20m空心板梁预制方案设计Word格式文档下载.docx
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3.水泥采用浙江虎山牌PO52.5级普通硅酸盐水泥，其水泥技术标准须符合GB175-2007标准。
4.砂采用永平镇杨家桥砂场的中粗砂，碎石根据20m空心板通用图要求采用上饶县枫岭头龚家料场粒径不大于20mm的碎石。
其技术标准应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000中关于高标号砼材料要求：
砂细度大于2.6、含泥量小于2%,碎石压碎值小12%、含泥量小于1%、针片状小于5%、石料强度大于75Mpa。
5.所有原材料及成品半成品，均需有出厂质量检验证明材料、并经项目部工地试验室自检或外委检测合格后，才允许投入本工程使用。
四、底座设置
建梁底座前将路基修成2%横坡形成路拱，底座周边设排水沟，整个预制场区地面全部硬化。
排除雨水和养护水，防止底座不均匀下沉。
据施工施工艺及进度要求，计划在K325+250处设空心板梁底座40个、K326+950处设空心板梁底座30个。
底座布置图及结构等详见附图。
制梁底座应坚固无沉陷。
由于我标计划半幅起梁一次，存放期长龄期差别大，为防止预制板上拱值过大，我标采取起梁前一次性张拉压浆，并在梁底板设5-10毫米反拱等措施，确保桥面铺装层的厚度。
五、主要工艺流程
后张法预制空心板梁工艺流程图
（一）、钢筋骨架及波纹管安装
1.梁体钢筋
1.1.钢筋按设计图纸及施工规范要求尺寸下料、成型和绑扎。
1.2.梁体钢筋绑扎成型在底板上进行，钢筋骨架绑扎前底模先刷脱模剂，钢筋骨架绑扎时严格按照图纸规定尺寸，在台位上按标明位置及钢筋编号布筋绑扎，并按设计图要求安装波纹管定位网钢筋。
1.3.钢筋骨架的拼装
用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置。
骨架的施焊顺序，由骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并先焊下部后焊上部，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向简支施焊。
为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的水泥砂浆垫块、骨架侧面的垫块应绑扎牢固。
空心板梁钢筋的安装和预应力筋的配置，应与混凝土的浇筑程序和模板的安装顺序配合进行。
1.4.钢筋骨架质量要求
钢筋骨架除应按规定对加工质量、焊接质量及各项机械性能进行检验外，并应检查其焊扎和安装的正确性，详见下表。
焊接钢筋骨架时的允许偏差
项次
偏差名称
允许偏差（mm）
1
骨架长度
±
10
2
骨架高度及宽度
5
3
骨架箍筋间距
点焊±
10，绑扎±
20
钢筋位置允许偏差
项目
允许偏差（mm）
两排以上受力钢筋的钢筋排距
同一排受力钢筋的钢筋间距
梁、板、拱助
基础、墩、台、柱
钢筋弯起点位置
4
箍筋、横向钢筋间距
焊接预埋件
中心线位置
水平高差
6
保护层厚度
墩、台、基础
柱、梁、拱肋
板
钢筋安装完成后严格检查伸缩缝、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全位置是否正确。
2.安装波纹管并封端模。
波纹管采用普通金属螺旋管，管壁无孔洞。
安装时应采用Φ8定位钢筋，严格按照坐标位置控制，保持良好线型，保证管道与锚具垫板垂直，确保波纹管在砼振捣时不至变位。
接头处采用大一号波纹管短节套接，接头短节长200mm，并用密封胶带缠紧封口，防止水泥浆串入孔道内造成管道堵塞。
3.梁肋钢筋、波纹管、端模及内模安装完后，即安装板面钢筋。
4.钢筋绑扎完后，钢筋笼成型尺寸应符合设计图纸要求，钢筋间距误差不大于±
15mm，受力主筋保护层厚度±
5mm。
5.钢筋及波纹管安装完毕后即安装波纹管的内衬管，将预备好的PVC硬管从两端孔道穿入，其主要作用是防止波纹管在浇筑砼时产生变形和漏浆。
6.后张法应力筋制作安装允许偏差
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
管道间距
同排
上下层
（二）模板制造与安装
1.采用的钢模板按梁体设计尺寸定型制造，并交给专业的有加工经验的模板厂家加工。
要求钢模具有一定的强度和刚度，确保不变形。
模板接缝要平顺，模板面平整，转角光滑，连接孔准确等。
新加工好的钢模，必须经过试拼，偏差值应符合规范要求。
模板安装前涂脱模剂，模板拆除后，应立即将表面污物细心清除并复涂脱模剂，用塑料膜覆盖保护。
模板存放时应平整堆放，防止变形。
2.由于内模的下板安装时确定了底板浇筑厚度，浇筑底板时，底板砼有可能将内模向上抬起，在施工过程中安排专人检查模板是否有抬起现象，若有则对内模进行加压或控制砼浇筑速度。
3.空心板梁腹板尺寸较小，插入式振动器振捣困难，为确保空心板梁外观光洁美观在外模的侧壁上每侧安装2-4个附着式振捣器。
4．内模安装前，在底模上立好与短钢筋，短钢筋长度与梁底板同厚。
数量为每节内模6-8个点。
同时，在腹板钢筋内垂直腹板面加焊一些与腹板同厚的短钢筋，数量为每节模板6个点，上下两层布置。
目的是起确保腹板厚度和确保钢筋保护层厚度的作用。
整体式模板允许偏差
序号
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
相邻两板
表面高低差
刨光模板
每
个
构
筑
物
或
件
用尺量
不刨光模板
钢模板
表面平整度
用2米直尺检验
垂直度
墙、柱
0.1%H，
且不大于6
用垂线或经纬仪检验
墩、台
0.2%H，且不大于20
塔柱
H/1500，且不大于40
模内尺寸
基础
＋10
－20
用尺量,长、宽、高各
计1点
＋5
－10
梁、板、墙、柱拱、塔柱
＋3
－8
轴线位移
15
用经纬仪测量,纵横向各计1点
墩、台、墙
梁、柱、拱、塔柱
8
悬浇各梁段
支承面高程
＋2
-5
每个支承面
用水准仪测量
7
悬浇各梁段底面高程
每段梁
（三）、梁体混凝土拌制
1.预制空心板梁的砼分别采用K325+150、K327+000处拌和站生产的混凝土。
其平面布置详见布置图。
搅拌站目前运行正常，并满足预制梁的生产要求。
2.混凝土拌和站已通过上饶市质量技术监督局标定各项指标均符合要求可以使用。
3.C50混凝土配合比经上武高速总监办试验室平行试验各项指标均满足施工规范要求并已批复。
4.浇注前安排试验员检测砂、石含水量，通过含水量将试验室理论配合比换算成施工配合比，配制混凝土拌合物时，水、水泥、外加剂的用量应准确到±
1%，粗、细骨料的用量准确到±
2%（均以重量计），所使用的称料衡器应定期检查校正，应严格控制好砼的坍落度，坍落度控制在7～9cm，保证混凝土有良好的和易性。
5.每片梁砼试件不少于3组，其中2组用于标准养护试件，1组放于梁端同条件养护用于张拉前使用，监理抽检另计。
6.砼运输采用3-5方的砼运输罐车运输砼。
（四）、梁体砼灌注与振捣
1.模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢绞线安装经监理工程师检查合格后，才可浇筑梁体砼。
梁体砼采用水平分层，一次完成的施工工艺，每层厚度不大于30ｃｍ，便于振捣密实。
2.砼浇筑前严格检查波纹管的密封情况，特别是检查波纹管接头是否接牢，胶带是否密封完好。
确保浇筑砼不进入波纹管内。
3.由梁的任一端开始向另一端浇筑，先浇底板和腹板，再浇顶板。
下料时应避免砼中集料离析，导致石子集中在梁底。
4.砼灌注入模下料要均匀，要注意与振捣相配合，防止下料太集中，以免因砼层厚度太大，振捣困难，而使梁外观产生蜂窝麻面等缺陷。
为避免孔道变形，不允许振捣器触及波纹管。
5.梁体砼灌注振动体系采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣的工艺。
，插入式振捣棒现场将配备4根，其中主要用的是ф5.0cm的2根，辅助用的ф3.0cm的2根（用于钢筋密集和波纹管周边振捣）。
浇筑底板砼时从两边腹板浇灌，腹板中部浇筑时要注意控制好分层浇筑厚度，砼用插入式振捣棒振动并附着式振捣器振捣，使底、腹板外表光洁。
6.砼入模温度不低于5℃。
砼振动时间应保证足够的密实度（以砼不再下沉，不出气泡，表面开始泛浆为度）。
操作插入式振动器宜快插慢拔，振动棒移动距离不大于振动棒作用半径的1.5倍，每点振动时间约20～30秒，确保砼密实。
7.梁体砼灌注完毕后，表面应收浆做2～3次拉毛，应铺盖土工布保湿养护。
8.所有四氟板支座下均有钢垫板，所有边梁上都有护栏钢筋、滴水槽、泄水管设计，施工时要注意预埋位置，以免发生差错。
（五）、砼养护与拆模
一般情况下，采用覆盖并浇水保湿养护空心板梁，确保梁体砼不出现裂纹。
砼养生时，对预应力孔道要加以保护，严禁将水和其它物体灌入孔内，防止堵孔和生锈。
（六）、空心板梁预应力张拉、锚固
根据通用图要求混凝土强度达到设计强度的85%以上，且砼龄期不小于7天后，方可进行张拉工作。
1.采用的预应力钢绞线，使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。
钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。
钢绞线直径偏差，不超过规定。
如抽样式检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则将该批绞线清除出场。
2.锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。
检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。
3.预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。
4.张拉机具使用前委托有相应资质的检测单位进行标定，标定时，千斤顶与压力表配套标定，并编号成套，所用千斤顶、油压表均应通过检验和标定，符合技术规范的有关规定方能使用。
通过标定的荷载与油压表的示值计算荷载与油压的关系曲线，并计算张拉每束钢绞线10%、20%、100%的荷载时油压表对应的示值，以技术交底的形式交底至张拉班组的每一位成员。
5.钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
6.具体张拉程序操作如下。
6.1.张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。
6.2.按照设计规定的左N1右N2左N2右N1的确张拉顺序安装好锚具、千斤顶、油泵、油压表，调试好张拉设施，张拉时千斤顶轴端严禁站人，拟投入本项目20m空心板梁使用的机具型号，千斤顶为1200KN和300KN。
6.3.首先采用300KN的单顶将各根钢铰线张拉至初始应力，使每根钢绞线受力均匀，使孔道、锚具和千斤顶三者之间的轴线互相吻合。
作好伸长量标记，用以观察有无滑丝发生。
再采用1200KN千斤顶从梁的两端同步张拉。
6.4.拉力拉到1.00σk（设计强度）时，持荷2分钟，两端缓缓回油，千斤顶油缸回程，自锚式夹片自动跟进锚固。
6.5.张拉过程中张拉应力控制以张拉力和伸长值双向控制,以张拉力控制为主，伸长值为校核。
当实际伸长量与理论伸长量误差超过±
6%时，应查明原因，否则应重新张拉。
张拉时应按规范规定的表格做好记录。
张拉程序如下：
0→初应力（划线）→1.00σk（持荷2分钟）→锚固测定伸长量。
20m空心板梁预应力张拉数据计算
设计应力бk=Rby×
75%=1395MPa
钢绞线设计弹性模量Ep=1.95×
105Mpa（暂按标准中值计算，待钢绞线检检结果出来后再重新计算其伸长量）
钢绞线直径15.24mm截面积Ag=140mm2
波纹管孔道摩擦系数μ=0.20
孔道偏差系数K=0.0015
预应力筋的张拉力P按下式计算：
P=бk·
Ag·
n·
1/1000（KN）
压力表读数按配套千斤顶检定结果的压力表号以不同的线性回归方程计算。
理论伸长量按下式计算：
（两端张拉）
△L=PpL/（Ap·
Ep）
Pp=P（1-e-（kx+µ
θ））/（kx+µ
θ）
△L=L/（Ap·
Ep）×
P（1-e-（kx+µ
θ））/（kx+µ
说明：
X从张拉端至计算截面的孔道长度（m）
θ从张拉端至计算截面线孔道部分切线的夹角之和（rad）
经计算各个孔道钢绞线伸长量见下表：
钢束张拉伸长量计算表
1#筋伸长量计算
长度L（m）
角度A
张拉端力（N）
平应力（N）
伸长量（mm）
0.878
195300
195171
6.277
1.396
195043
193146
9.877
7.5285
191250
190174
52.444
1#筋一端合计
68.598
2#筋伸长量计算
2.665
194910
19.027
1.571
9
194520
190496
10.962
5.6035
186473
185691
38.114
2#筋一端合计
68.104
1#、2#筋两端对称、左右对称，中板与边板除钢束根数外其管道位置及伸长量相同。
经理论计算与设计通用图中P9页给出的设计伸长量N1=61.2mm、N2=60.3mm不符，有待向设计部门请教。
7.后张法预应力筋断丝、滑丝限制
类别
检查项目
控制数
钢丝束和
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1％
（七）、压浆
压浆施工工艺流程
高压注水清洗孔道压缩空气吹干孔道水泥浆的拌制孔道注水泥浆
另端喷浆孔冒浓浆封堵喷孔稳压持续压注2分钟封堵压浆孔
1.张拉全部完后，应尽早进行孔道压浆，以防止预应力筋锈蚀或松驰。
本标段采用C50号微膨胀水泥浆一次压浆法压入孔道。
压浆水灰比不得大于0.45。
2.压浆前须将孔道冲洗干净，并用不含油的压缩空气吹干管道内积水。
压浆顺序从下而上，由一端压入。
压力为0.5~0.7MPa之间，当另一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口继续压浆，保持2分钟，拆卸压浆阀，封堵压浆孔。
3.压浆故障处理：
当压浆过程中，压注浆液始终不得从喷浆孔喷浆，并且压注浆液从注浆孔反喷时，说明孔道中间被砼块封堵，截断了压浆孔道。
此时应进行孔道分段压浆。
先压浆的该段（第一段）压注饱满后封堵压浆孔。
查明被堵位置，发现管道封堵位置后，从堵塞处重新开孔，作为第二段压浆的喷浆孔，第二段压浆从原喷浆孔压注，新开孔作为喷浆孔。
压注工艺同前。
4.压浆时每一工作班组至少要取三组7.07×
7.07×
7.07cm的水泥浆试块,经过标养28天,作为评定其强度的依据.
（八）、梁端封端
经检查合格后，用砂轮切割机切割锚固端多余钢绞线，严禁用电焊切割，外露长度控制在30mm，即可封端。
封端砼与梁体等强，加强振捣保证封端砼密实，严格端模尺寸，保证梁体外形尺寸，加强养护防止封端砼与梁体之间产生裂纹。
六、空心板梁检查验收
1.检查梁的外观及外型尺寸，并作好记录。
认真填写外观质量评分表并报送监理签认。
预制空心板梁检查项
项次
规定值或允许偏差
检查方法
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004
附录D检查
梁长度（mm）
+5,-10
梁宽度（mm）
用尺量3处
梁高度（mm）
用尺量2处
跨径（支座中心至支座中心）（mm）
支座表面平整度（mm）
查浇筑前记录
平整度（mm）
用2m直尺检测
预埋件位置（mm）
2.填写整理各项原始记录及技术资料，作竣工资料收集。
七、空心板梁架设
本标共有20m空心板梁140片,采用吊机架设、装车,平板拖车运输。
为克服起吊过程中的梁体附加压应力，采用钢桁架扁担辅助起吊。
吊机架梁施工工序：
施工准备→安装支座→运梁→吊机及运梁平车、走道铺设→吊机对位→运梁平车对位→吊机吊梁回转移到待架跨位→纵、横向位置微调→落梁就位→反复，直至一孔梁架设到位
（一）、架设前的准备工作
（1）支座的安设
a、支座安装前将墩台支座处和梁底面的油污去掉。
b、安装前复测支座顶面标高，满足施工规范要求。
测设支座中心位置，并引出十字线，标出支座安装轮廓线。
c、检验合格支座标出制造厂家的支座类型及编号,并附一览表,注明支座上的标记与在桥梁工地所在的位置关系。
d、支座水平安装,保证支座表面平整度在规定的范围内。
e、吊装梁前,抹平的水泥砂浆干燥并保持清洁。
空心板梁安放时就位准确,与支座密贴,就位不准确时,吊起重放,避免用撬棍移动空心板梁。
f、在空心板安装施工前,将支座取样送至有资质的检验部门检验，合格后用于空心板安装并至少提前28天向监理工程师提交报告,经同意后施工。
（2）辅助设施
预应力构件起吊过程中，吊点或支点分力作用于构件上，直接影响结构的自身安全。
为确保结构安全，必须使结构在安全状态下受力。
具体措施是控制起吊过程的吊点受力方向，运输过程中的支点位置。
根据构件的受力特征和使用吊机情况，起吊过程中采用钢桁架扁担两点起吊，避免直接用钢丝绳两点起吊产生的水平分力作用于梁体上，增加构件截面附加应力。
运输采用特制平板拖车，支点悬出长度控制在一定范围内，确保运输过程中构件上缘拉应力控制在安全范围内。
架梁过程中，吊机直接作用于梁体上。
荷载超级超限，且空心板安装阶段未能形成整体，因而采用随机枕木置于已架空心板顶面以均分其荷载，板下分布6片空心板共同承担架梁荷载。
平板拖车运梁上桥采用8cm木板分布于轮下，按4片空心板分布荷载，确保主体结构安全。
（3）技术、安全交底
20m空心板最大吊重约35t，桥梁安装属重型起重作业。
因而架梁施工前除了配备精干、操作经验丰富的安装工外，对上岗的全体员工进行安全技术交底，明确分工，各守其职，上岗人员对每个工况、每个工序、每个细节严格把关。
（二）、空心板梁的架设
（1）空心板装车及运输
空心板在梁场采用2辆25T吊车装车，40t拖车从预制场运梁至架梁现场。
装车时注意空心板装车方向，使运至现场后不致再调头，并控制支点悬出长度。
（2）架设
吊机沿铺设于桥面上的分布枕木前移对位或在桥下至最佳起吊位置，运输拖车将空心板沿铺设于桥上的分布走道或桥下便道运梁至吊机旁，安装起吊扁担及钢丝吊索。
起吊梁体进入待架桥跨内，尽快落下梁体，且尽量贴近桥墩台，以降低梁体重心。
吊机载梁整体缓慢横移，到位后，用梁体两端的支承垫板纵、横十字轴线去对齐支座纵、横十字轴线，满足施工要求后落梁。
（3）当第一孔空心板梁全部安装完毕后，类推第一孔的方法安装其他各孔。
3．1架梁安全技术措施
a、架设现场要严格实行统一指挥，在吊梁过程中除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。
b、参加架设的操作人员要有明确的分工，并建立岗位责任制。
c、吊机拼装好投入运营前，进行满载试吊，满足要求后投入正式使用。
d、对各种吊装设备要定期进行检查和维修。
e、在梁下落的过程中，要慢速平稳，不得发生急落和冲击现象，避免撞击已架设梁板。
f、吊机行走和拖车行走道下枕木及分布板，支垫均匀密实，确保荷载均匀分布。
g、钢丝绳应保持良好润滑状态，使用时每月至少润滑一次。
h、钢丝绳表面磨损或腐蚀达其名义直径的7%时，即使不断丝也应报废。
空心板梁架设满足下列精度要求：
支座中心顺桥向偏位允许偏差10mm；
支座中心横桥向偏位2mm
竖直度允许偏差1.2%；
支承中心偏位允许偏差5mm
梁顶面纵向高程允许偏差+8mm，-5mm；
相邻梁顶面高差允许值8mm
八、施工进度
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