议采用钻模

或钻模钻孔

7.2.框架结构、高层建筑构件，节点以上方向有高强螺栓连接的构件或设

上有特殊要求的构件应用钻模板或钻模钻孔。

钻模板和钻模钻孔精度高，速

快，但成本高

的采用钻8m材料的厚度：

大7.2.47.2.材料的形状：

用于不便于冲孔的任何规格的钢板，型钢的加工

7.钻孔加

7.3.划线钻

7.3.1.孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用，划线工具用划针、钢尺

7.3.1.为提高划线效率，可采用涤纶片基的划线模板划线

7.3.1.为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来一起钻孔，但一般重叠板

不超50m重叠板边必须用夹具夹紧或点焊固定

7.3.1.厚板和重叠板钻孔时要检查平台的水平度，以防止孔的中心倾斜

7.3.钻模板钻

当孔群中孔的数量较多，位置精度要求较高，批量小时可采用钻模板钻孔。

钻模板的钢板多用硬度较高的低合金钢板16M钢板模板上孔用较高精

的设备加工。

由于模板反复使用，模板的孔被扩大和精度下降，所以使用数

后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用

7.3.钻模钻

当批量大，孔距要求较高时，应用钻模钻孔。

钻模有通用性，组合式和专用

模几种钻模的形式。

对无镗孔能力的单位，可先在模板上钻较大的孔眼，由

工将钻套进行校正，符合公差要求后把螺栓紧固，然后将模板孔与钻套外圆

的间隙灌铅固定。

钻套需经淬火处理。

为了提高钻模的利用率，可考虑采用

不同孔径，不同孔距的通用钻模

7.钻孔的加工顺序：

先小孔后大孔。

例如：

孔径大10m要先?

10m

钻头钻透，然后再换相应的钻头钻到规定尺寸

7.钻孔质量控

板7.5.1．

7.5.1.1孔形偏差符合下表规定（t为连板厚度）

项目

允许偏差mm

直径

+1.0

圆度

2.0

垂直度

且不大于20.03t

螺栓孔孔距的允许偏差如下表:

7.5.1.2

允许偏差mm

501-1002≤500

同一组内任意两孔距

1.01.5

相邻两组的端间距离

1.52.0

角钢7.5.2

孔钻完后，用电动角向磨光机打磨各孔边缘，去除毛刺。

7.5.2.1

钻孔允许偏差如下表：

7.5.2.2

项次12345678

孔公称直径允许偏差

≤21.5d

＞21.5d

直径d

＋－0.101.0

＋－0.11.5

椭圆度

最大和最小直径差≤1.5

孔中心线倾斜

≤0.3a

角钢准线

准线之间距离

0.5

成组孔孔距

任意两组孔孔距

d≥1.3端距dL

1.5

冲孔7.6

冲床7.6.1

根据厚度、孔径选择设备：

一般只能在较薄的钢板上和型钢上冲孔，7.6.1.1

且孔径一般不小于钢材的厚度，可用于不重要的节点管、垫板、加强板、角钢

拉撑等小件孔加工，冲孔生产效率高，但由于孔的周围产生冷作茧自缚硬化，

孔壁质量差，有孔下塌，孔的下方增大的倾向，所以孔的质量要求不高时或作

为预制孔（非成品孔）外，在钢结构制造中已较少直接采用。

冲孔的选择：

7.6.2

钢板：

厚度小于的可采用冲孔。

7.6.2.18mm

角钢：

以下的可采用冲孔。

L100X87.6.2.2

冲孔加工：

冲模间隙选择如下表7.6.3

冲孔的质量控制：

7.6.4

角钢冲孔螺栓孔孔距允许偏差（）如下表mm7.6.4.1

允许偏差

≤500

501-1200

1200-3000

＞3000

同一组内任意两孔孔距

——

相邻两组的端孔距离

2.5

角钢螺栓孔孔形允许偏差（）如下表：

mm7.6.4.2

φd01.0

7.6.4.31.0mm8.8.18.2

能保证构件定位需要且每组孔不少于该组螺栓总数的。

称直径8.38.48.5

钢材切角后，其断口不得有裂纹和大于

面度为0.3um

深度允许偏差）不得小于孔径的

倍，即对9.

在角钢与角钢连接处，外包钢要清根，内包钢要铲背，使主材，外包和内包角

钢三者连接相吻合。

9.1．

且不大于2.00.03

角钢准线距

孔壁准线距

≤25um

角钢冲孔后孔缘不能有明显的毛刺及飞边，边缘缺棱不得大于，孔眼缘及孔壁不能出现裂纹。

试装工艺试装一般采用卧式。

试装时，各零部件应处于自由状态，不得强行组装，所使用的螺栓数目应30%的试孔器检查，每组通孔率为。

100%0.3mm试装后，应符合图纸要求。

电力塔试装下端第一个脚钉距离地面高度（设计无要求时）为切角工艺的边缘缺棱，切断处切割面平1.0mm为厚度，且不大于，割纹深度不大于2.0mm0.05t（t）角钢切角时剪切边缘最小尺寸（A1.0mm螺栓对螺栓A=28.M20M16A=23,清根，铲背工艺主要设备：

牛头刨床

当采用比螺栓2m，局部缺1.

在清根铲背时，要根据包钢的长度来调节刨床的行程，以及根据包钢的肢厚来

调节刨刀。

其工艺参数规定如下：

包钢规格

弧度值R

L40.L45

L50

L56

L63

L70

L75.L80

9

L90

10

L100.L110

12

L125.L140

14

L160.L180

16

L200

18