上面层技术交底讲解文档格式.docx
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矿粉=33.5：
13：
30：
20：
3.5，沥青最佳用量为4.8%。
二、施工前的准备工作
1、人员
面层施工队的各技术人员、机械操作手、后勤管理人员及民工队已全部到位，能够满足施工要求。
2、机械设备
沥青混合料的拌和用MAP4000型拌和设备已调试完毕；
该拌和设备额定生产能力为320t/h。
ABG-423型号沥青摊铺机已进场检修完毕，运转良好，自卸汽车已全部进场。
双钢轮振动压路机，运转良好，其他附属机械全部进场，检修完毕。
3、原材料：
拟用于面层的碎石已大部分进场；
河砂已基本备齐；
沥青已签订合同保障供应；
矿粉自行加工；
燃油货源广泛。
三、施工方案
据招标文件要求，沥青面层混合料采用厂拌机铺法施工。
１、施工方法：
机械化流水作业，半幅施工。
２、重点工艺：
沥青砼的拌和、摊铺、压实。
各工艺的实施程序及注意事项：
1、下面层检测
监理工程师已提前对沥青下面层的标高、横坡度、压实度、宽度、厚度等技术指标进行了检查并验收合格。
下面层铺筑后，及时进行了保护，我们对局部被污染的下面层先用人工进行清扫，并用高压水冲洗干净并吹干，封闭施工路段，确保正常施工。
2、粘层油洒布
乳化沥青装车后，洒布车自动加热装置开启，使乳化沥青的温度始终保持在40℃-50℃，确保洒布的均匀性。
乳化沥青洒布车现场按照0.4kg/m2的用量喷洒，用来调节好洒布车的行驶速度和喷洒量，一次性喷洒，沥青车喷洒时保证乳化沥青喷洒的沥青成均匀雾状，同时应当调整喷油管的高度使同一地点接受2个喷油嘴喷洒的沥青。
喷洒的沥青应当均匀，不得有撒花漏空或成条状，也不得有堆积，不产生滑移和流淌。
若粘层油洒布后，如有花白遗漏的地方，及时进行人工补洒。
确保粘层油均匀的覆盖在路面范围内。
喷洒区附近的结构物或其他已施工部位应当加以保护，以免溅上沥青受到污染。
洒布车喷洒完一个车道停车后，应当用油槽接住排油管滴下的沥青，以防止局部沥青过多。
在喷洒乳化沥青后，养生时间应根据沥青品种以及气候条件确定，路段两头安排专人实施交通管制，禁止任何车辆通行。
待乳化沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发后，及时地进行沥青上面层的施工。
3、测量放样：
在验收合格的下面层上准确恢复中线并打出边线，使摊铺机有平顺的平面导向线，上面层摊铺松铺系数为1.25。
4、沥青拌合站拌和
我部所用沥青砼拌和站配有精确的自动秤量系统；
矿料经冷料斗按设计配比，用转速调配法进行初配，矿料滚筒加热后进行筛分，储于各热料仓中，由自动控制系统，按生产配比向拌和锅供给单位重混合料用的各种矿料，然后由标量系统即时测出矿料的质量，以确定每锅混合料沥青用量，在正常施工情况下能满足设计要求。
在保证混合料配比情况下，拌和过程中重点控制混合料的温度，由专人随时用温度计测定混合料的温度，控制在160~180℃之间，发现异常及时通知控制室进行调整。
施工时根据天气情况，矿粉含水量，沥青的预热温度控制好拌和设备的产量，以保证拌制的混合料的指标符合合同文件之要求，试验人员及时取样检测油石比，矿料级配、马歇尔试验指标等。
一旦发现花料，沥青含量过多或温度超出范围的混合料，坚决倾倒作废。
5、运输
运输混合料的车辆采用载重25t的自卸汽车。
为防止混合料与车厢粘结，车厢侧板和底板涂一薄层油水，并将积留的余液排出车厢。
运输车辆在接料过程中，每接一斗混合料挪动一下汽车的位置，尽量减少粗细集料的离析现象。
在前进过程中，车速要均匀，防止混合料离析。
运输车辆全部配有篷布，用以保温、防雨、防污染，并应以最短的时间装车运至摊铺地点卸料，保证运到摊铺地点的混合料温度不低于160℃。
6、摊铺
用ABG—423型摊铺机半幅摊铺合格的沥青混凝土混合料。
在开始摊铺前，先对熨平板进行充分加热处理，调整好自动找平装置。
现场摊铺的温度不低于150℃。
摊铺时，一侧的摊铺机先走，该摊铺机两侧均用平衡梁找平，后面的摊铺机随后跟上，相距宜在5~20m,且不得造成前面摊铺的混合料冷却，该摊铺机外侧使用平衡梁找平，内侧使用小滑靴找平，两幅的摊铺应有5~10cm左右宽度的摊铺重叠。
摊铺机的行驶速度采用下式：
V=100×
Q×
T×
/（60Pd×
W×
Hs）
V—摊铺机摊铺速度，m/min;
Pd—压实成型后沥青混合料的密度，t/m3;
Q—拌和机产量，t/h;
W—摊铺宽度，m;
Hs—摊铺层压实成型后的平均厚度，cm;
T—效率系数。
根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为0.6~0.8。
为保证摊铺平整，摊铺机的行驶速度应保持在2~3m/min之间，保证混合料摊铺的均匀性与连续性，摊铺过程中随时用检测杆检查松铺系数。
7、压实
采用2台双钢轮振动压路机结合1台胶轮压路机碾压。
⑴、碾压工艺
初压：
跟踪梯形碾压。
用双钢轮振动压路机以2-3km/h左右的速度碾压两遍，碾压时驱动轮在前，静压错1/2轮匀速前进，前进时跟踪压实至摊铺机后1~2m处，后退时沿前进碾压时的轮迹行驶碾压，初压温度控制在145℃以上。
复压：
用双钢轮振动压路机强振压实4~6遍，速度宜控制在3～5km/h，碾压温度不低于130℃，碾压方式与初压相同，错1/2轮碾压。
终压：
用胶轮压路机及双轮双振压路机静压1~2遍，速度宜控制在4~6km/h，碾压温度不低于90℃。
⑵、为保证各阶段的碾压作业始终在混合料处于稳定的状态下进行，碾压作业应按照下述规则进行：
无超高路段由边缘向中心碾压，超高路段由内缘向外缘碾压，碾压时重叠1/2轮，先静压后振动碾压，碾压时驱动轮在前，从动轮在后，并保证跟踪压实至摊铺机后，后退时沿前进碾压的轮迹行驶。
碾压过程中，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行并应遵循先停振后止动或先启动后振动的原则。
压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿。
压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水。
压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停车等候。
振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。
碾压时专人检测平整度，发现不合格的情况及时处理。
8接缝处理
⑴、纵缝：
采用热接缝。
施工时应将已铺混合料部分留下10~20cm宽暂不碾压，作为后摊铺部分的高程基准面，再最后作跨缝碾压以消除缝迹。
⑵、横缝：
采用平接缝，应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1m处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再予碾压。
然后用3m直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
从接缝处起继续摊铺混合料前应用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应予清除。
摊铺时应调整好预留高度，接缝摊铺层施工结束后再用3m直尺检查端部平整度，当不符合要求时，应趁混合料尚未冷却时立即处理。
横向接缝的碾压应先进行横向碾压。
碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混合料移动15~20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
9养生
摊铺合格的沥青混凝土面层采用自然养生，待表层温度低于50℃后可开放交通。
10检测
施工过程中各工序在监理旁站下跟踪自检，施工结束后会同监理工程师一同进行检测验收，将自检及验收资料上报监理工程师审核。
沥青混合料的施工温度控制标准如下表
施工工序
控制温度
沥青加热温度
170-180
矿料加热温度
集料加热温度比沥青温度高10-30
沥青混合料出料温度
160-180
混合料贮料仓贮存温度
贮料过程中温度降低不超过10
混合料废弃温度，高于
195
运输到现场温度，不低于
160
混合料摊铺温度，不低于
正常施工
150
低温施工
165
开始碾压的混合料内部温度，不低于
145
碾压终了的表面温度，不低于
钢轮压路机
70
轮胎压路机
90
开放交通的路表温度，不高于
50
沥青混凝土上面层实测项目控制标准如下表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
压实度（%）
试验室标准密度的96%（*98%）；
最大理论密度的92%（*94%）；
试验段密度的98%（*99%）
每200米测一处
3
2
平
整
度
σ（mm）
1.2
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IRI或σ
IRI（m/km）
2.0
最大间隙h（mm）
3m直尺：
每200m测2处*10尺
弯沉值（0.01mm）
符合设计要求
每一双车道评定路段（不超过1km）检查80~100个点，多车道公路必须按车道数与双车道之比，相应增加测点。
4
渗水系数
300ml/min
渗水试验仪：
每200m测1处
5
抗滑
摩擦系数
摆式仪：
每200m测1处；
横向力系数测定车：
全线连续
构造深度
铺砂法：
6
厚度
代表值
总厚度：
设计值的-5%
上面层：
设计值的-10%
双车道每200米测1处
合格值
设计值的-20%
7
中线平面偏位（mm）
20
经纬仪：
每200米测4点
8
纵断高程（mm）
±
15
水准仪：
每200米测4断面
9
宽度（mm）
尺量：
10
横坡（%）
0.3
每200米测4处
四、雨季施工措施
1、注意天气预报，加强施工现场与沥青拌和站的联系，缩短施工长度，各项工序紧密衔接。
2、料场矿粉、砂混合料运输车和施工现场均备有防雨篷布，并做好料场及下承层的排水工作。
3、当遇雨或下层潮湿时，应停止摊铺混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，应予全部清除，更换新料。
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