供应商产品质量管理办法Word下载.docx

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1.1当发生下列情况时应增加评审频次：

1.1.1产品交付不合格率超标，没有提交整改报告的；

（次月评审）

1.1.2连续两个月交付不合格率超标；

1.1.3供应商等级为改进供应商或连续两年为一般供应商的；

（6个月评审一次）

1.1.4停止供货整改恢复供货资格后。

1.2有下列情况之一的供应商可以两年评审一次：

1.2.1当年被评为优秀供应商的；

1.2.2连续两年没有质量索赔、交付中断的；

1.2.3原材料经销商；

2、评审程序、内容

2.1评审程序

2.2.1物资部每年的12月30日前编制下发《供应商评审计划》；

2.2.2在评审5个工作日前通知被评审供应商；

2.2评审内容，依《供应商评审表》

3、整改计划及验证

3.1供应商评审完成后发给评审报告。

供应商收到评审报告后应在10日内就评审提出的不合格项目提交整改报告，30日内完成问题关闭，提交整改完成证据（回复报告）。

3.2供应商问题整改原则上不实行现场验证关闭，但对不能按时关闭或未提交整改证据的供应商，将实行现场验证关闭。

三、供应商质量体系管理

1、按照ISO9001:

2008标准要求，供应商应进行质量管理体系开发，原则上在签订供货协议一年内应取得质量管理体系三方审核的证书。

有下列情况的供应商可以不取得质量管理体系证书，但必须接收二方审核：

1.1原材料经销商；

1.2生产规模较小，员工人数50人以下（含50人）的；

1.3没有取得质量管理体系证书的供应商，应当建立健全质量管理制

度，逐步完善质量管理不断提供质量管理能力，保证产品质量稳定。

2、质量管理体系开发计划与实施

2.1未取得质量管理体系三方审核证的供应商（属于1.1、1.2、1.3情况除外）在签订质量协议后的60日内提交质量管理体系开发计划，开发计划包括认证审核单位、资格、审核时间。

2.2公司物资部、质量安全部有义务协助供应商开展质量管理体系建设工作。

3、二方质量管理体系审核内容包括：

3.1二方审核主要包括：

质量管理制度是否完善和健全，并贯彻执行。

质量保障能力、方法、制造过程控制和产品质量控制；

3.2持续改进是否有效进行；

3.3供货能力和技术能力、生产能力是否有所提高；

3.4贮存与库房管理、产品防护；

4、审核方法与频次

4.1审核方法采取现场抽样审核。

审核中发现的问题开出严重不符合

项，轻微不符合项。

审核中如果发现严重不符合项时，认定本次审核不合

格，责成供应商立即整改。

整改期间交付的产品实行全检，所交付产品实

行降价5％采购。

轻微不符合项≦5项为合格。

轻微不符合项在30日内完成整改。

审核发生的不符合项由被审核供应商提交整改报告和整改证据。

没有按时提交整改报告和关闭问题的，按《供应商产品质量奖惩管理

办法》的规定给予考核。

4.2审核频次：

二方审核原则上一年一次，可以与供应商产品评审同时

进行。

如果没有按期关闭整改问题，在审核后的6个月内再审核一次。

如果发生供货质量不稳定和批量退货、客户投诉、客户中断问题时，增加审核频次。

5、质量管理体系审核由物资部、质量安全部、产品事业部、工程部相关人员组成审核小组，审核时间不得少于一天。

6、质量管理体系审核和供应商产品评审可以同时进行，但必须包括产品评审和质量管理体系审核两个方面的内容。

四、样件、批量生产件批准

1、样件试制供应商的选定

承接样件试制的供应商应在合格供应商中选定，如果是新开发的供应商应按供应商评定要求进行评定，评定合格后才能承接样件试制。

被选定的供应商应提供设计技术能力、生产能力、质量保障能力的相关报告（供方调查表）交研发中心、产品事业部、物资部、质量安全部等相关部门。

2、样件试制与质量评价

2.1样件试制供应商应按照公司研发中心、产品事业部等技术部门制定的《样件技术协议》以及物资部《试制品采购合同》相关要求进行样件试制生产安排，供应商在生产前应提交产品质量控制程序文件，报公司质量安全部审核批准。

供应商产品质量控制程序文件批准后，作为供应商供货的依据之一。

2.2供应商在提交样件时同时提交样件检验表、原材料材质报告和型式试验报告或第三方检测报告（依据实际需求），自检合格证。

样件检查必须是100％的全检。

2.3公司研发中心、产品事业部、质量安全部组织评审组对样件的原材料材质、技术规范、质量等要求的符合性进行评价，填写《样件（试制）质量评价表》。

3、公司评审组在认为提交样件合格后，签订正式技术协议、质量保证协议，进入批量生产阶段。

4、当发生以下情况时，要求供应商向公司重新提交批量生产件所需的产品质量控制程序文件或重新打样，经公司评审组批准后，进行产品的批量供货。

4.1产品设计更改；

4.2对以前提交的产品的不合格处进行校正；

5、发生下列情况时，供应商应主动通知公司，并由公司决定是否提交产品质量控制程序文件或重新打样：

5.1经批准的零件或产品，使用了其他不同的材料或加工方法；

5.2更换或改进了工装、模具；

（包括附加的或替换使用的工装）

5.3对现有工装或设备进行了更新或重新布置调整之后进行生产；

5.4工装、设备转移到不同的工厂或新增厂址时；

5.5试验/检验方法更改、新技术应用；

5.6公司认为必要时；

6、公司物资部根据《试制协议》、《技术协议》、《质保协议》与供应商签订批量供货合同。

五、批量产品质量控制

1、交付计划

1.1供应商交付的原材料、零件、配件、外协加工（以下统称产品）的计划由公司物资部下发。

交付计划应注明交付产品名称、数量、时间、地点。

供应商按交付计划要求供货，交付时应在产品或包装上注明：

产品名称、型号（图号）、数量、批次、生产日期、产品检验合格证等。

（其他特殊情况按公司要求执行）

2、进货检验

2.1外协件（包括表面处理零件）原材料、配件、标准件由质量安全部负责检验。

2.2检验依据：

产品检验规程/检验作业指导书、产品图纸、技术资料、标准样件、检验规范、材质报告/型式试验报告、封样样件等；

2.3交付产品检验的必备条件：

产品合格证、外观和尺寸的自检报告或检验表、材料试验报告（包括材质报告和指定的型式试验报告等）、功能性能检验报告（主要适用于探头等电气类物资）、其他特殊情况按公司要求执行。

2.4抽样检验：

抽样检验的抽样数量、频次按检验作业指导书、检验规范执行。

无明确要求时按照《抽样检验管理办法》相关标准进行，检验人员在抽样检验后必须按作业指导书的要求作好检验记录。

2.5抽样方法：

按照《抽样检验管理办法》进行。

2.6公司对供应商交付产品的检验不替代供应商产品质量的责任和使用过程中出现的产品质量缺陷及公司客户发现的产品缺陷的质量责任，即在公司及公司客户中发现的供应商产品质量问题，仍由提供产品的供应商负责。

3、不合格品的处置

3.1在交付产品中至使用（包括公司客户使用）过程中发现的不合格品，其处理方式有：

3.1.1让步接收－由供应商向公司物资部提出让步接收申请，经产品事业部批准后执行。

如果是大批量让步接收（价值较高或风险较大时），应报分管副总经理审批。

让步接收产品将实行特采，即降价。

（外观问题对使用不产生影响一个级别5％～10％，功能性能偏差一个级别40％～50％）

3.1.2返工/返修－产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品。

原则上由供应商负责返修。

若由公司返工/返修，其返工费用按《供应商产品质量问题经济索赔管理办法》执行。

返工/返修后的产品必须经过全检合格后，才能重新办理入库手续。

返工/返修所产生的费用（包括公司人员工时费用）由供应商承担。

3.1.3退货－供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理。

退货产品没有经过返工/返修合格不得再交付，若发现退货产品没有返工/返修合格混入其他合格品交付时，将按混入不合格产品金额的3倍给予经济处罚，情节严重的停供1－3个月，至取消供货资格。

六、供应商质量评价

1、评价内容

供应商质量评价包括：

交付不合格率、现场实物不良率（包括公司客户现场）、不良件总数（不良件总数＝入厂不良数＋现场不良数）、客户投诉等。

（现场不良率不包括试制样件）

2、评价办法

2.1供应商质量评价是对供应商一年内的质量状况进行综合性评价，评价计算方法是：

评价分数＝100－扣分分值

2.2评价分值

类别

超标率

扣分

超标率

交付不合格率

≦95％≧90％

2

不良总件数

≧2件≦5件

3

≦90％≧85％

4

≧5件≦8件

8

≦85%≧80％

6

≧8件≦12件

12

≦80％≧75％

9

≧12件≦15件

15

≦75％≧70％

≧15件≦20件

20

≦70％≧65％

≧20件≦25件

25

≦65％

≧30件

30

现场实物不良率

客户投诉

≧1次≦2次

5

≧2次≦4次

10

≧4次≦6次

≧6次

18

21

24

2.3供应商质量评价等级

质量评价综合

得分

质量等级

评价

备注

≧95分

A级（优秀）

好

≦95分≧90分

B级（优良）

良好

≦90分≧80分

C级（良好）

较好

≦80分≧70分

D级（一般）

一般

≦70分≧65分

E级（差）

差

限期（三个月）整改

4、供应商质量等级确认

公司物资部根据质量安全部提供的供应商当年质量数据统计结果进行汇总评价，评价结果经产品事业部、质量安全部确认，报分管副总经理审批后，于次年的3月30日前公布。

七、纠正预防措施

1、在公司现场（检验或车间生产过程中）及公司项目现场发现的不良品，质量安全部将向供应商发出《物资来料质量异常通知单》要求供应商按时整改。

供应商在接到《物资来料质量异常通知单》后应立即对异常问题提供对策并限期将《不良整改对策书》交公司物资部。

2、供应商应建立并保持实施纠正预防措施程序，为消除实际和潜在的不合格品采取有效的纠正和预防措施，并与问题的严重性及所承担的风险相适应。

3、供应商发现产品质量问题或工艺、设备不能保证产品质量时应及时与公司物资部联系，启动应急计划，确保不影响公司项目进度及设备质量。

八、供应商综合能力评价

1、评价内容与分级

1.1评价内容分为：

质量评价、索赔、投诉等项目进行评分。

1.2评价等级分为A、B、C、D、E五个等级。

若为E级，公司将给予该供应商三个月的整改时间。

整改后公司将进行重新评定，如重新评定仍达不到公司质量要求，将考虑该供应商退出供应体系。

1.3一年内综合评分值＝质量评价得分＋退货率＋一年内监审评分

质量评价

一年内退货次数

≦90分≧85分

1次﹤退货≦2次

≦85分≧80分

2次﹤退货≦3次

4

≦80分≧75分

一年内≦5次

≦75分≧70分

一年内﹥5次

≦70分≧65分

批量退货/次

一年内监审评分

一年内没有监审评分

评价值

监审得分≦95分

1

质量评价扣分＋退货扣分＝3分

≦90分

＝6分

≦90分≧80分

＝9分

≦80分≧70分

＝16分

≦70分

≧16分

2.2一年内索赔分值：

（索赔次数＝口头投诉＋书面投诉）

一年内索赔金额（元）

一年内索赔次数

≦100

口头投诉一次

≧100≦300

二次

≧300≦500

三次

≧500≦1000

四次

≧1000≦2000

一年内﹥四次﹤六次

≧2000≦5000

一年内﹥六次﹤八次

造成停产的

一年内﹥八次

一次

书面投诉一次

≧二次

50

7

一年内﹥四次﹤六次

一年内﹥六次﹤八次

2.3供应商质量评价分类

分级

综合考核得分

供应商等级

备注

A

≧95

优秀供应商

B

≧90

优良供应商

C

≧80

一般供应商

D

≧70

应改进供应商

E

≦65

必须淘汰供应商

给予三个月的整改期

1、公司物资部依据质量安全部提供的供应商全年质量数据统计结果对供应商等级进行汇总评分，评分结果应当与质量安全部、产品事业部进行确认，报分管副总经理评审后，于每年的3月公布。

2、考核结果为E级的供应商，在两个月内办理完移交手续。

在办理移交过程中，公司对其产品、半成品进行全检。

经检验合格的成品、半成品，公司给予办理入库手续。