后张法预应力砼连续T梁预制施工方案Word格式文档下载.docx
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一、编制依据
1、《公路工程桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98）
3、昆明绕城高速公路东南段第7-2合同K75+759.62~K81+160两阶段施工图设计文件。
二、工程概况
新建昆明绕城高速公路东南段起于官渡区中对龙，与昆明高速公路交叉，同时利用昆曲高速公路与绕城高速西北段连接，止于晋宁县余家海枢纽立交，与昆玉高速公里交叉，同时连接绕城高速的西南段。
其间通过昆明市官渡区、嵩明县、宜良县、晋宁县及玉溪市澄江县。
昆明绕城高速东南段B2-2工区线路管段长度5.4km，管段内有隧道3座（分离式）、桥梁12座。
桥梁上部结构设计为T形梁，其各桥T梁设计情况见下一览表：
昆明绕城高速B2-2工区桥梁梁片设置一览表
桥梁名称
中心里程
桥梁长度
T梁
备注
30m
40m
黄草铺1号大桥
K75+991（左幅）
428
98
黄草铺2号大桥
K76+025（右幅）
336.08
77
黄草铺3号桥
K76+342（左幅）
128.04
28
黄草铺4号桥
K76+355（右幅）
66.08
14
左必母1号大桥
K77+128（右幅）
188
42
左必母2号大桥
K77+390.5（左幅）
663
154
左必母3号桥
K77+399（右幅）
42.5
7
热水河1号大桥
K80+962（右幅）
369
63
热水河2号大桥
K81+005（左幅）
420
70
合计
133
三、T梁梁体构造
（一）、30mT梁梁体构造
30米T梁顶板宽180厘米，顶面设有横坡，梁高200厘米，腹板厚20—50厘米，下翼缘宽50厘米，梁与梁之间设有横隔板。
T梁预应力体系采用Φj=15.2（7*Φ5）mm钢绞线，30米T梁梁重约85吨。
梁体与桥面混凝土设计要求：
T形梁、横隔板、翼板湿接头混凝土强度为C50，伸缩缝预留槽采用C50钢纤维混凝土；
桥面现浇层混凝土采用C50；
桥面铺装采用沥青混凝土。
（二）、40mT梁梁体构造
40米T梁顶板宽180厘米，顶面设有横坡，梁高240厘米，腹板厚20—50厘米，下翼缘宽50厘米，梁与梁之间设有横隔板。
T梁预应力体系采用Φj=15.2（7*Φ5）mm钢绞线，40米T梁梁重约131.5吨。
四、临时设施的布置（梁场布置、搅拌站设置）
梁场和搅拌站布设本着“满足施工，节约投资”的原则，按照环保、水保要求，进行拌合站规划及布置。
梁体预制场布设在黄草铺一号大桥后方K75+300~+500之间的路基上，预制场全长200m，宽32m。
梁场共设制梁台座两排共18个，制梁台座共分两类:
一类台座端部不埋设钢板，根据梁靴尺寸作处理；
二类台座顶设3mm厚钢板，台座顶面四周边缘均设5#槽钢。
钢筋与槽钢焊接牢固，钢板与钢筋及槽钢焊接。
施工30m梁台座时同时预埋41m及40m梁台座钢筋。
预制台座采用C40混凝土浇筑，台座范围内硬化厚度（基础）根据现场土质情况及承载力进行调整。
存梁台座设置：
将地表土清除后，挖机挖掘基坑，压路机分层压实。
采用C40混凝土作为T梁存梁底座，每端底座地面以下基础采用纵向长15m，横宽0.5m，厚0.3m的C40砼基础，台座范围内硬化厚度（基础）根据现场土质情况及承载力进行调整。
梁场龙门吊设置：
龙门吊共三台，两台起重85T，一台起重5T，5T的龙门吊设置在85T龙门吊外侧；
龙门吊作业范围内场地采用C25混凝土硬化，厚度20cm，行车道路硬化厚度30cm，轨道基础采用C40混凝土浇筑，浇筑厚度50cm，宽度50cm。
轨道长约180m，轨道中心间距22m。
浇筑梁体混凝土由1号搅拌站提供。
五、原材料进场与检验
（一）、预应力钢绞线
1、梁体预应力筋采用符合GB/T5224-2003标准高强度低松弛预应力钢绞线。
公称直径Φs15.2（7*Φ5）mm,公称面积140mm2，抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95*105Mpa。
3、钢绞线进场须具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量检验测试中心检验合格的自检报告，报告内容应包括拉力试验，松驰试验。
4、外观检查
钢绞线应逐盘进行检查，钢绞线内不得有折断、横裂和相互交叉及焊接的钢丝。
5、力学试验
进场后的钢绞线，同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线以每60T为一批进行验收，每批选取3盘，每盘截取一个试件，做力学性能试验。
如有某一项试验结果不符合GB5224-95标准要求，则该盘钢绞线视为不合格品；
并从同一批未经试验的钢绞线盘中再取双倍数量的试件进行复验。
如仍有一个指标不合格，则该批钢绞线为不合格品。
（二）、非预应力钢筋
1、运抵工地的钢筋均须附有原制造厂的质量证明书或试验报告单，试验室要按下列规定分批作力学试验后填发“钢筋试验鉴定报告单”作为使用本批钢筋的依据，不合格的钢筋不领用。
（1）、同批钢筋应由同一炉号的同截面的钢筋组成，每批重量不大于60T。
（2）、根据原附钢筋质量证明书，或试验报告单检查每批钢筋的外观（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸伤及锈蚀程度等），并测量本批钢筋的代表直径。
（3）、在每批钢筋中选取经外观检查合格的两根钢筋，在其上各取一组试样在每组试样中制成两根试件分别作拉力试验（屈服点、抗拉强度、延伸率）和冷弯试验。
试验应按有关标准的规定进行。
如有一个试验项目的结果不能符合规定指标时，则另取双倍数量的试件对不合格项目作第二次试验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋判为不合格。
（4）、对钢筋质量有疑问或类别不明时，在使用时应作拉力和冷弯试验，根据实验结果确定钢筋的类别后，才允许使用。
抽取试件数量，根据实际情况确定。
这种钢筋不宜在主要承重结构的重要部位使用。
2、钢筋存放地面垫高不低于20厘米，按炉号和不同规格分堆存入，不合格的钢筋须设有明显标记，防止混杂。
经检验合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现某种异常现象（如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等）时，须作化学成分分析，予以鉴定。
如试验不合格时，则立即停止使用。
（三）、水泥
1、梁体砼用普通硅酸盐水泥，其各项指标应符合GB175-1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的规定。
2、运抵工地的水泥，按品种、标号、编号（即水泥厂试验编号）等分批进行检查验收。
3、水泥应附有原制造厂的试验报告单作为进库水泥的技术依据，如发现有受潮、结块现象和水泥出厂逾期3个月时，使用前必须进行复查试验并视其结果使用。
4、在同一片梁上不使用不同标号或不同厂家的水泥，全桥所有梁片尽量使用同一厂家同一标号的水泥，以使外观色调一致，质量不稳定的水泥严禁使用。
（四）、细骨料
1、细骨料宜采用硬质洁净的天然砂。
2、运抵工地的细骨料，应按不同的产地、规格、品种等分批贮存。
试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提供试验报告单，作为本批细骨料的技术依据。
取用细骨料时，应按试验报告单核对实物。
当发现不符时，须暂停使用。
（五）、粗骨料
粗骨料用5-20毫米坚硬耐久的碎石。
（六）、水
拌制砼用水应符合下列要求：
1、水中不含有能影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂。
2、污水、PH值小于4的酸性水和含有硫酸盐量（按SO42-）超过水重1%的水，均不使用。
3、能供饮用的水，不经试验即可使用。
（七）、砼外加剂
1、本桥采用总指中心实验室制定的外加剂。
2、外加剂的掺量通过试验确定，更换水泥品种或厂家时将重新作试验。
（八）、锚具、夹片
1、锚具、夹片进场时，应按有关出厂合格证和质量证明书核查其锚具性能、类别、型号、规格及数量。
2、锚具、夹片按下列规定进行验收：
（1）、外观检查：
应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观质量和尺寸。
如有一套表面有裂纹或超过产品标准设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如有一个零件不合格，应逐套检查，合格者方可使用。
（2）、硬度检查：
应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有硬度要求的零件做硬件试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。
如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做实验；
如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
3、锚具应建立严格的入库检查、登记及领发制度。
六、T梁施工工艺
（一）、施工工艺流程
（二）、施工技术要求
1、钢筋加工与安装
钢筋施工程序是：
在底模上准确标出各段钢筋的定位线→分段安装马蹄部分及梁肋钢筋→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→绑扎上翼板钢筋→安装预应力孔道及锚垫板。
⑴、钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。
钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：
1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合后挂牌分堆存放，以防不同规格型号的半成品钢筋混堆。
⑵、钢筋骨架绑扎前先在底座边上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋，最后绑扎端头筋。
绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%，T梁顶板钢筋和预埋波纹管在侧模板安装后绑扎。
⑶、钢筋及钢板的预埋。
边梁护栏和简支端伸缩缝预埋钢筋必须准确，数量不能少；
由于梁体间设计湿接缝，顶板、横隔板及底板预埋钢板较多，施工前一定要熟悉设计图纸，严格按照设计图纸预埋顶板、横隔板及底板钢板。
⑷、保护层绑扎垫块采用砂浆垫块，砂浆垫块采用模具制作成中部带孔的园形垫块（预制直径根据保护层厚度进行计算）。
垫块在结构或构件侧面和底面所布设的数量应不少于3个/m2。
⑸、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍，漆皮，鳞锈等清除干净。
⑹、受力钢筋的连接接头应设置在内力较小处，并应错开设置。
在接头长度区段内，同一钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定：
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋焊接接头
50
不限制
焊接长度区段年内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm
⑺、钢筋加工必须严格按设计图纸要求进行。
钢筋绑扎在底座上进行。
底座均匀涂摸脱摸剂后，先绑扎底层和腹板钢筋，再设置预应力预留孔道。
孔道设置应准确，其截面尺寸应能使预应力筋顺利通过并能保证压浆的质量。
预留孔道采用预埋管道法。
正、负弯矩预应力管道均采用圆形塑料波纹管，内径分别有Ф60mm（壁厚2.5mm）、Ф75mm（壁厚2.5mm）和Ф90mm（壁厚3.0mm），波纹管内外表面清洁无油污，无孔洞和不规则的折皱，保证不被砼挤压变形，接头紧密，定位钢筋间距严格按设计要求。
顶板钢筋绑扎时注意负弯矩波纹管外及锚垫板位置的预埋。
⑻、钢筋制作及安装，各部允许误差规定如下：
序号
项目
规定值或允许偏差（mm）
备注
1
受力钢筋间距
±
10
2
箍筋间距
3
横向水平钢筋间距
4
钢筋骨架尺寸（长）
5
钢筋骨架尺寸（宽）
6
弯起钢筋位置
20
保护层厚度
2、模板安装和拆除
⑴、模板安装采用人工配合龙门吊安装与拆除。
安装模板前对钢筋安装质量与预应力管道安装质量进行自检合格后报监理工程师检查同意后方可安装模板。
⑵、模板之间连接采用螺栓，并配以销钉校正孔位，为防止接茬处漏浆，接缝采用企口式。
⑶、模板板面平整，接缝密贴，确保模板不漏浆，模板在首次使用时，对模面认真进行除锈工作。
除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀，不遗漏。
⑷、模板有足够的拉杆和支撑，板面变形不大于1.5mm，能使梁体的砼符合规定的尺寸和外形。
⑸、模板安装完毕后，相邻模板误差不大于2mm。
⑹、砼浇注前，模板必须清理干净，模板接触砼的面用浅色石蜡油涂抹均匀。
⑺、装拆时，注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密，不漏浆。
⑻、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
⑼、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
3、砼浇筑
⑴、砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓，模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。
⑵、拌合机料斗设有自动计量器，砼拌合前必须对计量器进行校验。
水泥、砂石料、外加剂及拌和用水经过试验各项性能指标均能应符合要求。
⑶、砼拌和后用砼灌车运输，到达现场先检查其塌落度（12～14cm）和易性，合格后卸入料斗内，用龙门吊起吊入模。
⑷、T梁浇筑砼分层分段进行，首先浇筑底板至马蹄型部位，然后浇筑腹板，最后浇筑顶板和翼板。
砼浇筑时采用从一端向另一端浇筑进行，为保证端头砼的强度，浇筑到离端头5m左右时，重新从另一端头开始向中间浇筑，横隔板与主梁砼同时浇筑。
腹板和顶板浇注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而超过厚度。
在钢筋密集处，可用小的插入式振动棒以辅助下料。
砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。
⑸、T梁振捣以附着式振捣器为主，30型和50型插入式振捣棒配合振捣，附着振捣器安装在模板两外侧，其相对位置互相错开，呈梅花型布置，以便振捣均匀，其布置间距1.0-2.0米。
波纹管密集处，以附着式振捣器为主，振捣时间一般为90s左右。
钢筋密集处采用30型振动捧配合振捣，腹板上部和顶板采用50型振动棒配合振捣，振动棒振捣时应尽量避开波纹管。
每次振动时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。
砼终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。
在砼浇筑过程中应随机取样制作试件，试件多做不少于二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。
⑹、梁体砼采用覆盖洒水养护的方法。
在砼终凝后，及时用麻袋或土工布等物覆盖，然后派专人洒水养护。
养护时间不少于7天，养护期间始终保持砼表面湿润。
梁体砼强度达到3Mpa以上方可拆除外模，拆除翼板砼强度不得低于设计强度的70％。
拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。
4、预应力张拉
预应力筋的张拉采用穿心式双作用千斤顶，张拉千斤顶的额定张拉力宜为所需张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，与千斤顶配套使用的压力表宜为张拉力的1.5-2.0倍，标定精度应不低于1.0级。
张拉用的千斤顶与压力表应配套标定，配套使用，标定应在经国家授权的法定计量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。
当处于下列情况之一时，应重新进行标定：
（1）、使用时间超过六个月的；
（2）、张拉次数超过300次；
（3）、使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；
（4）、千斤顶检修或更换配件后。
预应力管道的安设：
预应力管道安设严格设计图的《钢束坐标》进行布设，当普通钢筋与预应力管道相冲突时，可适当调整钢筋位置；
预应力管道采用#字型定位钢筋进行定位，定位钢筋的定位间距不得大于50cm。
5、T梁钢束张拉顺序
（1）、30mT梁张拉顺序
30mT梁预应力筋钢束共3束。
分别是N1、N2，张拉顺序为：
N1（一次张拉到控制力的100%）→N2左（首次张拉至控制力的50%）→N2右（一次张拉至控制力的100%）→N2左（二次张拉至控制力的100%）。
（2）、40mT梁张拉顺序
40mT梁预应力筋钢束共4束，分别为N1、N2、N3。
其张拉顺序为N2（一次张拉到控制力的100%）→N1（一次张拉至控制力的100%）→N3左（首次张拉至控制力的50%）→N3右（一次张拉至控制力的100%）→N3左（二次张拉至控制力的100%）。
钢束张拉步骤：
初始拉力P0（P0=0.15P）→持荷5分钟→测引伸量d2→张拉至总吨位P→持荷5分钟→测引伸量d2→锚固
T梁砼强度达到设计强度的100%后方可进行预应力钢绞线张拉。
弹性模量应不低于混凝土28天弹性模量的80%。
预应力钢绞线为Φs15.2,其标准强度fpk=1860Mpa，张拉控制应力为1395Mpa，施工控制张拉应力加上锚圈口损失（试验测定），不得大于0.8%fpk。
⑴、张拉前的准备工作：
钢绞线进场后先按供货批或60T进行抽样检验，检验合格后，将钢绞线存放在通风良好的仓库中。
露天临时堆放时，放在离地面不小于30cm的方木支垫上，上面覆盖防水布，做好防水防潮措施。
钢绞线检验出厂时每捆附有的出厂质量证明书。
检验项目：
从每批或60t钢绞线中任取3盘，进行表面质量、弹性模量、截面积、延伸量和硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，直接退货。
锚具进场后验收应有出厂合格证。
检查其外观：
每批抽检10％但不少于10套，检查外观及尺寸。
硬度：
每批抽检5％但不少于5套。
并逐个检查垫板喇叭管内是否有毛刺，对有毛刺者应予退货，不得使用。
油泵、千斤顶进场要对号标定后方能投入使用。
每套千斤顶、油表在使用6个月或200次，要重新配套标定方可再次使用。
⑵、预应力钢铰线张拉：
穿束严格根据图纸设计钢铰线下料长度下料。
钢铰线的切割应采用圆盘锯切割机切割，不得采用电焊或氧气切割。
且应注意两端要留够张拉工作长度。
锚具包括锚圈和夹片。
安装时应注意理顺钢铰线，不能出现打绞现象。
安装好夹片后要用2cm内径的钢管套进钢铰线将夹片打紧，固定锚圈位于锚垫板内。
安装千斤顶前先将限位板安装好，使限位板槽卡在锚圈上再安装千斤顶、工具锚和工具夹片。
工具锚、限位板、工作锚孔位要对应，不能交叉。
先将预应力筋拉到控制预应力的15％，在预应力筋上刻划记号，接着开动油泵，两端同时拉到100％的σcon,量此时伸长量，持荷5min后，实测伸长量与计算差值应符合规范要求，一束拉完后看其断丝，滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。
每一截面的断丝率不得大于该截面的总钢丝数的1%，且不允许整根钢铰线拉断。
根据每批钢铰线的实际直径随时调整千斤顶限位板尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢铰线只有夹片的牙痕而无刮伤，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸偏大。
预应力张拉完毕后，即可切断锚具外钢绞线端头多余部分，预应力筋锚固后的外露尺寸不小于30mm。
切割采用砂轮切割机，不得使用电弧焊和氧焊进行切割。
锚具外露预应力筋间隙采用水泥砂浆填塞，以免冒浆及损失压浆时的压力。
水泥砂浆有一定硬度后即可以压浆。
⑶、张拉时常见问题原因及处理
钢铰线断丝
钢铰线允许断丝数量不超过同一截面总数的1%，如果超出规范，要将钢铰线换掉重新张拉。
也可通过监理同意，对钢铰线进行补强张拉，但张拉力不得超过钢铰线公称抗拉强度的80%。
出现断丝的原因可能是钢铰线局部有损伤，如钢铰线与电焊机搭铁，或钢铰线死弯等。
再有就是锚具与钢铰线不配套，张拉过程中刮伤钢铰线造成断丝。
也不排除错误张拉，使张拉力超过钢铰线极限抗拉强度，甚至是此批钢铰线不合格。
预应力施工前，要对钢铰线、锚具进行批量抽检，钢铰线下料时要检查钢铰线是否有局部损伤，严禁与电焊线搭接和用电焊割断钢铰线。
②预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控。
当实际伸长量与计算伸长量比值超过±
6%时必须停止张拉。
查明原因后再张拉。
在引伸量达不到设计要求时，允许灌中性肥皂水以减少摩阻损失，但在压浆前用高压水将中性肥皂水冲洗干净，已可将张拉吨位提高3%,两种措施可同时采用。
6、压浆
考虑预应力混凝土T梁的耐久性和解决预应力孔道压浆不饱满、不密实的问题，采用真空辅助压浆工艺：
真孔辅助压浆要点及要求：
（1）、预应力张拉完成后24小时内应对预应力管道进行压浆。
（2）、压浆除具备必须的设备外，应由有经验的熟练人员操作。
（3）、浆体由水泥、水、专用添加剂组成。
浆体水胶比控制在0.26~0.28之间，且24小时自由泌水率和3小时钢丝间泌水率均为0。
浆体初凝时间≥5小时；
终凝时间≤24小时。
浆体24小时自由体积膨胀率应小于3%。
在标准养护条件下，浆体7天抗压强度应≥40MPa，28天抗压强度应≥50MPa。
（4）、采用真空辅助压浆工艺时，在压浆前应对孔道进行抽真空，真空度宜稳定在-0.06-0.1MPa范围内。
真空度稳定后，应立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。
真空辅助压浆主要步骤：
清除管段内的水和杂物→关闭其他通风口，开启真空泵抽管内空气→在-0.06~-0.10MPa稳定的真空负压下将浆体泵入管道→关闭阀门和真空泵→打开排气阀→灌浆泵继续工作，在0.5~0.7MPa下，持压1~2分钟→关闭灌浆泵及灌浆端阀门完成灌浆。
（5）、浆体进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
（6）、灌浆孔数和位置必须做好记录、以防漏灌。
（7）、储浆罐的体积应大于所要灌注的一条预应力孔道体积。
（8）、压浆机应采用活塞式可连续作业的压浆泵，其压力表的最小分度值应不大于0.1MPa，最大量程应使实际工作压力在其25%~75%的量程范围内。
不得采用风压式压浆泵尽心进行孔道压浆。
（9）、真空辅助压浆工艺中采用的真空泵应能达到0.1MPa的负压力。
（10）、孔道压浆顺序是先下后上，同一管道的压浆应连续进行，一次完成。
压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。
（11）、浆液自拌制完成至压入孔道的延续时间不宜超过40min,且在使用前和压注过程中应连续搅拌，对因延迟使用所致流动度降低的水泥浆，不得通过额外加水增加其流动度。
（12）、对水平或曲线孔道，压浆的压力宜为0.5-0.7MPa；
对超长孔道，最大压力不宜超过1.0MPa。
压浆的充盈度应达到孔道另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期的保持时间为3-5min。
（13）、压浆时，每一工作班应制作留取不少于尺寸为40mm*40mm*160mm的试件，标准养护28d，进行抗压强度和抗折强度试验，作为质量评定依据。
压满浆的管道应进行保护，水泥浆强度达到20Mpa方能移动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。
当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
作好压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度等。
7、锚固与封端
预应力筋在张拉应
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