芜湖长江大桥钢梁架设规则连续梁部分Word文件下载.docx

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桥处应依据本规则要求，分工序、分项目、按工期要求进行临时工程的设计、制造和编制施工工艺或细则。

钢梁设计文件对安装架设有明确要求者，应予遵照执行。

钢梁架设除应符合本规则外，还应符合国家现行有关强制性标准的规定。

1.2连续钢桁梁主桁桁式采用无竖杆三角形桁式，主桁桁高14.02m，桁宽12.5m，节间长度12m，主桁弦杆在工厂制造时与节点板焊成整体，安装时与相邻弦杆在节点外用高强度螺栓拼接，主桁弦杆全部采用焊接的不对称箱形截面。

弦杆和节点板采用不等厚对接焊，板厚20~50mm，弦杆截面高1100~1300mm，内宽800mm，支点处斜杆采用箱形截面，箱形截面高740~940mm，外宽800mm，主桁其它斜杆采用H型截面，截面高700~760mm，外宽800mm，厚26~50mm。

钢梁弦杆长11960mm，腹杆长11800~13500mm。

本桥仅在支点处设置强劲的桥门架，而不设中间横联。

桥门架采用桁架式结构。

本桥仅设下平联，临时上平联在安装过程中使用。

钢梁主要结构材质为14MnNbq（板厚10~50mm）和16Mn（板厚＜10mm），辅助结构为国产Q235B，主要结构钢材由武汉钢铁集团公司生产。

1.3钢梁工地拼装主桁连结采用M30高强度螺栓，桥面系及联结系的连结采用M24高强度螺栓。

高强度螺栓设计轴力M30为350KN，M24为240KN，材质均为35VB。

杆件磨擦面，由工厂喷丸除锈处理后喷铝。

无法喷铝的弦杆箱内及其它部位，涂无机富锌漆。

板面磨擦系数出厂时不小于0.55，工地拼装时不小于0.45，复验有效期按与工厂协议办理，当拼装时磨擦系数小于上述值，板面应重新处理。

1.4钢梁正式支座，在2#、5#、8#墩设固定支座，其余为活动支座。

支座铸件为ZG25Ⅱ铸钢，锻件为35号锻钢，由甲方供应。

1.5钢梁杆件由宝鸡桥梁厂按照《芜湖长江大桥钢梁制造规则》制造。

1.6高强度螺栓由上海高强度螺栓厂和武汉汽标厂分别制造M30和M24高强度螺栓。

1.7钢梁安装从0号墩向9号墩方向进行，并在不影响钢梁安装情况下铺设公路桥面板。

1.8钢梁保护涂装：

钢梁各部件的涂装按照铁道部颁布的标准TBJ1527一95《铁路钢桥保护涂装》办理，具体涂装体系，及最小涂层厚度，按“表1”中的第Ⅳ涂装体系办理，并应按部颁标准TB/T2772一97《铁路钢桥用防锈底漆供货技术条件》，和TB/T2773一97《铁路钢桥用面漆供货技术条件》，两项技术标准进行涂料质量检验。

各项技术指标必须满足标准规定。

按照《芜湖长江大桥钢梁制造规则》的要求，钢梁杆件的两道特制环氧富锌底漆，一道环氧云铁中间漆，一道灰铝粉石墨醇酸面漆，由宝鸡桥梁厂负责完成。

两道灰铝粉石墨醇酸面漆由工地负责完成。

钢梁保护涂装在工地喷涂的道数应进一步核对正式发布的《钢梁制造规则》设计图和与工厂的协议加以落实。

1.9本规则编制的引用规范标准和规则如下：

《铁路桥涵施工规范》TBJ203一96

《铁路钢桥保护涂装》TBJ1527一95

《铁路桥涵工程质量评定验收标准》TB10415一98

《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214一92

《芜湖长江大桥钢梁制造规则》

2.1西岸副航道钢梁杆件从工厂发出，经铁路运输到达周曲家车站，经巢湖化肥中转仓库专用线到达设在巢化库内的卸梁场。

通过龙门吊机及KH一180吊机装卸，由40t平板汽车和15t拖挂车转运到桥头围堤内桥中线下游的钢梁预拼场内，进行预拼。

2.2钢梁拼装架设前应具备的技术资料：

1、钢梁结构施工设计图、杆件应力表、杆件重量表、安装计算资料。

2、桥址和桥头附近的地形图。

3、桥址水文气象资料。

4、桥墩结构图及竣工里程、标高、中线测量资料。

5、工厂试拼记录，包括钢梁轮廓尺寸、主桁拱度、工地栓孔重合率、试拼的冲钉直径，磨光顶紧及板层间隙，杆件编号（包括支座）及重量，杆件发送表及拼装部位图。

6、工厂制造图、杆件出厂合格证及变更设计的竣工图。

7、磨擦面出厂磨擦系数试验资料。

8、高强度螺栓成品出厂合格证。

9、制造工厂提供的其它文件。

2.3桥处指挥部应根据已批准的设计文件及有关技术资料和桥址自然条件（包括水文、地质、地形），结构类型、施工机具以及工期要求等因素，按《铁路桥涵施工规范》（GBJ203一96）编制实施性施工组织设计，各项施工工艺、施工细则，包括架梁总布置图（显示辅助结构与梁部结构的相互关系、架设方法、设备安排及主要项目等），架梁辅助结构膺架、节点支垫、便梁、提升站、龙门吊机、吊索塔架、拼装脚手架、墩顶布置、运输道、人行道、风、水、电通讯等必要的设施的设计、制造及安装工艺，以及杆件予拼及钉栓标注图、架梁施工操作工艺、吊机使用细则，公路桥面板制造、安装细则、施工技术安全细则、劳动力组织等。

桥处指挥部编制施工组织设计和施工工艺及安全质量措施应抄报局指挥部，对其中关系较大者由局指审批后实施。

2.401#~0#墩铁路面设运输便梁与钢梁贯通，在0~01号墩拼装一台45t龙门吊机，作为钢梁杆件和公路桥面板的提升站。

并兼作拼装第一孔E0~E6的三个节间用。

2.5铁路、公路运输线路，要求平整、安全可靠。

铁路线路曲线半径不得小于75米。

并应予留半径120m的出线位置。

2.6杆件的陆地倒运、应用长车身卡车支架，杆件立放运送，大节点朝上，不得平放。

杆件必须捆扎牢固、可靠，部分杆件超宽、超长，应征得交通管理部门同意，按规定设置标记、信号，确保钢梁运输车辆的安全运行。

2.7墩顶纵、横移和起顶布置设施与钢梁支座安装同步实施，在架梁前安装完毕。

2.8劳动力组织，必须对架梁操作人员严密组织，精心选拔，进行体格检查，培训上岗。

2.9各种安全设施应齐全可靠，落实到位。

3.1钢梁装卸场地及预拼场地必须平整、道路畅通、具有良好的排水系统。

装卸场和预拼场临时支垫及固定台座要牢固，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和倒塌。

应按规定设置紧固件库房、油漆及工具库试验室等。

3.2杆件应分类，按顺序排列堆码在有垫木的固定台座上，杆件底面与地面应留有20cm以上的净空。

杆件支点应设在自重作用下杆件不致产生永久变形处。

同类杆年多层堆放不应过高，各层间垫块应在同一垂直线上。

整体节点杆件只允许单层节点板竖向存放。

斜杆叠放不宜超过三层，其它杆件最多不得超过五层。

存放时对主桁弦杆、斜杆应将其主桁面内的板竖立，纵、横梁应将腹板竖立，单片或多片排列时，应设支撑或用普通螺栓紧固，杆件相互间应留有适当空间，以利装吊作业和查对杆件号。

3.3装吊作业时，应防止碰撞钢梁杆件。

严禁锤击杆件损伤钢梁焊缝，不得油污杆件喷铝面。

为防止整体节点杆件在装卸、倒运翻身过程中，操作不当引起杆件的变形，必须设计专用吊具，制订详细操作细则，严格执行。

3.4杆件的缺陷处理

3.4.1钢梁进场后，应按设计文件及《芜湖长江大桥钢梁制造规则》对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对。

应对杆件的基本尺寸、偏差、杆件扭曲、剪力钉尺寸偏差，焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤，油漆、喷铝面的缺损进行详细检查登记造册，经监理签认后，按规定处理。

3.4.2箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼接板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大，应在预拼场对杆件事先逐步检查，记载并对号入座处理，当间隙达到1mm及1mm以上时，应通知监理认定，方可将较厚的被拼接板端打磨成1:

10斜坡，以利拼接板的均顺过渡；

当间隙大于2mm时，应由工厂制造经板面处理的填板带在弦杆的外侧拼接面。

3.4.3斜杆与整体节点系插入式拼装，除确认有驻厂监理出具的合格签证外，在工地预拼场应对整体节点板被插入部位的深部间距及斜杆两端插入部位的高度逐个测量造册登记，同类型斜杆与节点板进行优化匹配，以减少处理数量，出现损伤或超标的缺陷须经工地监理签认后进行处理。

3.4.4钢梁杆件在拼装部位有毛刺，焊接飞溅，应予铲除。

杆件在运输作业造成局部变形，不影响杆件质量的，可用锤击或千斤顶冷作调整，锤击时垫衬板，不得直接击打钢板。

当气温在5℃以下时，不宜冷矫。

若需作业时，应适当加温后进行。

非主要受力杆件的局部变形在冷矫有困难时，可以热矫，热矫温度不得超过600~800℃。

作业时应有测温设备，并有经验的工人操作。

严重变形的杆件应返厂处理。

矫正作业必须经工地监理和处指总工程师批准并作好记录。

矫正允许偏差见表3.4.4

（一）、表3.4.4

（二）。

部件矫正允许偏差（mm）表3.4.4

（一）

3.5.1杆件的预拼

3.5.2预拼时要按照设计图绘制的单元组拼图、钉栓图，清查杆件编号和数量。

在基本杆件上标出钉栓长度区域线，起吊重心位置和单元重量。

3.5.3钢梁预拼及安装冲钉：

钢梁节点拼装栓孔为φ33mm者，拼装冲钉直径为

φ32.90

，栓孔为φ26mm者，拼装冲钉直径为φ25.80mm+

，冲钉材质可用35号碳素结构钢或不低于35号钢制作，并经过热处理后方能使用。

冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度。

冲钉使用多次后，经检查如直径磨耗偏小时应予更换。

3.5.3杆件预拼后达到下列要求：

1、预拼单元重量不得超过吊机额定重量。

2、部件编号、数量和方向符合设计图或预拼图。

3、板层密贴情况满足0.3mm插片插入板层缝隙深度不大于20mm。

4、支承节点磨光顶紧范围内接触面缝隙不大于0.2mm。

5、铁路纵梁预拼，两片纵梁间距尺寸的容许偏差为±

1mm，平面对角线的容许偏差为±

2mm。

6、栓孔重合率应达到工厂试拼质量要求。

3.5.4待安装的钢梁杆件和组合单元，应在节点板和拼接板位置标出桥上安装的螺栓长度、数量、拼装方向、重量和重心位置，但标示线不得侵入高栓垫圈范围。

3.5.5杆件组拼成单元栓合后，均应经值班技术人员检查，填写组拼杆件登记卡，须质检人员检查验收签证后才可上桥安装。

4.1主要架梁原则

4.1.1第一孔120m钢梁在膺架上拼装、安装方向从0号墩向9号墩方向进行，从第二孔开始采用悬臂安装，当钢梁安装伸出1号墩4个节间（即48米）时，施加A0一A1节间的锚固予拉力这是关键性工程项目，处指应编写施工工艺和安装保证措施。

当悬拼伸出1号墩96米时，必须将吊索塔架起顶，确认吊索受力满足设计要求后，才能继续拼装到达2号墩，在2号墩适当支垫后，继续拼装1个节间（即伸出2号墩12m），先顶高2号墩临时支座、在2号墩起顶前应等节点高栓全部终拧并检查合格后方可进行起顶。

然后落低1号墩临时支座，卸去吊索张拉力和0号墩锚固力继续向前拼装。

除在3、6号墩增加两联之间临时杆件的装拆外，其它各孔均按第2孔步骤进行。

公路桥面板，由提升站提到公路面，经50t平板汽车运输或轨道运输，用简易龙门吊机铺设。

公路桥面板铺设，须待两联临时联结拆除，中间支座起顶后再铺设。

4.1.2在膺架上拼装钢梁时，除保证膺架设计有足够的承载力和预留压缩下沉量外，应特别注意钢梁的拼装拱度曲线。

在拼装主桁前一节间时必须在自由状态下进行。

即下弦杆前端拼至前一膺架的支点时，不得受力，与膺架支点保持间隙。

主桁杆件闭合成三角形，节点高强度螺栓100%终拧后，下弦杆前端节点底面与膺架支点垫块之间才允许用钢板抄垫死。

一节间高栓全部终拧后，再拼装下一个节间。

4.1.3在膺架上拼装钢梁第一节间的铁路纵梁时，在纵梁的悬臂端必须设置临时支点。

4.1.4用龙门吊机架设完第一孔的三个节间后，从第四个节间开始，用钢梁上弦杆上经全面检查试吊签认后的架梁吊机架设。

待拼接完E20节点后，即可起顶钢梁。

起顶时以E0节点中心相对标高为0，将E20节点起顶，使膺架支点全部脱空，第一孔钢梁成上坡状。

钢梁继续向前悬臂拼装伸出1号墩96米时，将1号墩处的吊索塔架起顶，使吊索受力满足设计要求后，再继续向前拼装。

当安装到2号墩过一个节间，第二孔钢梁节点螺栓全部终拧后，起顶2号墩钢梁，随即将1号墩支点回落到相对标高为0，卸去0号墩予张力和吊索塔架的吊索张拉力。

4.1.5两联之间的临时连接杆件（3号墩、6号墩处），构成框架结构，不宜过多传递剪力。

随着伸臂加长，对前后支点应采取反力和高差的双控措施。

要求：

1两支点相对高差的调整按设计图要求办理。

2对于双支点应控制前后支点反力，对两联间临时连接杆件应力进行测试，使其在允许范围之内。

4.1.63号和6号临时支点的调整程序为：

当临时杆件安装完后，临时支点起顶和相对高差按设计图办理。

即将两临时支点同时顶高。

支点垫块材料力求平整一致，压缩量基本相同。

4.1.7临时杆件的拆除，两联之间的临时杆件的拆除，采用调整支点反力的办法，使其轴向力和杆端弯矩尽可能小时，进行拆除工作。

桥处需编制拆除细则。

4.1.8桥面系安装，在伸臂安装过程中，由于主桁和铁路桥面系的共同作用，产生过大的附加应力，会造成横梁平面弯曲，影响桥面系的安装，应严加控制。

拼装时制动联结系不能构成完整的结构体系，使其不承受水平力。

普通纵梁的鱼形板，纵梁端部和横梁腹板的联结螺栓，仅进行初拧，活动纵梁的临时连接杆件，在拼装完前方一个节间普通纵梁后，应立即拆除。

一联钢梁调整到位后，即可开始调整桥面系，释放桥面系安装过程中的约束力。

调整时，首先从制动联结系横梁处开始，将纵、横梁连结的鱼形板及横梁腹板螺栓全部松开，再初拧和终拧，然后将横梁端部平联结点的螺栓松开，进行初拧和终拧，对称于制动联系的其他横梁依次逐步调整。

由于铺设桥面板需将一联中间支座起顶，起顶会引起公路横梁平面弯曲。

因此在安装公路纵、横梁时，纵、横梁联结处的螺栓仅作初拧。

待中间支座起顶后再作终拧。

4.1.9伸臂拼装的临时支点设置：

第一孔钢梁在膺架上拼装，在0号墩设固定支点，其余所用支点全部为临时活动支点。

当进入伸臂拼装孔时，伸臂根部支承墩改为临时固定支点，已拼装完的各孔临时支点改为临时活动支点。

两联连结处墩顶临时双支点，拼装前方为固定支点，后方为活动支点。

设置临时固定支座时，若该支点的正式支座为活动支座，则可将辊轴固定代之。

但辊轴固定措施必须牢固可靠，固定支座处要能承受安装时的设计反力和足够的磨擦力，严禁涂油，以防止钢梁滑移。

各支点的转角比较大，尽可能的支承在永久支座上，可随节点的转角而转动。

避免由于支承约束而增加杆件的附加应力。

4.1.10在钢梁安装过程中，由于温度变化和支点起落千斤顶，活动支座会沿桥轴方向有较大移动。

当利用正式活动支座时，其移动值可能超过辊轴的最大容许偏移值，施工中应计算移动数值，并采取相应措施以策安全。

4.1.11伸臂安装过程中钢梁位置调整：

钢梁在伸臂安装到达桥墩后，如前支点横向偏移较大时，可在起顶前横移调整到位。

钢梁纵移可尽量利用顶落梁的高差或利用温差的办法进行。

钢梁横移调整偏位前,下平联和临时上平联节点螺栓必须终拧完毕，以防钢梁受横向水平力的影响造成钢梁轴线发生曲折。

上述调梁作业实施前,须经局指总工程师批准。

4.1.12伸臂安装钢梁的倾覆稳定系数不得小于1.3。

4.2整体节点及其主要杆件拼装要点：

4.2.1上、下弦杆整体节点外拼装的拼接板及其填板应预拼在带有填板的一端，并予留2~3排螺栓不终拧，以便套插拼装。

4.2.2箱形弦杆拼接接头，应根据3.4.2规定进行复查，有误者必须按规定重新处理后，方允许上桥拼装。

4.2.3斜杆与整体节点插入拼装时，应根据3.4.3条规定核对，如装配时间隙过小无法自由插入，允许使用梯形螺纹顶将整体节点撑开少量或将插入杆件端部用法兰收拉，但不得使用大力量的千斤顶，绝对不允许损伤整体节点板角焊缝。

整体节点顶开量，应在预拼场作预顶试验取得数据，以利拼装。

4.2.4钢梁弦杆因系箱形截面，伸臂拼装时，必须具备施工人员在弦杆面上走行的安全栏杆。

可根据具体情况设计上弦为悬挂走道，下弦为栏杆，且要牢固可靠。

栏杆应便于拆装，绝不允许在钢梁杆件的任何部位（除设计图规定的焊接栓钉外）进行电焊或打火。

4.3钢梁拼装

4.3.1膺架临时墩及墩顶布置，应按设计图纸实施。

在架设前要经局指和桥处联合进行全面检查，并办理签证。

其上均应设置水平、中线观测点，随时观测架梁过程中沉陷和变位情况，以便及时调整。

4.3.2凡无螺栓联结的墩顶工钢束，钢轨束，千斤顶等接触面均应垫石棉板之类的防滑材料。

4.3.3节点排架的接引高程，应考虑钢结构弹性压缩和非弹性压缩的预留量。

4.3.4钢梁拼装顺序除按设计文件办理外，还应注意吊机的运行，起吊能力和最大吊矩，杆件的供应方法，先装杆件不妨碍后装杆件的安装，主桁两侧对称拼装，尽速将主桁拼成闭合三角形等事项。

4.3.5钢梁拼装时，为保证拼装拱度，上、下弦杆对拼接头满足钉孔总数的60%上足冲钉，40%上足高栓并一般拧紧，且在两弦杆竖直拼装面周边全部上足冲钉后才能松钩。

为考虑到伸、缩节间未设起翘，钉群中间处先打入φ32.95+

粗冲钉，然后在钉群周边打入一般冲钉，这样能更好的保证安装拱度。

其它杆件拼装采用50%冲钉受力，50%高栓上足并一般拧紧后才能松钩。

所用冲钉圆柱部分的长度应大于板束厚度，冲钉应经常检查，发现因磨耗偏小者应及时更换，以保证冲钉受力先将高栓按施拧工艺逐一初拧和终拧再将冲钉分批换成高栓并施拧。

螺栓施拧应从栓群中心，向四周进行，以利板束压平及减少螺栓之间的相互影响，终拧后的螺栓用相应底漆作出标记。

4.3.6在安装最大伸臂的节间之前必须清除伸臂部位多余杂物，严格控制多余人员和施工荷载，并和计算挠度值进行对照，如发现有不利情况时，及时向处指总工程师汇报采取相应措施。

4.3.7为保证钢梁拱度及钢梁总体刚性。

伸臂拼装中主桁节点高栓终拧进度除墩顶处外不落后于拼装二个节点。

其他节点高栓终拧不得落后拼装进度三个节点。

否则吊机不得向前移动。

4.3.8当主桁下弦拼装距墩顶最后一个节间时，将一桁杆件尽快拼装到墩顶，单桁成闭合三角形状态，但不搁置，与支点保持2~3cm间隙，立即拼装另一桁及其他杆件。

当整体节点高强度螺栓终拧100%后，再将两桁支点抄死，但不起顶，等拼装过墩顶一个节间后，并将主桁节点，桥门架，临时杆件起顶横梁螺栓全部终拧后，才能起顶调梁。

4.3.9架梁吊机在钢梁上每隔24m移动一次对个别起重杆件不进行预拼。

吊机前轮中心与节点中心的距离应按施工设计图要求办理。

架梁吊机横向轮间距为12.6m。

4.3.10高栓施拧脚手架，既要拆装方便，又要安全可靠，紧跟架梁进度安装。

脚手轲使用前，需经值班技术人员和安全检查人员检查认可，在伸臂拼装中，高强度螺栓经检查合格，并获监理认可，立即油漆，脚手架随即拆除。

4.3.11钢梁伸臂安装的测量工作应及时准确，每安装一个节间测量一次钢梁中线，及各节点挠度，随时判断钢梁制造和安装质量。

并及时与应力、索力等监控的数据相比较。

4.3.12墩顶布置。

在伸臂安装中长期支承钢梁重量应由节点中心正式支座承担，另在节点设计起顶位置设置临时起顶支点作为保险和倒顶。

当用以调整钢梁高程和进行纵横移时，正式支座作为保险支座。

4.3.13伸臂安装时，前方墩顶支座高程，应根据伸臂端的最大挠度和工厂制造拱度及锚孔梁坡度，墩顶设备高度等因素确定。

临时支座应有良好的顶落及纵横移的设备。

后者应设置双向顶架，任一向均可施顶，一向顶移一向制动保险。

临时支座和保险支座不宜过高，设置时要考虑支座在温度、风力、静、动力作用下的稳定性。

如主要受力支点临时支承在工钢束、钢垫块、钢轨束等组成的支座上时，应考虑因钢梁转角产生的偏心反力对支座和钢梁节点的影响。

4.3.14顶落梁应符合下列要求

1、顶落梁使用的油压千斤顶，须带顶部球形支承垫保险箍，升降限位孔。

共同作用的多台千斤顶应选用同一型号，用油管并联。

油压千斤顶、油泵、压力表，油管长度力求一致。

为准确掌握支点反力，应对千斤顶、油泵、压力表一并配套校正。

2、顶落梁中，为适应支点水平位移，千斤顶底部应设置辊轴或四氟板垫座，垫座中心应与千斤顶中心轴重合。

3、顶落梁应按设计文件办理，千斤顶中心轴应与支承结构中心线重合。

对顶落高程、支点反力、支点位移、跨中挠度等变化，应观测记录。

4、顶落梁时须设保险支座。

同一墩的上、下游两支点，除调整高程需分别起顶外，应同步进行。

在顶落梁过程中凡搁置在临时支座上时，均应测量两桁支点高差，当高差大于3mm时，应调整两支点高程。

顶落梁前必须栓合的部位应在施工细则中拟定。

5、千斤顶安放在墩顶及梁底的位置均应严格按设计规定安放，不得随意更改。

6、在顶落梁及纵横移时，应由值班工程师负责，并做好记录。

7、使用多台千斤顶，顶落梁时，应统一指挥，由专人负责。

4.3.15钢梁架设时质量监控与临时上平联。

1、钢梁架设中的应力和变形的监控包括钢梁杆件的应力，两联间安装临时杆件的应力，钢梁在起顶过程中的应力，钢梁架设悬臂孔竖向、横向振幅、频率，钢梁拱度和悬臂端的挠度等。

同时还应明确监控测试的单位、分工及相互联系和协调程序，使钢梁架设各工序都处在质量控制下进行。

2、关于临时上平联，设计上备用3×

144一联的平联料，在西岸第一联中A0~A5设计图中因未设上平联，为此应在安装进程中注意：

⑴A0~A5节间，将横梁在工地补孔加安装临时上平联。

⑵在钢梁两联临时杆件拆除前，已架钢梁临时上平联在陆续拆除供悬臂孔倒用，故在顶落钢梁时已无临时上平联，此时应有工艺措施，保证钢梁不发生面外的变形和减少晃动，必要时应增配临时上平联。

4.4钢梁支座安装

4.4.1支座材质和制造精度应符合设计要求，应有制造厂的成品合格证，并要求附有供货单位监理签证的铸件探伤记录和缺陷焊补记录，及支承密贴性检查记录。

同时应作外观检查和对组装后的轮廓尺寸进行复核。

钢梁支座质量标准及检验方法应符合《铁路桥涵工程质量评定验收标准》（TBJ10415-98）的规定。

4.4.2钢梁支座安装前应先将支承垫石表面凿毛凿平，再在其上铺一层薄细砂抹平，同时应采取措施，防止砂子掉入锚栓孔内。

支承垫石高度要求预留20~40mm的缝隙，以保证灌浆的质量。

4.4.3固定支座安装时上、下摆接触部分应密贴。

4.4.4活动支座安装

1、固定支座定位（即钢梁定位）后，活动支座底板安装应根据设计文件办理，以施工气温（温度计挂在支座所在弦杆）为准，底板顺桥方向的安装容许偏差为±

3mm。

2、辊轴与下摆及底板之间应密贴，间隙不大于0.1mm辊轴均应与桥中线垂直，辊轴位置误差不得大于1mm。