金加工考试内容加工中心Word格式文档下载.docx
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若为钻孔，确定位置无误后，直接钻出，注意修改R值和Z值。
8、加工时抽空注意核对下一段需调整的程序。
9、粗镗完毕后，选择程序进行倒角。
先让主轴下到安全平面以上100mm处，调整机床进入手动模式，进行手动倒角，当刀刚碰到工件时，记下此时的Z值。
此值加10mm左右就是R值，此值减去孔深的值就可以确定Z值了（注意钻孔深度比图纸多15mm左右），确定各个数值后一定要调整修改程序，不然白调试了。
10、开始铣面。
保证下一工序磨削余量。
11、大面点孔。
注意调整Z轴下刀量。
12、开始精镗孔。
单步执行，选择停止打开，并调整快速旋转按钮。
调节按钮，使主轴先快后慢到达安全平面，对比实际位置与显示余量，确定无误后，继续下刀，进行试切。
试切进入7-8mm后，Z轴回原点，手工测量并调整刀片，确认无误后选择程序继续加工。
长时间停机后（多于2天），工件要选择对接镗，（孔钻完后马上对接镗）粗镗完后手摸一下是否对接完后，不确定的要找相关领导，确定对接有问题的要找调精度的调整回转精度，精度调完后精镗刀尺寸调小0.15mm左右在试镗一刀，查看是否已偏过来，确定偏的方向对了再对接镗出，经测量后确定质量过关才可继续加工。
对所有的孔精镗完成后我们先把尺寸测一下，确定到位后再接下去做。
13、
3和
19点孔钻点螺纹孔。
（点不到的面可不点，直接钻便可）
14、钻螺纹孔。
会熟练选择钻各种螺纹孔底径的钻头，切削用量详见《常用普通螺纹钻、攻切削参数》。
15、攻螺纹，切削用量详见《常用普通螺纹钻、攻切削参数》。
16、测量并换出工件。
17、准备下一次加工。
以上17点是本人在金加工车间学习期间关于首件调试的总结，有不当之错望大家指正。
三、机床行程和工作台面尺寸
机床行程和工作台面尺寸
序号
机床型号
X行程
Y行程
Z行程
工作台W
1
旧80
635
710.95
1120
800
2
旧100
1015
660.29
1420
1000
3
63
500
490
950
630
4
80
760
5
1416
1800
1988.7
1400
6
1618
1500
2290
1988.531
1801.051
7
100-1
659.42
1419
8
100-2
1480
9
80-W
850
使用说明：
X、Y和Z行程就是O8801/8802/8803里的X、Y和Z值。
工作台W就是程序里的C值。
四、相关宏程序说明
O8801算坐标（精加工）：
G65P8801A705B377C800D268E427H149.007
X635Y760Z1120
说明：
A：
G55面零面到G57面零面的距离
B：
所设工件Y的零面到靠模上表面的距离
C：
从54面看过去时工作台的宽度（竖向）
D：
工作台在54面时工件大面与工作台侧面的距离+0.8（工件在工作台内为正，反之为负）
E：
G54面零面到G56面零面的距离
H：
靠模高度
X：
机床工作台中心正对主轴时的X坐标（取绝对值，此值每台机床是固定的）
Y：
机床Y轴回零时主轴轴线与工作台上表面的距离（此值每台机床是固定的）
Z：
机床Z轴回零时主轴端面与工作台中心的距离（此值每台机床是固定的）
K:
常不设值，只有63铣底时会用到。
他的含义是：
G55或G57所设的X零面到G54的Z零面的距离
O8802算坐标（铣底专用）：
G65P8802A705B377C800J38K400D268E427F552H149.007
所设工件Y的零面到靠模上表面的距离+0.8
从G54面看过去时工作台的宽度（竖向）
J：
套棒直径
K：
图纸上工件中心到G54的Z零面的距离
工作台在G54面时套棒最高点与工作台侧面的距离（工件在工作台内为正，反之为负）
F：
从G54面看过去时拉杆孔Y向（竖向）间距
O8703/O8704单次铣大、小面：
举例：
G65P8703A1000B1000C0.8D200Z-0.1R5F450X0Y0（卧加用）或
G65P8704A1000B1000C0.8D200Z-0.1R5F450X0Y0（龙门用）
所加工平面在X方向的长度
所加工平面在Y方向的宽度
加工时相隔两刀的间距，若不输入，默认为0.8*刀的直径
刀具直径
切削进给速度
R：
工件上表面在所设坐标系中的Z坐标
深度平面在所设坐标系中的Z坐标
所加工平面的中心在所设坐标系中的X坐标
所加工平面的中心在所设坐标系中的Y坐标
把用卷尺量出的X方向长度和Y方向宽度多加5mm输入对应的A和B，R和Z值通过试切确定。
走刀路线如图所示！
O8165面铣刀在中心铣圆面：
G65P8165A100B60D80Z-1R5F450X100Y0
外孔直径
内孔直径
外孔圆心在所设坐标系中的X坐标
外孔圆心在所设坐标系中的Y坐标
常用于铣拉杆沉孔、推力座沉孔和铣后板台阶孔等。
若发现孔太小，只要改下A就可以了。
若刀的直径和所加工孔的X、Y坐标给对的话，你给多大的A，机床就会给你多大的A，不会差0.5mm，若是玉米铣刀，误差只有0.1mm。
B值的处理：
当D大于B时，刀快速进给到R点，当D小于等于B时，刀已100的速度进给到R点。
O8163面铣刀铣四个拉杆孔圆面：
G65P8163A100D100C300E300Z-1R5F450X0Y0
所加工圆的直径
左右所加工两圆的X向距离
上下所加工两圆的Y向距离
四孔所确定的矩形的对角线交点在所设坐标系中的X坐标
四孔所确定的矩形的对角线交点在所设坐标系中的Y坐标
常用于铣二板G56面四个拉杆孔端面，若发现端面未铣处，只要改下A就可以了。
若刀的直径和四个孔的X、Y间距给对的话，你给多大的A，机床就会给你多大的A，不会差0.5mm。
注：
铣下面两个孔的时候请注意，不要铣到靠模，A开始给的小些，差多少再补进去，注意A是直径！
O8161面铣刀在左边铣圆周面：
G65P8161A200D100Z-1R5F450X100Y0
所加工圆的圆心在所设坐标系中的X坐标
所加工圆的圆心在所设坐标系中的Y坐标
若发现端面未铣处，只要改下A就可以了。
若刀的直径和孔的X、Y坐标给对的话，你给多大的A，机床就会给你多大的A，不会差0.5mm。
五、基础知识了解
1.我公司规定机床的液压站所加液压油为长城32#，导轨润滑油为壳牌68#，主轴润滑油为壳牌32#。
日本1416导轨用S68，主轴C10，液压站S32。
1618导轨用S220主轴C10液压站S32。
2.试写出以下螺纹的底径与螺距：
M5底径为4.2，M6底径为5螺距为1，M8底径为6.7螺距为1.25，M10底径为8.5螺距为1.5，M10（细牙）底径为9螺距为1，M12底径为10.2螺距为1.75，M16底径为14螺距为2，M20底径为17.4螺距为2.5，M30底径为26.5螺距为3.5，NPT1/8底径为8.7，RC1/8底径为8.5。
3.加工中心功能键有：
POS，PROG，OFS/SET，MESSAGE，SYSTEM。
4.加工中心的加工模式有：
编辑/EDIT，自动加工/AUTO，手轮/MPG，回零/ZERO，快速进给/RAPID。
5.加工准备就绪，刀调出后必须核对的数据有：
刀长、刀径、刀补、刀号和加工面选择。
6.人进入机床，主轴必须停止，快速进给按钮旋至零。
7.试写出下列各组指令的区别。
G90/G91：
G90为绝对的，G91为相对的
G98/G99：
G98指钻孔循化结束后回到Z点,G99指钻孔循化结束后回到R点
G81/G82/G83/G76：
G81用于粗镗；
G82用于倒角，和P连用；
G83用于钻孔，和Q连用；
G76用于精镗，和Q连用
M19/M5：
M5主轴停止，M19指主轴准停，可换刀。
8.写出以下各英文单词的加工含义：
DRILL：
钻孔，BORING：
镗孔，MILL：
铣面，CHA：
倒角，CD：
点孔，TAP：
攻丝攻。
9.清洗机床禁止用气枪清洗机床。
10.机床刚开机，要满足工作压力达到0.5MPa以及预热后才能正常运转。
11.刀片盒上标有“CCMT120408-PM5WAK20”等字样，其中第一个“C”代表刀片形状是菱形，第二个“C”代表刀片后角为7°
，“12”代表刀片切削刃长度，“08”代表刀片刀尖半径为0.8MM。
12.图纸上，零件尖角处所标的“C3”代表倒角单边3MM。
13.刀片盒子上标的“YG8”代表加工铸铁（填写材质），“YT15”代表加工钢件（填写材质）？
14.刀片什么时候应该转位（给刀片换一个角）：
刀片切削刃处发黑并且有明显磨损时应转位。
15.钻套柄能装铰刀、钻头等刀具（从以下几个选择：
铰刀，铣槽用铣刀，钻头）。
16.NPT型管螺纹的牙型角为60度；
R、Rc管螺纹的牙型角为55度。
17.装完靠模后，应该用M8的螺丝（比如M12）压住定位销，以防吊起模板后定位销卡在模板上。
六、重要知识回顾
1.公司的工件加工顺序
一：
粗加工：
1、大、小面划线2、粗铣小面3、粗铣大面4、底面、顶面及两侧面划线5、铣底、钻、铰定位孔、铣两侧面及顶面、铣支架孔、粗镗支架孔，钻攻底面、顶面螺纹。
精加工：
1、钻孔径大于30左右的孔2、半精铣面3、粗镗孔4、倒角5、精铣面6、精镗7、铣键槽8、点、钻所有孔（除3.3和一些深孔不钻外）9、攻M8及以上螺纹10、磷化及清洗11、入库
2.手动调整精镗刀尺寸的方法（精加工与铣底）
1、对比所测尺寸与图纸所给尺寸，判断出大小，算出差值。
2、看清精镗刀上标明的每个刻度大小，注意直径还是半径，根据先前算出的差值求得需要调整几格。
3、松开螺纹。
若为调大，直径转到所需格数。
若为调小，考虑到螺纹间隙，应先多调小3-5格，然后再调大3-5格，一定要记清自己到底多调小了几格。
4、拧紧螺纹。
开始第二次试切。
3.各工序的工序职责。
共同的：
1、做好卫生工作，按相关制度执行。
2、严肃考勤、请假制度。
3、每日查看导轨润滑油使用情况。
4、白班的每周一与周四早上维护机床刀库（铣底与精加工）。
5、每周五下午必须有一个小时打扫机床。
要求详见《卫生检查制度》。
一、粗加工：
1、三点对齐，装夹牢固。
2、保证单边余量。
300以下的，单边余量为1mm，整体公差为0.5；
300及300以上的，单边余量为1.5，整体公差为0.8mm。
超过公差0.5mm的，扣一半工时，超过公差1mm的，全扣。
对前后板和头板，没有线的，统一用高度尺量出高度，不得用卷尺，看到一次200元。
3、保证整体余量。
4、程序一一对应，不得修改程序中的Z与R点。
5、工装摆放整齐，机床干净，工件铣完后头板统一大面朝上，二板和尾板统一大面朝下，为铣底做好准备。
二、铣底：
1、套样板，保证工件余量均匀。
2、装夹小心，防止工件移动。
3、程序一一对应，加工前必须确认该工作台是什么零件，然后确认所调的零件是否正确，工件与程序对上后方可加工，切记，切记！
！
4、保证余量。
支架孔端面和调模马达安装面留1-1.5mm，支架孔留5mm（直径）,300以上留7mm。
其他面全部做到位。
5、各面螺纹孔尽量全部做掉，程序已稳定的（现除新机型，所有程序都已稳定），就按程序做，未做的要说明原因好在精加工的时候帮你们做掉，未说明的，自己手动打去（M6以下的只钻不攻；
面已铣的，M6的需钻攻；
面未铣的，M6的只需钻）。
6、维护好自己的刀库，特别是点孔钻和铰刀，刀号严格统一。
7、工装摆放整齐，机床干净，工件铣完后所有工件一律大面朝上，（所有尾板竖起来）为粗镗或精加工做好准备。
8、加强自检意识。
主要有：
1、定位孔的大小确认2、底孔的大小确认3、有无钻头断、丝攻断在工件内的4、二板与尾板侧面是否有3.3点孔程序5、有无丝攻漏攻及攻浅与攻深情况
三、粗镗：
1、试镗，保证工件余量均匀。
2、装夹小心，保证工件底面帖平，定位销侧面靠住。
注意：
等高块清理干净，拉杆孔端面毛刺去干净，保证工件底面贴平，（顶针别顶的太用力了）装夹牢靠，查看是否有缝隙。
3、除去32及32以下的孔不钻外，大面（包括保险孔）上的所有孔必须做掉。
保证点孔尺寸大小。
所有需加工的孔径余量为5mm（直径），300以上留7mm。
5、大面螺纹孔全部做掉，攻丝时底孔一定要吹干净，若磷化时发现底孔处有铁屑吹不掉的，自己去一个个孔掏去。
6、维护好自己的刀库，刀号与程序尽量统一。
7、工装摆放整齐，机床干净，工件铣完后所有工件一律底面朝下，为精加工做好准备。
1、工件毛坯确认2、底孔的大小确认3、有无钻头断、丝攻断在工件内的4、攻丝前螺孔吹干净
四、精加工：
试镗一方面看试镗孔的四个方向是否均匀，另一重要方面是看试镗孔切得深度是否一致，太多或太少了都应修正D，特别是头板，修正D后还应把E也改好，也就是说：
D与E的值应根据实际情况调整。
2、装夹小心，保证工件底面帖平靠模，确保无缝隙。
3、对粗精镗在一块的，首先注意铸件外形有无不一样的，其次注意工序要严格分开，粗镗后加M0，程序员保证，操作工监督，做到M0后，操作工确认安全方可继续加工。
3、保证各孔径与各面要求，尤其是粗糙度，经常锌棒自检。
4、对于首件，在吊下前一定要确保工件所有工序已结束，未结束吊下的，自己返工去。
回转必须每班自检，每班捅锌板。
5、掉下工件，敲钢印，去毛刺，攻丝攻，打个别底孔，机床不得留下两块精加工已完的模板，留下的一块给别人。
7、加强自检意识。
1、各孔径大小确认2、回转精度确认3、表面粗糙度要求确认4、螺纹底孔的大小确认5、有无钻头断、丝攻断在工件内的6、有无丝攻漏攻及攻浅与攻深情况7、支架孔端面距离确认8、键槽深度确认
4.靠模的安装步骤与方法。
（精加工与铣底）（7分）
1、根据加工工件选择合适靠模，清理工作台，拭擦、修整靠模，选择适当的梯形槽放入靠模。
2、算出B（B=C/2+D/2）和A（A=L/2-B）。
3、打表，A值确定后，拧紧靠模一；
A值确认无误后，打表确定C值，拧紧靠模二。
拧紧靠模时，注意对称拧紧。
（此处的A值可用卷尺直接量出，误差控制在20mm内，注意两工作台的A值要一样）
4、靠模一打表，取四点1、2、3、4，1点设为基准点，根据所测值调整拧紧靠模，误差为不大于2丝。
靠模2按同样方法调整。
5、以1点为基准，从1点达到8点打表靠模一和二，误差为不大于2丝。
6、打表E和F,误差为不大于8丝，打表E或F点到工作台侧面的距离，换算出D。
7、如以上各个误差都在范围内，则可打表测出靠模高度H，输入程序G65P8801的H。
8、起吊工件，保证工件底面处水平位置，去底面毛刺，拭擦底面，确保底面平整光洁后置于靠模上，确保装夹牢靠，受力均匀。
9、打表顶出大面都工作台的距离D,输入程序O8801的D,自动算出坐标（对于前后板）。
10、回转确认。
以G54面为基准，左靠模为参照，找到最高点，百分表调到零，X方向置零，旋转180°
，找到另一个定位销的最高点，百分表压到零，看X值差了多少，把X值除以2并取反输入G65P8881的X值。
这样便可减少敲靠模的时间了。
5、工件自检步骤
1、工件加工完后，量孔径，看大面粗糙度。
特别是大面粗糙度一定要确定是否合格。
2、确定孔径与粗糙度都合格后，吹铁屑，保证工件干净清洁，然后换出工件。
3、另一工作台的工件换入，试镗没问题后正常开始加工。
4、工件正常加工，操作工应对换出的零件进行一些必要的自检：
1、各面粗糙度是否合格？
2、回转确认，每班捅锌板。
3、螺纹底孔确认。
4、螺纹确认。
5、各项确认都合格后，掉下工件，敲钢印，去毛刺，打孔并攻丝攻，记住别漏攻了，不合格的东西流入装配时要全体人员工资打折的，大家留心了。
6、尺寸要求汇总
1、头板最要注意的就是小面的粗糙度，太毛了一定要再切一刀。
2、二板支架孔做上公差，拉杆孔做下公差，二板支架孔的回转一定要好，要求为正负2丝，二板支架孔做大的就立即报废。
3、尾板支架孔做下公差，拉杆孔做上公差，尾板支架孔做大的可考虑镶套，但手续非常繁琐，责任人扣款严重。
尾板的导杆孔与支架孔有回转要求。
尾板大面上四个拉杆孔端面粗糙度一定要好，不好马上就返工的。
4、前板油缸孔（位置为前板上面左右两大孔）做上公差，中间孔做下公差，切不可做大，底下两孔做下公差，前板所有孔都必须回转确认。
5、后板最里面的孔做下公差，千万别做大了，一大就报废。
6、螺纹底孔切不可大了，误差为30丝。
7、二板支架孔端面距离做下公差，切不可长了。
8、后连杆（3孔的）的中间小些的那个孔得做下公差，切不可大了。
9、前板两面的距离做下公差，切不可长了，要返工的。
10、前后板粗铣面时，下面两孔端面别太毛了，要返工的。
7、各工序加工注意点汇总
粗铣三大板：
1、二板与尾板支架孔面已铣出为准。
2、铣面时若碰上有一凹面未铣出的，大于0.5mm的，应再铣一刀，直至把工件铣出为止，特别是头板，因为铸件原因的，可以铣薄2-3mm，但记得作好标识。
3、由于人为原因把工件余量铣少或铣多的，都得扣钱，每块100元，不分零件大小。
4、程序一一对应，不得乱改程序的Z点，不得乱用程序，发现一次100元。
5、所有尺寸都得用高度尺量出，不得用卷尺，发现的每次200元。
粗镗：
1、试镗镗不出的，在X方向可借坐标，数值为正负1mm。
2、大面底孔必须试量，切不可大了，经常螺栓自检。
3、模板装夹时装正了，别做出来后工件是斜的，特别是二板，沉孔两边的距离自己要看看，偏了的话很明显的。
1、导杆支座铣侧或精加工时，都应螺栓自检。
2、三大板精加工时，要注意的地方特多：
1、孔径2、粗糙度3、回转4、底孔5、螺纹漏打或漏攻
8、操作人员对刀具使用与维护的注意事项
1.刀装到刀库后立即把刀还到刀具库。
（机床上不可以有不用的镗刀）
2.键槽刀，立铣刀自己更换。
（如：
18的键槽刀换成20的键槽刀，16的铣刀换成18的铣刀等）
3.钻头尽量自己磨，烧坏的大钻头不要自己留着，必须还回刀具库。
（大钻头不会磨可以拿到刀具库给我磨）
4.没有特殊情况不要到别的机床上拔
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