聚丙烯岗位操作培训资料教材讲义Word文件下载.docx
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I-H启动三乙基铝计量系统
I-I启动预接触罐系统
I-J将液体添加剂从桶中卸入液体添加剂罐D112
II-A交接班工作
II-B取样
II-C作值班记录
II-D熟悉紧急情况的处理程序
II-E写工作日记
II-F打扫本区域
任务I.A.将油与脂加入到油或脂原料罐D105A/B
罐D105A/B的料位应保持在20%-80%之间。
当料位低于20%时，必须要加料。
油与脂的加料方法基本相同，但有一点不同，即脂在卸料前必须先要熔化。
熔化脂，按以下二步进行：
1.用带有排气口的盖子取代原来的盖子并安装卸料管。
2.将装有脂的桶放到蒸汽加热器E102中，熔化桶内的脂。
3.加热直到脂完全熔化。
加入脂或油，都按下述各步进行：
4.将吸管插入油桶。
5.在吸管与原料罐进料管线之间用软管连接。
6.用软管将低压氮气与罐连接起来。
（注：
在卸料期间用氮气吹扫罐）
7.确认低压氮气已进入原料罐D105A/B。
8.将蒸汽连接到原料罐的循环管线与蒸汽盘管中。
9.设定现场温度控制器TIC131A/B，使温度维持在70℃。
10.确认原料罐底部出料管线上1-1/2英寸截止阀已关闭。
11.打开桶的卸料管线到油/脂泵P105A/B的1-1/2英寸管线上的截止阀。
12.关闭油/脂过滤器F105A/B上游油/脂泵P105A/B排料管线上的截止阀。
13.打开原料罐循环管线上的1英寸截止阀。
14.打开油桶上方低压氮气管线上的截止阀。
15.启动油/脂泵P105A/B。
如果整个系统是空的，有必要在启动前先用油灌泵）
16.通过观察装在原料罐卸料管线上的现场视镜来确认油是否流动。
17.油桶出空后停泵。
18.关闭吹扫到油桶与卸料软管上的氮气，并拆除氮气软管与卸料软管。
19.从油桶中取出软管。
20.检查搅拌器油密封系统的液位是否正常。
21.在卸入第一桶油或脂后，启动油/脂原料罐搅拌器A105A/B。
22.油/脂加料完毕后，关闭桶的卸料管线上到油/脂泵P105A/B的1-1/2英寸的截止阀。
23.打开原料罐底部排料管线上的1.5英寸阀门。
24.用油/脂泵P105A/B使原料罐内的物料循环。
25.只要原料罐内有料位，A105A/B必须保持连续运转。
任务I.B在催化剂分散罐中配制催化剂
在催化剂分散罐中，将粉末状催化剂加到罐中。
每批配制的量取决于催化剂浓度和粉末状催化剂的量，油/脂的比例为2:
1。
分散罐的料位应保持在20%-80%之间。
注：
每桶催化剂不能分批卸料，只能一次卸完。
1.确认油/脂原料罐D105A/B的温度为70℃±
5℃。
2.打开自动流量阀FQA131上下游的1-1/2英寸手动截止阀。
3.关闭HS133，使其处于关的位置，切断到D106的加压氮气。
4.打开HS135，使其处于开的位置，卸去D106内的压力。
5.当D106压力达到0.01bar时打开HS134，使其处于开的位置，通过HS134向大气进行低压排放。
6.根据催化剂的浓度以及桶装催化剂的量计算油/脂所需的立升数。
7.设定体积流量累积器FQS131进料量.（FQS131位于油供料管线与催化剂分散罐之间）。
8.使HS131处于启动位置。
9.打开油过滤器F105B上游的1.5英寸截止阀。
10.调节循环管线上的手动阀到50%的位置。
11.查看流量累积器FQS131，确认油流到了催化剂分散罐。
注意：
当油的流量达到累积器上的设定值时，FQS131将自动关闭FV131A。
12.油加料结束后，关闭到D106的手动阀，使油原料罐继续保持原来的循环状态。
13.启动分散罐的搅拌器A106。
14.调节加入到在线加热器E101蒸汽。
15.调节加入到夹套水循环管线中的冷冻水。
16.连通并启动夹套循环泵P106。
17.设定现场温度控制器TIC133，使分散罐的温度维持在70℃。
18.关闭低压氮气与分散罐的排放阀。
19.打开真空泵C101吸入管线上的自动阀HS132。
20.启动泵C101。
21.抽一小时真空后,关闭HS132并停泵C101。
22.打开HV133，将高压氮气通到分散罐，使其变为正压。
23.使HS135处于开的位置。
24.关闭HS133，切断到分散罐的高压氮气，打开HV135并打开HS134接通低压氮气。
在加入粉末状催化剂前，操作者必须穿戴防毒面具、特种雨衣、护目镜、面罩与橡皮手套。
一旦催化剂与皮肤或眼睛接触，必须用水彻底冲洗。
将3英寸卸料软管接到催化剂桶上，用氮气吹扫5分钟。
关闭卸料软管上的阀门，在阀与桶之间保持少量氮气。
打开催化剂桶上1/4英寸的释放口，释放出桶中的大部分氮气。
打开桶上的滑阀。
25.用提升机Z104提升催化剂桶。
26.将桶接到3英寸加料接口上，该接口位于分散罐的顶部。
27.在低压氮气总管和催化剂桶上氮气接口之间接上软管。
28.将气动催化剂桶震动器Z102接到桶上。
29.在工业空气总管与震动器之间接上软管。
30.打开位于分散罐顶部的3英寸自动阀HS136。
31.打开位于催化剂桶底部的3英寸手动截止阀。
32.将低压氮气接到催化剂桶。
33.运用催化剂震动器帮助卸料。
34.当催化剂桶内的料卸完后，关闭HS136与催化剂底部的截止阀。
35.将仪表空气管线、氮气管线与催化剂桶断开。
36.移走催化剂空桶。
37.打开自动流量阀FQA132上下游的1-1/2英寸手动截止阀。
38.根据催化剂的浓度以及桶装催化剂的量计算脂所需的立升数。
39.设定体积流量累计器FQS132进料量.（FQS132位于脂供料管线与催化剂分散罐之间）。
40.使HS132处于启动位置。
41.打开脂过滤器F105A上游的1.5英寸截止阀。
42.调节循环管线上的手动阀到50%的位置。
43.查看流量累积器FQS132，确认脂流到了催化剂分散罐。
当脂的流量达到累积器上的设定值时，FQS132将自动关闭FV132A。
44.脂加料结束后，关闭到D106的手动阀，使脂原料罐继续保持原来的循环状态。
45.按步骤17-21，继续抽真空并用氮气加压。
46.关闭低压氮气阀与排放阀（HS134与HS135）。
47.打开真空泵C101吸入段的自动阀HS132。
48.启动真空泵C101。
49.抽真空一小时后关闭HS132并停泵C101。
50.将高压氮气通到催化剂分散罐,使罐加压到6bar。
51.缓慢地使催化剂分散罐夹套水现场温度控制器TIC133降到10℃，关闭到E101的手动蒸汽阀。
52.使催化剂冷却。
将催化剂从70℃冷到10℃，需要2-3小时。
任务I.C.催化剂计量罐的加料
从分散罐D106把催化剂加到计量罐D108A/B，每一个计量罐的设计容量大约为0.06m3。
按装置的设计能力，出空一催化剂计量罐大约需要一天时间。
1.确认催化剂分散罐内有足够的料位。
料位至少为20%。
2.确认D106的温度低于35℃。
3.确认搅拌器A106已运转。
4.确认催化剂分散罐已加压到6bar。
5.确认密封油系统已投用。
6.接通现场催化剂仪表盘上的电源。
7.使选择开关位于“手动循环进料与加料”位置。
8.使选择开关HS145位于“A”的位置。
9.使选择开关HS141B位于“停”的位置。
10.打开催化剂分散罐底部出料管线上1-1/2英寸的截止阀。
11.使选择开关HS141位于“B”的位置，给计量罐D108A加料,位于“A”的位置，给计量罐D108B加料。
12.打开催化剂计量罐底部的加料阀，准备加料。
注：
催化剂开始从分散罐流到计量罐，这可以通过计量罐活塞的上升来判断。
活塞顶部的液压油通过四通阀HV141及三通阀HV145返回到液压油罐D107。
当计量罐加满后，装于现场催化剂仪表盘上的绿色指示灯LAH141A或LAH141B亮。
13.关闭催化剂计量罐底部的加料阀。
14.关闭催化剂分散罐底部出料管线上的截止阀。
15.催化剂计量罐现已加压到48bar,准备投用。
在催化剂、给电子体和三乙基铝开始计量输送前，预接触罐必须已投用。
任务I.D.催化剂计量系统的启动
催化剂从计量罐D108A或B经计量后送至工艺区域，催化剂先进入预接触罐D201，计量罐的操作压力大约为50bar。
从计量罐到预接触罐的流量大约为5.0kg/h（按装置设计能力）。
当新装置开车时，所有的容器都是空的，请参考装置标准开车程序手册的计量系统启动的试车部分。
1.关闭催化剂淤浆输送管线上的3/8英寸手动截止阀，该阀就位于输送管线进入预接触罐D201之前。
2.将选择开关HS141位于“A”的位置，使D108A准备供料。
把四通阀HV141转到恰当位置，使D108A与催化剂液压油泵P108A/B相连，D108B与液压油罐D107相连。
3.当D108A的供料灯HZL141A亮时，确认四通阀HV141已位于“A”的位置。
4.将泵的遥控/现场选择开关转到遥控位置，这就使泵“A”的冲程由DCS上的冲程控制器HIC141来控制。
5.将HIC141设定为15%并从控制面板上启动泵P108A。
6.在控制面板上打开HS143A，打开D108A的供料阀，HV143A1与HV143A2。
只有在满足下列联锁的条件下，才能打开HV143A1与HV143A2。
1）.HV142A1与A2加料阀必须关闭。
2）.D108A必须加压到47bar。
3）.D108B供料阀HV143B1与B2必须关闭。
7.当控制台上安装在催化剂计量罐和预接触罐之间输送管线上的压力指示报警仪PI142达到41bar时，通知外操人员打开预接触罐处3/8英寸的手动截止阀。
8.催化剂计量系统开始投用。
任务I.E.给电子体的配制
给电子体储罐的料位通常保持在20%-80%之间，当料位降至20%以下时，就要在D110A/B/C内配制体积含量为25%的给电子体与烃油的溶液。
1.烃油取样分析其水含量（ppm），检验合格后运至卸料站，安装气动卸料泵并将氮气接到该泵，所卸的给电子体的量是由所需的烃油与给电子体的比率来决定。
确认泵始终是干净与干燥的，决不允许湿的泵接到给电子体桶上去。
2.在P103的出口与D110A或B或C的进口管线之间连接软管。
3.在低压氮气总管与桶之间连接软管，打开氮气供应管线上的1英寸手动截止阀。
4.将氮气通到D110A或B或C。
5.打开卸料管线到D110A或B或C上的1英寸手动截止阀。
6.打开到卸料泵的仪表空气，卸出烃油。
7.当烃油桶出空后，关闭到卸料泵的仪表空气，关闭卸料管线上的所有阀门，关闭到桶的氮气，断开到桶的氮气软管，断开卸料泵到卸料管线间的软管，移走桶并将它储存于干燥的区域。
8.根据给电子体配料表计算需卸下的给电子体量。
9.用卸烃油同样的程序卸给电子体。
卸好所需的给电子体量后，断开接头并用低压氮气将残留在卸料管线中的给电子体吹扫到D110A或B或C，此时必须防止D110A或B或C超压。
10.移走桶并将它储存于催化剂仓库。
任务I.F.给电子体计量系统的启动
用隔膜型计量泵P104A或B将给电子体送到预接触罐。
位于计量泵出料管线上的微动流量仪计量给电子体的流量，并将该信号输送到计算机流量控制回路，反过来调节泵的冲程。
根据供到预聚反应器和第一环管反应器的丙烯流量控制器FIC203来设定给电子体流量控制器FIC121的值。
1.接通D110A或B或C底部至过滤器到泵的吸入管线，再由泵的出料管线到微动流量仪的进出端间的所有管线。
2.当预接触罐已准备好接受给电子体时，启动给电子体计量泵P104A或B并将给电子体流量控制器FIC121置于手动25%的位置。
当P104A或B的压力达到50bar时，打开D201的进口阀与Z203A或B的出口阀。
缓慢增加泵的冲程直至达到所需的流量，然后将FIC121投自动。
3.在正常操作期间，给电子体流量控制器FIC121通常与丙烯流量控制器FIC203串接。
任务I.G.备好三乙基铝钢瓶准备卸料,三乙基铝从钢瓶中卸到三乙基铝储罐D111
三乙基铝是在惰性气体保护下钢瓶装载运输进入装置，每一钢瓶的容量为1400升。
三乙基铝用氮气从钢瓶中压出并压到储罐D111，D111的料位通常保持在30-80%。
在卸钢瓶时，D111的料位必须保持足够低，以使三乙基铝钢瓶完全出空，将钢瓶返回给供应商。
对于新装置开车，或装置因检修将所有容器出空时，请参阅装置标准操作程序手册的试车部分。
1.查看记录，确保三乙基铝钢瓶内含有符合规格的三乙基铝。
由于在处理三乙基铝时有危险，不再取样分析。
在进入三乙基铝操作区，连接或断开钢瓶或在三乙基铝区域巡检设备时，有关的操作人员必须穿戴全套防火金属外衣。
2.将氮气管线与三乙基铝管线连接到三乙基铝钢瓶。
确保冲洗油管线上的阀门，三乙基铝卸料管线上在卸料接口处的氮气吹扫阀门已关闭。
在三乙基铝卸料管线上的所有截止阀必须关闭。
自动阀HS105、HS106必须关闭。
3.将卸料接头旋入钢瓶上的三乙基铝卸料阀，将三乙基铝卸料管线末端的阀门拧入该接头。
4.将接头旋入钢瓶上的氮气阀，将氮气管线末端的阀门拧入该接头。
5.用氮气对三乙基铝卸料管线进行试压（连接接头、加压、用肥皂液试漏）。
如无泄漏，则关闭氮气。
在将三乙基铝卸到D111之前，确认D111的料位应≤30%。
6.关闭HS107并打开氮气管线到三乙基铝钢瓶间的手动截止阀，同时打开钢瓶上的阀门。
7.打开三乙基铝钢瓶到三乙基铝储罐间的所有手动截止阀，同时打开钢瓶上的阀门。
此时将三乙基铝卸到储罐的工作已准备就绪，三乙基铝的卸料操作应在一保护墙内进行。
8.打开三乙基铝卸料管线上的HS105阀。
9.打开氮气管线上的HS106阀，此时三乙基铝开始流动，观察D111中料位的上升，随时观察三乙基铝的卸料情况。
10.当D111的料位达到70%或三乙基铝钢瓶出空时，关闭氮气阀HS106。
11.关闭三乙基铝卸料管线上的HS105阀。
12.关闭三乙基铝卸料管线上的截止阀，包括钢瓶上的阀门。
13.关闭氮气管线上的阀门并打开HS107，卸去钢瓶内的压力。
14.关闭氮气管线到钢瓶的所有阀门，包括钢瓶上的阀门。
在钢瓶出空前，三乙基铝卸料管线与氮气管线继续连接在钢瓶上。
当钢瓶内的三乙基铝完全卸到D111，且管线用氮气吹扫完毕后，按以下步骤断开卸料管线与氮气管线。
15.当钢瓶出空后，用氮气吹扫到D111约15分钟，然后关闭HS106。
16.关闭三乙基铝卸料管线上的HS105阀。
17.关闭三乙基铝卸料管线上的所有阀门。
18.关闭阀门并打开HS107。
19.打开HS106。
20.打开截止阀，使氮气通过三乙基铝卸料管线吹扫到钢瓶。
氮气通过阀门HS107排放到密封罐。
继续氮气吹扫15分钟。
21.当氮气吹扫完毕，关闭HS106与截止阀。
22.关闭三乙基铝卸料管线上的所有阀门与钢瓶上的阀门。
23.关闭HS107，并关闭钢瓶上的阀门。
24.使阀门与氮气接头断开，并从钢瓶上移走接头。
25.使阀门与三乙基铝卸料接头断开，并从钢瓶上移走接头。
任务I.H.三乙基铝计量系统的启动
用隔膜型计量泵P101A或B将三乙基铝输送到工艺区域。
位于泵出料管线上的微动流量仪计量三乙基铝的流量，并将测得的信号输送到计算机流量控制回路，它的输出值调节计量泵的冲程。
1.打开三乙基铝过滤器F101的进出口阀，并确认过滤器的旁通阀已关。
2.打开P101A或B的进出口阀。
3.关闭微动流量仪的旁通阀，并打开该流量仪（FIC111）的进出口阀。
4.当工艺区域准备接受三乙基铝时，用位于三乙基铝房外的现场操作盘上的HS112打开D101底部阀门。
5.用HS113打开到三乙基铝过滤器F101管线上的阀门。
6.打开三乙基铝泵进出口阀，对于泵P101A打开HS114A与HS115A，对于泵P101B则打开HS114B与HS115B。
7.将流量控制器FIC111置于手动，输出值设定为25%。
8.启动P101A或B，观察压力，待压力升至50bar时，打开到D201与Z203的阀门。
9.手动调节流量控制器FIC111，直至达到所需的流量，然后将该控制器投自动。
FIC111通常与到第一环管反应器（R201）的丙烯流量控制器FIC203串接。
任务I.I.预接触罐系统的启动
1．投用D201填料冲洗油系统。
打开冲洗油到搅拌器填料压盖的手动截止阀。
每小时通过填料函的冲洗油流量为4升，检查FI211的流量，确认油流过填料函。
2．使冷冻水流经预接触罐夹套与搅拌器的填料盖。
启动循环泵P203，根据气温情况，如果低于10℃，需要打开从P205到D201冷冻水循环管线的夹套水的进出口阀。
任务I.J.将液态添加剂加到液态添加剂罐D112
液态添加剂罐的料位应保持在20%-80%之间。
当料位降至20%以下时，应将液态添加剂加入D112。
1．将气动卸料泵插入液态添加剂桶。
2．在卸料泵与卸料管线之间连接软管。
3．在低压氮气总管与桶之间连接软管。
在卸料期间始终用氮气吹扫桶。
4．确认吹扫到液态添加剂罐D112的低压氮气已投用，并维持0.05bar的压力，此压力通过FIC151来调节。
5．在仪表空气总管与卸料泵P110之间连接软管。
6．打开P110与D112间卸料管线上的截止阀。
7．打开到卸料泵的仪表空气，将液态添加剂从桶中卸到D112。
8．当液态添加剂桶出空后，关闭到卸料泵的仪表空气，并关闭到卸料管线上的所有阀门。
关闭吹扫到罐的氮气，并从罐上断开氮气软管，断开卸料泵上的空气管线与软管。
移走卸料泵，并将桶储存于干燥处。
任务II.A.交接班工作
1．听取上班操作人员最新的口头汇报。
2．阅读交接班记录，查看在口头汇报中没有涉及到的情况。
3．阅读生产主任所作的夜班指令记录。
4．查看数据表格与实验室报告，检查数据有无变化，以便及时发现工艺过程中有可能存在的问题。
5．巡回检查本岗位各部位。
a.检查设备有无泄漏或故障。
b.听有无不正常声音，若有不正常声音，表示设备可能存在问题。
c.将所抄得的数据与前一班的数据作一比较。
任务II.B.采样
1．根据采样程序采样。
戴安全帽、面罩、防护镜、雨衣和手套。
任务II.C做值班记录
1．在值班记录中记下班里所发生的每一事件。
这些记录能使生产主任对整个操作过程有一完整的了解，这有助于作出重大决定。
任务II.D.熟悉紧急程序
1．对所辖管区域以及整个装置的所有消防设施学会正确使用，并熟知它们的具体位置。
2．掌握装置紧急处理方案。
任务II.E.写工作日记
1．整齐地写出问题的详情，提供尽可能多的信息，以帮助判断问题。
2．工作完成时，检查设备运转是否正常。
3．确认工作区域已打扫干净
4．结束
任务II.F.打扫本区域
1．清除溢出或泄漏的油
2．用水冲洗地面
2、本系统的工艺简介
粉末状的催化剂与油、脂混和形成催化剂淤浆，并将催化剂、给电子体、三乙基铝经计量后送至预聚反应系统。
对于聚合反应而言，催化剂是必不可少的。
Donor可以防止产生过高浓度的无规物。
Teal作为一种助催化剂，与催化剂反应生成TiCl３。
Teal同时能杀死对催化剂有负面影响的毒物。
催化剂配制
油、脂与催化剂进行混合，达到可形成胶冻状催化剂淤浆所需的浓度。
催化剂的注入
催化剂的浆液加入到计量罐内，活塞将催化剂从计量罐内压入到预接触罐，在进入预聚反应器前与Donor及Teal混合。
DONOR系统
给电子体与催化剂一起使用，以保持低的无规物浓度。
给电子体用烃油进行稀释。
TEAL系统
三乙基铝用作去湿剂并能杀死给电子体中的毒物。
它同时也是高效催化剂的一种助催化剂。
三乙基铝在送至工艺区域、与高效催化剂接触之前先与给电子体混合。
预接触系统
催化剂、给电子体、三乙基铝在一个带搅拌的预接触罐中混合，滞留时间为10-30分钟。
预接触的催化剂、给电子体与三乙基铝将四氯化钛（TiCl4）转变为三氯化钛（TiCl3），给电子体的加入是为了控制无规物的浓度。
液态添加剂储存与计量
液态添加剂储存于D-112内，并通过计量泵P111A/B送至第二环管出料处或C401出口处，由一自动流量控制回路来调节反馈。
只有在生产高抗冲共聚物时才使用此种添加剂。
并可通过计量泵P112向造粒工段输送，作为液体添加剂。
油罐中的油与脂分别卸至油或脂原料罐中。
罐中的料通过泵在带有蒸汽夹套的循环管线内进行循环，这样就可以加热油或脂。
罐带有一搅拌器，在循环泵停运时，它能保持罐中物料继续混合。
温度由至罐的蒸汽流量控制。
蒸汽盘管使油或脂的温度保持在70℃。
油和脂分别从各原料罐出来，经分别计量后被送至催化剂分散罐进行充分混合，粉末状催化剂也在此罐中加入。
催化剂分散罐配有一真空系统，抽去油/脂混合物中可能存在的催化剂毒物和低沸点杂质。
该分散罐也配有一搅拌器，使催化剂与油/脂混合物充分混合。
通过夹套内的循环冷冻水使催化剂均匀悬浮在油/脂中，并将分散罐的温度维持在10℃。
在油/脂与粉末状催化剂混合时，将蒸汽通入水夹套内，将温度控制在70℃。
催化剂从催化剂的注射单元，即二只催化剂计量罐，经计量后送至工艺区域。
从分散罐来的催化剂加至二只计量罐内。
一只计量罐计量送至工艺区域的催化剂，另外一只可以注入催化剂或已充满，以便另一只出空时使用。
二只计量罐都带有冷冻水夹套，保持催化剂的温度在10℃左右，使催化剂均匀地悬浮于油/脂中。
每一只计量罐都有一活塞，将催化剂从底部压出。
催化剂计量罐的出料率由至计量罐活塞顶部的
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