深基坑的开挖及支护专项的施工方案文档格式.docx
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（1）《岩土工程勘察报告》
（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
（3）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（4）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
（5）《混凝土结构设计规范》GB50010-2010
（6）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015
（7）《建筑边坡工程技术规范》GB50330-2013
（8）《工程测量规范》GB50026-2007
（9）《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
（10）《建筑基坑工程监测技术规范》GB50497-2009
（11）《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB50086-2015
（12）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
（13）《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012
（14）《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016
（15）《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2014
（16）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014
（17）《岩土锚杆（索）技术规程》CECS22：
2005
（18）《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
（19）《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2010
（20）《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-2014
（21）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016
（22）《建筑施工安全检查标准》JGJ59－2011
（23）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33－2012
（24）《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46－2005
（25）岩土工程勘察报告
（26）已审批的施工组织设计
2工程概况
2.1工程简介
本工程位于xxxxxxxxx，xxxxxxx北侧，距xxxxxxx约3公里，往北xxxxxx约40公里，有便捷通道通往场地，交通便利。
工程结构类型为框架结构，层数为-1+9F，基础采用桩基形式。
本工程开挖过程共分为三段支护，每段支护开挖支护形式见表2.1.1所示：
表2.1.1基坑支护形式
边坡编号
边坡长（m）
边坡高度（m）
支护形式
备注
B-C段
70
9.62-13.82
抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板
坡顶为拟建道路
C-D段
44.5
14.57-14.73
±
0.000以上采用1:
1.75植被护面，±
0.000以下采用“抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板”
坡顶为拟建道路，有放坡空间
D-E段
13.82-14.53
2.2工程施工条件
2.2.1水文地质条件
xxxx地处xxxxx（Ⅰ），xxxxx褶皱带（Ⅱ），xxx迭陷褶断束（Ⅲ）的西部，大部分构造属北西向和北东向。
xxxx向斜是北东向构造之一，向斜轴通过xxxxx等地，轴线长约45km，向斜宽5～20km。
场地位于xxxx斜东翼南段，靠近向斜轴部，单斜构造，下伏地层为三叠系中统关岭组中段，薄层～中厚层白云质灰岩，局部夹白云质灰岩灰层，岩层呈单斜产出，岩层产状：
139°
～166°
∠34°
～52°
。
根据区域地质图及场地出露地层分析，场地内地层连续，无断裂构造发育。
地表水：
场地四周没有河流、水塘、稻田等，地表水主要为场地临时大气降雨影响汇集而成。
西高东低的地形决定了大气降雨进入场地后由西向东径流排泄。
地下水：
本场地基岩裸露，基岩为可溶性岩，强含水层，富含有岩溶洞穴——岩溶裂隙水，由于存在溶隙、溶洞等蓄水构造，垂直岩溶管道发育，大气降雨很快渗透到地下深部。
故地下水埋藏较深，可不考虑地下水对场地地基基础的影响。
2.2.2气候条件
拟建场地属北亚热带冬季干燥夏季湿润型气候，四季分明。
根据xxxx气象站资料，年平均气温15.2℃，日最高气温36.7℃（1952年4月9日），最低气温-7.9℃（1977年2月9日）。
年平均降雨量1390.3mm，主要集中于夏季，年平均蒸发量1492.30mm。
相对湿度55～77%。
年平均风速1.6m/s，主导风向偏北风。
2.2.3场地条件
场地及附近地形高差不大，场地及其周围地形开阔平缓，地基岩层分布连续，无软弱土及液化土分布，场地内局部地段存在较厚覆盖层，上覆平均厚度为0.50～6.50m的素填土、厚度为1.00～5.90m稍密块石土。
2.2.4交通条件
周边施工道路满足大型车辆与设备的进入。
同时也有一定的场地满足材料堆放。
3施工安排
（增加重难点分析及总平面布置图）
3.1施工管理目标
3.1.1进度计划
深基坑开挖及支护计划开始时间2016年12月10日，完成时间为2017年2月20日。
（按工序编制进度计划横道图）
3.1.2质量目标
分部工程合格率100%，工程质量符合设计规范要求。
3.1.3安全管理目标
（1）不发生生产安全责任事故；
（2）不发生重大及以上设备事故；
（3）不发生较大及以上火灾事故；
（4）不发生重大及以上交通事故；
（5）隐患整改率达100%；
（6）特种作业人员持证上岗率达到100%，转岗、复工、新上岗人员等上岗前的安全培训率达到100%。
3.1.4环境保护目标
（1）各类突发环境事件得到有效控制，不发生较大及以上环境责任事件；
（2）重要环境因素得到有效控制，环境隐患整改率达到100%以上；
（3）不发生环境投诉事件。
3.1.5文明施工目标
贯彻执行中国人民共和国建设部《建筑工程施工现场管理规定》以及贵州省建设工地安全文明施工管理规定（试行）
3.2施工顺序
根据设计图纸及场地实际情况，合理划分施工工序，先开始CD段放坡，然后进行BC、CD、DE段抗滑桩施工（如图3.2.1所示），抗滑桩施工至设计要求入岩深度后，形成桩围护，然后开挖依次进行桩间板施工、锚索施工，循环此过程直至开挖到设计标高。
3.3资源配置计划
3.3.1机械准备
根据进度计划和现场情况有计划的投入生产所需要的机械设备。
如表3.3.1所示：
表3.3.1主要机械设备配置计划表
序号
机械名称
规格型号
单位
数量
1
旋挖机
SR280
台
2
挖掘机
小松360
3
运输车
斯太尔20T
辆
10
4
锚杆机
MG-50
5
汽车吊
50T
6
空压机
VY-12/7
7
交流电焊机
EX500
个
8
钢筋切断机
GT40-1
9
钢筋调直机
GT40
千斤顶
YCW-150
11
张拉机
5KW
3.3.2劳动力准备
组织各种劳动力进场，并进行岗前培训，使其能快速投入现场施工，特殊工种全部持证上岗。
表3.3.2主要劳动力计划表
工种
人员数量
安全员
技术员
钢筋工
12
混凝土工
电焊工
钻孔工
汽车司机
挖掘机手
锚杆机手
张拉工
吊车司机
3.4施工准备
3.4.1技术准备
（1）组织图纸学习和图纸会审，对施工人员进行安全技术交底
（2）根据工程需要加密现场的平面和高程控制点，并加以保护
（3）施工前根据地质勘查报告对各施工部位的地质情况详细了解。
3.4.2现场准备
（1）办理好场地移交手续，规划现场道路。
（2）选择合适的卸土点，合理布置现场材料堆放点。
4施工方法及工艺要求
4.1施工方法
4.1.1开挖原则（应明确开挖运输设备及工艺，弃渣场布置及运距）
本工程的开挖设备采用反铲挖掘机，然后用渣土车运输至距离施工地8.6km的卸土场。
基坑土方的开挖必须分段、分层施工。
土方开挖顺序、方法必须遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，具体如下：
（1）下层土方必须待上层喷锚围护达到设计强度后才能开挖。
（2）土方开挖沿基坑边线一次开挖长度不得超过25m，纵向深度不超过1.5m；
坑内纵向深度不超过3.0m，横向以对称开挖为准则。
（3）挖出的土方必须随即运出，不得在坑边堆放，也不得在场内堆放，土方运输车辆外出一律清洗干净，确保环境整洁。
（4）土方开挖应根据施工图中所示基底标高分层进行，在挖到基坑底标高20cm处，预留采用人工开挖尽量减少对坑底土的扰动，并24小时内必须完成素砼垫层，并抓紧施工基坑底板。
4.1.2深基坑支护及开挖工艺
本工程采用动态法施工，施工过程中根据现场地质条件、支护结构变形数据等信息，对基坑进行实时监测，确保施工安全。
按照本工程设计要求，将基坑工程分为三段进行作业，每段采用的支护形式如下所示：
（1）B-C、D-E段：
拟按垂直开挖后，采用“抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板”支护。
1）抗滑桩：
圆桩，桩径1.2m，间距3.5m，主筋为HRB400级25φ25钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150螺旋箍，加强筋HRB400级φ20@2000。
桩身嵌入中风化基岩3.0m或块石土中5m。
2）锚索：
间距3m，第一排至桩顶2.0m，采用6束1×
7φs/15.2-1860锚索，孔径150mm，入射角30°
，锚固段6m，沉砂段0.5m，灌注M30砂浆。
3）冠梁：
冠梁为现浇C30混凝土，与抗滑桩钢筋连接不小于400mm高，断面尺寸为600×
1200mm，主筋为HRB400级12φ18钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150。
4）桩间板：
铺设φ12@200钢筋网片，双层双向配筋，与桩连接；
现浇C30细石混凝土，厚350mm。
5）坡面铺设泄水孔，孔径100mm×
100mm,垂直间距2.0m，外倾5%。
坡顶修筑截水沟，坡角修筑排水沟。
（2）C-D段：
拟对±
0.00标高以下临时边坡按垂直放坡开挖，采用“抗滑桩+锚索+冠梁+桩间板”支护，±
0.00以上按1：
1.75采用植被护面。
与抗滑桩钢筋连接不小于400mm高，断面尺寸为600×
6）植被护面：
永久边坡由于有较好的放坡条件，坡高约4m，可按1:
1.75放坡后种植植被保护坡面。
4.1.3抗滑桩施工
本工程的抗滑桩共计54根，桩间距3.5m，桩径1.2m，根据地质勘查和现场实际情况，选择干作业成孔。
干作业成孔：
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，反复循环不断取土卸土，直至钻至设计深度。
（1）抗滑桩施工工艺
施工准备→测量放样→平整场地→钻机就位→钻进成孔→成孔检测→清孔→沉渣厚度检测→移机→钢筋笼制作与安装→灌注混凝土→检测→交工验收
（2）桩位放样：
采用从“整体到局部”的原则采用尼康DTM-531E全站仪进行桩基位置的准确放样，并及时对放样的坐标进行复核。
（3）钻机就位：
桩机就位时利用利用其行走装置完成，对准桩位保证垂直稳定。
桩机作业时的地面应坚实，坡度小于2%，不宜直接置于不坚实的填土上，必要时可在桩机下垫20mm厚的钢板以免产生不均匀沉陷，避免造成成孔竖向偏斜过大，垂直度不合格，甚至导致钻机倾倒事故发生。
（4）桩机成孔
1）当采用旋挖钻机成孔时为干钻作业，无需泥浆护壁。
第一根桩施工时要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，确定钻进参数。
2）开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40-50cm，确认地下是否不利地层，进尺5m后如钻进正常，可适当加大进尺，每次控制在70-90cm。
3）钻孔过程中应时刻关注地质变化情况，达到持力层后，通知勘察单位对地质情况进行确认，然后按照设计要求，继续钻进以达到设计桩长和持力层要求。
4）钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；
提钻杆，不得曲转钻杆。
孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。
进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。
5）当达设计桩长而不满足持力层要求时，应通知业主、勘察设计、监理共同商定，如需继续钻进，当设计桩长和持力层要求满足后方可停止钻进，并做好原始记录。
6）用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。
虚土厚度等于钻孔深的差值。
虚土厚度一般不应超过50mm。
7）钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，要防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。
8）成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉渣厚度等进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔器等。
9）清孔结束后，应在30分钟内灌注混凝土。
若超过30分钟，灌注混凝土钱应重新测定孔底沉渣厚度，若沉渣厚度超过要求，应重新清孔至符合设计要求。
10）孔底沉渣计算的起点位置，为孔底椎体1/2高度处起计。
（5）钢筋笼制作及安装（根据专家意见，应对钢筋笼重量进行计算，分节长度，吊装方式：
采用双击抬吊或单机常规吊装，验算采用的吊车型号）
根据设计图纸，抗滑桩的钢筋笼，主筋是HRB400级25φ25钢筋，箍筋为HRB400级φ8@150螺旋箍，加强筋HRB400级φ20@2000，桩径为1.2m。
钢筋笼的长度按照图纸中最长15.85m的理论重量为：
主筋重量=25×
（15.85×
3.853+10×
25×
1/1000）×
1.025/1000=1.571T
加强筋重量=[（1200-25×
2-20-100）×
3.14+10×
20]×
2.466/1000×
9/1000=0.076T
螺旋筋重量=0.395×
3.482×
28/1000+0.395×
80×
3.482/1000=0.148T
单根桩的重量G=1.571+0.076+0.148=1.695T
考虑到桩长等影响因素，可选择25T及以上的吊车进行单机常规吊装。
H≥H1+H2+H3
式中H——起重机的起重高度（m），停机面至吊钩的距离；
H1——钢筋笼长度，取单节最长长度15.85m；
H2——安装间隙，视具体情况而定，取0.3m；
H3——索具高度（m），绑扎点至吊钩的距离，取0.9m；
选用吊车的起重高度为：
17.05m
吊车起重臂长度L≥H/sinα
式中L——起重臂长度（m）；
H——起重高度（m）；
α——起重臂仰角，一般取70°
~77°
，本工程取75°
L≥（17.05）/sin（70°
）=17.65m。
综合吊车重量、起重高度、起重臂长度因素，选择QY50K汽车吊单机吊装。
1）钢筋笼按设计图制作，纵向钢筋的接头采用对焊或双面搭接焊接，双面搭接焊焊缝长不小于5d，焊缝高度8mm；
桩纵向主筋的接头面积在同一截面内的数量不得超过总数的50％，位置不在同侧接头应错开35d（d为纵向钢筋直径）以上。
横向钢筋采用螺旋箍筋和加劲箍筋，纵横钢箍交接处均应焊牢。
2）弯曲、变形钢筋要作调直处理，用控制工具标定主筋间距，以便在孔口搭焊时保持钢筋笼垂直度。
3）每节钢筋笼点焊3~4组钢筋护壁环，每组四只，以保证混凝土保护层均匀。
4）钢筋笼采用运输车辆运输，吊车安放。
5）对钢筋笼加焊加强筋（依据图纸要求），防止在运输安装过程中钢筋笼变形。
6）钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。
起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。
第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。
起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
7）缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。
8）以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。
焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。
9）钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定。
10）钢筋笼安放后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。
不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。
11）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±
10mm；
螺旋筋间距±
骨架外径±
l0mm；
骨架倾斜度±
0.5％；
骨架保护层厚度±
20mm；
骨架中心平面位置20mm；
骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±
50mm。
（6）混凝土浇筑
1）本工程混凝土使用商品混凝土，并严格控制混凝土的质量，合格的产品才能进场使用，不合格的必须退回搅拌站。
搅拌站必须提供商品混凝土检测报告，每份报告都要包括拌制混凝土所需的各种原材料的合格证明。
2）确定配合比设计时，应以保证混凝土强度、耐久性和拌合物的和易性，同时符合设计与施工的要求为原则，坍落度控制在8～10cm。
3）现场技术员要随机抽查混凝土入模时的塌落度及温度，检查混凝土是否离析，不合格的要退回,并做好记录。
4）混凝土在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时与厂家技术人员联系进行调整，施工过程中严禁随意改变配合比，保证混凝土的质量。
5）要注意混凝土连续灌注，初次埋管深度要大于0.8m，浇注过程中导管埋深大于2m，每次拔导管要测量孔内混凝土面高度，导管拔出量不易过长，以防导管拔出混凝土面而造成夹泥夹渣。
6）本工程混凝土的灌注采用混凝土运输车自卸、吊车起拔导管的方式。
灌注完成后要用探杆测混凝土超灌量，做好记录。
7）为保证桩顶质量，确保凿除泛浆后的桩顶混凝土达到强度设计值，浇注混凝土应高出桩顶设计标高一定高度。
在保证质量的前提下将超灌高度定在0.8-1.0m之间,开挖后可将桩顶混凝土凿除。
8）整个灌注过程中，专业技术人员负责记录有关灌注情况，并负责按规定进行混凝土抽样检验。
9）灌注结束后，应清洗灌注机具，进行维护和保养。
4.1.4冠梁施工
（1）工艺流程：
凿桩头→放线定位→钢筋绑扎→支模板→浇砼→振捣→养护→拆模
（2）凿桩头：
根据设计要求定出桩顶标高并作出标记，将桩头凿到设计要求。
（3）放线定位：
绑扎前，根据设计要求定出梁顶标高线，作出标记。
（4）钢筋绑扎：
绑扎钢筋前，应将桩头的浮土清理干净，以防接桩处强度不足。
按要求将主筋摆好并保持水平，然后将箍筋按设计要求套入主筋，并保持与主筋垂直，进行绑扎。
绑扎结束后，对准标志线，进行整体调整并加以固定。
注意浇筑前预留挡土墙竖向钢筋，其入连梁内长度不小于35d。
（5）支模板：
支模时，要保证钢筋保护层的厚度达到要求，以防露筋。
模板组装完后，对准标志线，进行整体调整并加以固定。
（6）浇注砼：
浇注砼前再次清理桩头处的浮土，应有专人检查梁顶标高，经技术部门及监理验收符合要求后方可进行浇灌。
（7）振捣：
分段浇注并用振捣棒捣均匀。
（8）养护：
及时浇水进行养护。
（9）拆模：
当达到一定强度后，拆除模板。
4.1.5桩间板及格构梁施工
桩间土保护采用挂网后喷射混凝土支护的方法。
钢板网规格Φ12@200mm×
200mm，喷射混凝土厚度35mm，混凝土强度C30。
桩间板钢筋与桩相连，采用2Φ18植筋，深入桩内300mm。
边坡立面按2m方格设置泄水孔，采用PVC管埋设，外侧5%，局部地段根据需要可增加泄水孔数量。
格构梁施工：
格构梁的截面尺寸为400mm×
400mm，受力主筋为HRB400Φ18，箍筋为HPB300Φ8@200，混凝土强度为C30，模板采用胶合板。
（1）开挖至第一排锚杆标高时，再向下开挖500mm工作面。
（2）进行桩间施工，使用小型设备刷出桩间，然后编钢筋网，编制好的钢筋网片与桩间进行连接牢固。
（3）喷射混凝土，养护桩间板面。
4.1.6预应力锚索施工（根据专家意见应增加锚索施工平台脚手架的计算）
本工程的锚索施工可采用锚杆钻机干作业成孔，钻孔直径为110mm，倾角25°
或30°
（具体根据图纸剖面图所示），水平间距为3m，垂直间距为3m，水泥砂浆采用M30。
为了保证注浆质量，可采用二次注浆，注浆压力宜在0.6-1.5Mpa。
锚固段和自由端应用PVC管分开，钢绞线应去污除锈、调直，并涂防锈油。
锁定后用C30细石混凝土封闭锚头，锚索体每隔1.5m设一定位支架。
锚具为6孔。
（1）干作业施工工艺：
钻机就位→校正孔位调整角度→钻孔至设计孔深→接压浆管中心压水泥浆护壁并拔出钻杆→插放钢绞线束及注浆管→压注水泥浆并二次注浆→养护→预应力张拉→锁定
（2）准备锚索加工场地：
锚索体加工场地布置在基坑内，面积为30m×
20m，并应搭设棚盖。
（3）设置移动式水泥浆搅拌站1个，水泥等级P.O42.5，随施工工作面移动。
（4）钻孔：
锚杆机就位前应先检查钻杆端部的标高、锚杆的间距是否符合设计要求。
就位后必须调正钻杆，符合设计的水平倾角，并保证钻杆的水平投影垂直于坑壁，经检查无误后方可钻进。
钻进时应根据工程地质情况，控制钻进速度，防止憋钻。
遇到障碍物或异常情况
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