大常压大催化给排水施工方案.docx

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大常压大催化给排水施工方案

目录

编制说明…………………………………………………………………………………2

编制依据…………………………………………………………………………………2

工程特点、实物工程量和合同工期……………………………………………………2

施工准备…………………………………………………………………………………2

施工顺序…………………………………………………………………………………3

主要施工方法及技术要求………………………………………………………………3

质量保证措施……………………………………………………………………………6

安全保证措施……………………………………………………………………………7

职业健康安全及环境管理措施…………………………………………………………7

试压手段用料……………………………………………………………………………8

附表1…………………………………………………………………………………9

附表2……………………………………………………………………………………10

附表3……………………………………………………………………………………11

附表4……………………………………………………………………………………12

1.编制说明：

本方案为延长石油（集团）有限责任公司炼化公司杨庄河项目装置给排水工程。

2.编制依据：

2.1中国石化工程建设公司（SEI）设计的图纸、施工合同。

2.2施工组织设计。

2.3《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》SH3533-2003。

2.4《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3522-1999。

2.5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98。

3.工程特点、实物工程量、合同工期：

3.1生产流程及工艺特点：

本装置为60万吨/年气体分馏装置及12万吨/年MTBE装置，给排水系统设有消防水系统、含油污水系统、生产给水系统、再生水系统、循环热水系统、含油污水系统和生产废水系统。

催化部分循环水由联合装置北侧进入，常压装置由联合装置南侧进入，新鲜水由装置南侧进入，含油污水设三个出口，由装置北侧、南侧和西侧排出，排入装置外含油污水管道系统，消防水由装置周围原有系统管道接入地下给排水部分实物工程量为：

3.2实物工程量：

双壁玻璃钢管：

约515.55米；钢管：

约5228.155米.

3.3合同总日历天数：

72天

4.施工准备：

4.1.机具及材料准备

4.1.1施工机具需用计划见附表1。

，并要求处于完好状态

计量器具需用计划见附表2，并要求处于完好状态。

4.1.2管道施工所用的管子、管件、阀门及接口材料，必须具有质量证明书或合格证，并报监理审查。

4.1.3进厂材料必须及时报验，经检验合格，签认后方可使用，否则不得使用。

4.1.4管材管件阀门等进场后应在现场分类整齐堆放，并做标识。

4.1.5管子管件阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，其后对阀门进行压力测试。

4.1.6钢管及管件外观检查应符合要求：

无裂纹、扎折、折叠、离层等缺陷；锈蚀、凹陷及机械损伤不应超过壁厚负偏差。

否则作及时退货处理。

4.1.7铸铁管及管件外观检查，应符合下列要求：

表面不得有裂纹或妨碍使用的凸凹不平的缺陷，承口的内外工作面应光滑，不得有影响接口密封性能的缺陷。

4.1.8玻璃钢双壁管表面不得有裂纹。

4.1.8法兰的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。

4.1.9石棉橡胶等非金属垫片质地应柔韧，厚薄均匀，无老化变质分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。

4.2.人员准备：

4.2.1参与施工人员经过必要的岗前培训。

焊工必须为持证上岗焊工且经过焊前考试方能施焊。

4.2.2劳动力需用计划：

管工15人电焊工8人气焊工3人电工1人起重工3人

普工10人

4.3.技术准备：

4.3.1参与施工人员必须经过技术、质量、安全交底，熟悉图纸及施工技术要求。

5.施工工序：

材料进场及检验---管道防腐----阀门试压----管道坡口加工----管沟开挖----管道预制----管道安装----管道试压---补口补伤----管沟回填----交工验收

6.主要施工方法及技术要求：

6.1给水排水管道的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记，固定水准点的精度宜不低于GB50236-93规定的四等。

6.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩,且应采取保护措施。

6.3石灰土管基和混凝土管基，应达到设计文件要求的密实度和强度。

6.4采用钢管的无压力管道敷设后，除接口外，应及时回填土。

6.5有闭水试验要求的排水井室外围，应在闭水试验合格后回填。

6.6井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯，道路范围内的井室周围宜用石灰土。

砂砾等材料回填并夯实。

6.7管线接口要求：

埋地钢管采用焊接；生活饮用水室内地上部分采用丝口连接，其它钢管采用焊接；铸铁钢管采用水泥接口；玻璃钢双壁管采用对接后树脂和玻璃布缠绕

6.8钢管对口时，应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形。

6.9管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

6.10管道安装时，应提前清扫管道中的杂物。

暂时停止安装时，两端应临时封堵。

6.11新建管道与已建管道连接时，必须先核查已建管道接口高程及平面位置后，方可开挖。

管道标高需要现场调整变动时，需及时同甲方施工员和监理商议，以免造成返工。

6.12钢管防腐层遭受损伤的部位下管前应修补。

6.13钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊。

6.14管道上开孔不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔，管道的任何位置不得开方孔。

6.15新旧管线碰头时，应先将旧管线两端阀门关闭并将管内水排净。

6.16管道应采用专用尼龙吊带或专用卡具起吊，装卸时应轻装轻放，运输时应垫稳，绑牢，不得相互撞击，以免损害防腐层。

6.17管道接口处应挖工作坑。

坑的位置要合适，不能勉强施工，造成质量问题。

6.18管道安装允许偏差，应符合下列规定：

设计无要求时，管壁厚度大于5mm的焊接接口端部，应加工成30~35°的坡口，管内壁应留有1~2mm厚的钝边。

管壁厚度在3~5mm时，对口间隙为1~1.5mm；管壁厚度在5~9mm时，对口间隙为1.5~2.5mm；管壁厚度大于9mm时，对口间隙为2.5~3mm。

6.19铸铁管及管线与井壁套管封口处采用水泥接口，拌好的水泥应在初凝前用完；填打后的接口应及时潮湿养护。

冬季施工应特别注意保养，以免裂纹。

6.20承插口采用油麻填料时，油麻辫的粗细应为接口间隙的1.5倍，每圈麻辫应互相搭接100~150mm，并压实打紧。

打紧后的麻辫填塞深度应为承口深度的1/3，且不超过承口三角凹槽的内边。

6.21铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烧去承插部位的沥青涂层。

6.22沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环型间隙应均匀，承插口环型间隙及允许偏差当管径在75~200mm时，环型间隙为10mm，允许偏差为+3mm、—2mm；当管径在250~450mm时，环型间隙为11mm，允许偏差为+4mm、—2mm。

6.23铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于3mm，最大轴向间隙当DN＜75mm时为4mm，当DN在100~250mm时为5mm。

6.24自流管道安装时，注意管道的走向及坡向。

严格控制其标高，以免倒流。

6.25给排水点均高出所在地面0.2米，漏斗高出所在地面0.15米，地漏顶面低于所在地面（或沟底）0.02米，清扫口顶面与所在地面平齐。

6.26管道焊接：

本工程管道焊接采用手工电弧焊，母材材质为Q235B、20#，焊条型号选用E4315，对应牌号J427。

6.27管道焊接用焊条要烘干。

焊接前应先修口、清根，管端坡口应符合：

钝边1.0~1.5mm，坡口角度60~70°。

6.28管道对口检查合格后，方可进行点焊。

点焊时用的焊条与施焊时的焊条应一致。

点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。

6.29在施焊时，应确保起弧与收弧处的质量，收弧时将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开80~100mm。

6.30管道焊接时，要采取措施防止管内穿堂风，必要时要封闭管端。

6.31每道焊缝均应一次连续完成，如因故中断，应采取加热保温等措施，再焊时，必须对以前的焊道检查，确认无缺陷后方可继续施焊。

当出现下列情况时，应采取防护措施，否则不得施焊：

a.风速大于8m/s，b.相对湿度大于90%，c.雨雪天气。

6.32焊条选用φ2.5、φ3.2、φ4.0三种直径型号，当用φ2.5时焊接电流为50~80A，用φ3.2时电流为100~130A，用φ4.0时电流为140~170A。

焊条应具有材质证明书，且经过报审合格方可使用，使用前应按规定烘干。

6.33焊缝的检验及质量应符合下列规定：

6.33.1焊完后应及时清除焊缝表面的药皮及飞溅物；

6.33.2焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑、凹陷等缺陷，焊道与母材应平缓过渡。

6.33.3焊缝宽度应焊出坡口边缘2~3mm；焊缝余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm；焊缝咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm；焊缝错边应小于或等于0.2t（t为壁厚），且不应大于2mm。

6.33.4所有的焊缝均不需要进行探伤，但表面检查应该符合要求。

6.34到货阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%（至少一个）进行强度和密封试验，若有不合格再抽查20%，如仍有不合格则需逐个试验。

6.35阀门试验应符合下列规定：

6.35.1试验介质采用清洁水；

6.35.2壳体试验压力为公称压力的1.5倍，保压时间不少于5min，阀体、填料无渗漏为合格；

6.35.3阀门密封试验压力，应按公称压力或1.25倍的工作压力进行，保压时间为公称直径≤50保压15S；65～150保压60S;≥200保压120S，阀瓣密封面不漏为合格。

6.35.4公称压压力小于1.0MPa，且公称直径≥600mm的闸阀和蝶阀,制造厂家有试验证明时可不进行试验,可采用色印等方法对阀板密封副进行检查,结合面上的色印应连续.

6.36试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。

关闭阀门，封闭进出口。

6.37玻璃钢双壁管管道粘接施工方法：

6.37.1先用磨光机把内层玻璃钢管管道接口处的表面打毛、腻子嵌平，然后用事先配置好的玻璃钢胶料进行涂刷，随即附一层玻璃钢短切毡，短切毡必须粘贴贴紧压实，并应浸透。

等固化后，再次按上述程序进行缠绕。

最后，用玻璃纤维布进行表面粘衬，驱除气泡，待其自然固化。

6.37.2用磨光机把外层玻璃钢管道接口处的毛刺去除，表面打毛，然后在接口凹处填放聚氨酯发泡块。

6.37.3对外层玻璃钢管道进行对接，其接口方式按6.31.1中对接方式完成。

最后，再进行接口表面去毛刺，抛光处理。

普通玻璃钢管道粘结施工方法按6.31.1中对接程序完成，最后，进行接口表面去毛刺，抛光处理。

所有玻璃钢管道接口两侧粘接后，其搭接宽度不得小于150毫米。

6.37.4上游井出水管道端夹层需要封堵，下游井入水管道端不封堵；管道在井壁内外连接处需3布4油缠绕与井壁封闭。

6.38管道水压试验：

6.38.1管道试压应具备下列条件：

管道已安装完毕并符合设计要求及规范规定；管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格；管道试压用的压力表不少于两块，并经过校验，其精度等级不应低于1.5级，其刻度上限值宜为试验压力的1.5~2倍；对管道各放空和排液点进行检查；试验前应将不参与试验的