锦粼逸园旋挖成孔灌注桩方案Word格式.docx
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1#楼共计55根、2#楼共计63根、3#楼共计63根、4#楼共计92根、地下室部分共计206根，建设单位：
广元市房地产经营公司，地勘单位：
成都兴蜀勘察基础工程公司，设计单位：
上海经纬建筑规划设计研究院，监理单位：
四川鑫森工程项目管理有限公司。
2.工程地质及水文地质、气象等自然条件如下：
根据地勘报告显示，场地的地层主要为：
第四系全新统的杂填土（Q４ml）、第四系全新统残坡积层（Q4el+dl）的粉质粘土、下伏基岩为侏罗系中统沙溪庙组（J2s）泥岩。
其岩性特征由上而下分述如下：
（1）杂填土（Q４ml）：
杂色，稍湿～湿，结构松散。
以新近回填的粘性土为主，含少量碎石、卵石、建渣等。
场地表层广泛分布，厚度变化大，层厚1.0～3.5m。
（2）粉质粘土（Q4el+dl）：
多呈软塑和可塑状态。
软塑状多呈褐灰色，湿～很湿。
粉质粘土（软塑）：
多呈褐灰色和乌黑色，湿～很湿，含水量较大。
土样切面较光泽，无摇振反应，干强度、韧性中等，该土层中呈透镜体状和薄层状的存在粉土。
层厚1.0～5.8m，厚度变化大。
粉质粘土（可塑）：
多呈褐黄色、稍湿～湿；
土样切面较光泽，无摇振反应，干强度、韧性中等，含少量的铁锰质氧化物。
该土层中常见呈透镜体或薄层状的粉土。
层厚0.9~11.4m左右，厚度变化大。
（3）侏罗系中统沙溪庙组（J2S）泥岩：
岩层产状为220°
∠16°
。
紫红～紫灰色，泥质结构，中厚～厚层状构造，局部夹薄层砂岩，上部节理裂隙较发育，岩体破碎。
岩质软，为强风化层。
其下岩质逐渐变硬，岩体较完整，为中风化层。
按其风化程度将其分为两个亚层，分述如下：
强风化泥岩：
紫红色～紫灰色，薄～中厚层状构造，泥质结构，局部夹薄层砂岩。
节理及裂隙发育，岩质软、岩芯多呈碎块状、短柱状，少量呈土状。
指甲能刻划，锤击声闷，遇水易软化，失水易开裂崩解。
岩芯采取率达60～75%。
强风化层厚1.1~5.1m,厚度变化较大。
岩体基本质量为
类，属破碎的极软岩。
中风化泥岩：
紫红色～褐灰色，中厚层状构造，致密泥状结构，局部夹薄层砂岩。
发育1～2组节理及裂隙，裂面起伏，粗糙，开度0-0.2mm，无充填。
岩质较硬，岩芯少量呈碎块状、短柱状、多为长柱状。
指甲用力能刻划，锤击声较脆，振手。
岩芯采取率达75～82%，RQD值60～75，饱和抗压强度平均值为2.91Mpa，岩体基本质量为
类，属较完整的极软岩。
场地内1#楼、2#楼南侧有一东西方向的水沟，宽1~2m,勘察期间测得水深0.5~1.0m深，根据对周边居民的走访了解，该水沟丰水期最高水位可达488.0m左右。
该水沟局部地段位于拟建场地平面范围内，且丰水期水量较大，在基坑开挖前将水沟改道，不影响基坑施工。
场地地下水主要为赋存于上部土层中的上层滞水及基岩裂隙水，上层滞水主要受大气降水等影响，其次受场地地表水影响，枯水期水量不大，丰水期水受地表水影响水量会变大。
基岩中的裂隙水具承压性，水量一般不大。
勘察期间测得场地地下水水位为0.5～3.0m,无较统一水位。
4.施工工艺选择
根据地质情况和设计要求，采用旋挖机成孔，自行制浆。
钢筋笼段内钢筋采用对焊连接。
混凝土采用商品混凝土。
选择3根桩作为试成孔桩，试桩详见桩号布置图。
全部基桩均做低应变桩身完整性检测，并选取总桩数30%且不少于10根桩进行钻孔抽芯法或声波透射法检测桩身质量，选取总桩数的1%且不少于3根桩进行单桩竖向承载力静载荷试验。
二、编制依据
1、《锦粼逸园》保障性住房项目施工设计图。
2、《锦粼逸园》保障性住房项目及地下室岩土工程详细勘察报告。
3、本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和规范、规程及法规文件等。
（1）《工程测量规范》GB50026-2007
（2）《建筑桩基础技术规范》JGJ94-2008
（3）《混凝土质量控制标准》GB50164-2011
（4）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
（5）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
（6）《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2014
（7）国家和地方现行的其它规范、规程、标准。
三、编制原则
1、在充分理解设计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。
2、整个工程施工全过程做到对环境破坏最小、占用场地最少，对周围环境采取保护措施,避免周围环境的破坏。
3、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水化作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合的原则。
4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。
5、通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。
四、钻孔灌注桩施工组织机构及职责
本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，明确项目部个相关部门的职责、工作内容。
工程部：
负责钻孔灌注桩工程各分项工程生产组织和实施，人员和材料的调配。
技术部：
负责钻孔灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。
钢筋加工、制作，原材料的检验与报验工作。
施工现场钻孔灌注桩泥浆比重的检测。
安全生产部：
负责施工现场的安全、文明施工工作，负责施工过程各环节安全控制工作，施工现场的场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，机械设备的调配。
物资部：
负责原材料采购及进场验收，物资供应和管理。
钢筋加工场：
负责钻孔灌注桩钢筋笼的加工、制作及运送。
钻孔灌注桩施工队：
负责桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。
五、施工总体目标
1.工期目标
本方案仅规划2、3#楼桩基的施工任务。
于2016年4月10日前试成孔桩施工，2016年5月1日前完成2、3#楼主楼部分的全部工程桩。
2.质量目标
桩身完整性70%达到Ⅰ类桩要求，30%达到Ⅱ类桩要求，避免出现Ⅲ、Ⅳ类桩。
3.安全目标
实现“四无”：
即无重大人身伤亡事故、无交通行车事故、无重大火灾爆炸事故、无压力容器爆炸事故，确保施工安全。
4.环境保护及文明施工目标
实现“三无”：
即无施工污染，无当地村民投诉，无当地有关部门警告。
5.职业健康安全目标
⑴、定期对从事有害作业人员进行健康检查，员工职业病发生率小于0.5‰。
⑵、无重大设备和人身伤亡责任事故。
⑶、无因工死亡事故发生。
轻伤率控制在0.5‰以内。
⑷、争创市级安全文明工地。
六、施工方案
1.旋挖钻机钻孔灌注桩施工工艺
1.1旋挖钻施工原理
旋挖钻机成孔是通过底部带有活门的桶式回转钻头破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外并卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
1.2旋挖钻优势与缺点
旋挖钻机具备以下优势：
（1）成孔速度快。
旋挖钻机钻进速度快，平均每小时可钻进十米，这样就有效地保证了工程的施工进度。
（2）环保特点突出。
旋挖钻机可以循环使用泥浆，而减小对环境的破坏和负面影响。
旋挖钻机还可适用于干成孔作业。
（3）行走移位方便。
旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置。
（4）桩孔对位方便准确。
在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。
旋挖钻机的缺点：
旋挖钻机的缺点在于对桩孔周边的土层影响比较大，不易成孔。
在地质条件不好的情况下，容易发生塌孔。
1.3.施工流程
旋挖钻机施工流程图：
旋挖桩施工工艺流程图
1.4.施工准备
1.4.1技术准备
（1）、开工前应具备场地工程的地质资料和的水文地质资料，施工图及图纸会审纪要。
（2）、施工现场环境和邻近区域内的地上、地下管线（高压线、管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑、实际地质情况与设计上的部分差别等的调查资料，提前做好准备工作。
确保不影响现场的施钻及其它工作。
（3）、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验、试验合格。
（4）、具有可操作性的桩基工程的施工方案和有关施工工艺的试验参考资料。
1.4.2机械设备准备
根据现场施工要求，安排性能好的机械设备进场，并对进场设备进行必要的维护与保养，以保证设备正常运转。
具体机械设备见附表。
1.4.3测量准备
依据已经监理工程师批准并能满足工程需要的测量控制网，组织测量人员对桩位进行精确放样。
1.4.4试验准备
在监理工程师见证下随机抽取相应的钢筋、钢筋连接件试件，进行相关的原材料及工艺检验。
1.4.5物质材料准备
按照施工设计图相关内容做好钢材、商品混凝土等的准备工作，并按质量保证体系对合格材料供应方进行评价，签订长期的供货合同，保证物质材料按使用计划供应，满足正常施工需要。
1.4.6施工场地布置
由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定的硬度，以免钻机沉陷或倾斜。
合理布置施工场地：
保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布置临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足施工工作的要求。
由于旋挖钻机行走移位方便，在桩孔的施工顺序安排上采用桩孔交替施工，以便防止跨孔，以及减少钻孔作业和混凝土灌注作业的相互干扰。
1.4.7测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。
护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
1.4.8钢护筒制作及埋设
护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.1～0.2m。
桩基钢护筒度根据地质情况、水位等因素确定。
护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。
护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。
护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔，护筒中心与桩位中心误差不得大于50mm。
护筒底及四周土要夯实。
1.4.9钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，误差不得大于5cm。
并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
1.4.10旋挖钻机钻进成孔工艺
（1）泥浆制备
对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池，一般为钻孔容积的1.5～2.0倍。
制备泥浆的的设备，根据现场情况及地勘报告，采用旋挖机自行造浆。
（2）钻进
①．旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±
5°
范围内可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；
而钻杆超出相对零位±
范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
②、钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。
完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻进15米左右，用检孔器检测孔径和垂直度。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；
当软地层变为硬地层时,要减速慢进；
在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；
对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；
砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；
如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；
对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出场地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
③、地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；
旋挖钻机钻进施工时及时填写《灌注桩基础施工记录表》，主要填写内容为：
桩位编号，实测孔径，实测孔深，孔底土质，虚土厚度，进入持力层深度；
《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；
根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图；
钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；
钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深。
（3）终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、垂直度等检测项目采用自制检孔器进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验收要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
（4）清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重不大于1.25，含砂率不大于8%，粘度不得大天28s；
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
孔底沉渣的测量：
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔径（mm）
d±
50mm
2
孔深（mm）
符合设计要求
3
垂直度
1/200
4
沉渣厚度（mm）
≤50
（5）钻孔过程中孔内故障的预防及处理
①．卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的故障，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现问题，要采取有效措施及时处理。
根据地勘报告分析卡埋钻具发生的原因及预防措施：
a.粉质粘土层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm。
b.钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。
所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的2／3为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
c.因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。
②.处理卡埋钻的方法主要有：
a.直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
b.钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。
c.高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔（小孔中心距钻头边缘0.5m左右）然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。
d.护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。
③、主卷扬钢绳拉断
钻进过程中如操作不当，易造成主卷扬钢绳拉断。
因此，钻进过程中，要注意提钻时卷扬机卷绳和出绳不可过猛或过松、不要互相压咬，提钻时要先释放地层对钻头的包裹力或先用液压系统起拔钻具。
如果钢绳出现拉毛现象应及时更换，以免钢绳拉断而造成钻具脱落事故。
④、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。
2.钢筋笼制作、运输及安装
2.1概述
本合同段桩基主钢筋直径为14、16mm，采用对焊连接，要求必须符合中华人民共和国行业标准（JGJ18-2012）《钢筋焊接及验收规程》中的要求。
2.2钢筋笼制作
⑴、钢筋笼的制作
①.钢筋的验收及管理
钢筋应具有出厂质量证明书。
进场后按有关规定进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。
对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。
确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。
钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。
钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。
钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。
使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。
②.钢筋笼的制作和安装：
a.钢筋笼制作应符合设计要求和规范有关规定。
钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上；
加劲箍按设计设置，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作；
主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
b.因钢筋笼长度为不小于8m至15m左右，采用整段制作，桩身纵向钢筋连接采用对焊连接。
c.钢筋笼吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。
安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
d.为了保证钢筋的保护层厚度，拟设置钢筋垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于6处。
e.钢筋笼安装完毕，应会同设计单位和监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格及时灌注砼。
F．钢筋笼的制作允许偏差见下表：
钢筋笼的制作允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±
10
箍筋间距或螺旋筋的螺距
20
加强筋间距
50
钢筋笼直径
5
钢筋笼长度
100
③、声波检测管的连接及检查
设计要求选取总桩数30%且不少于10根桩进行钻孔抽芯法或声波透射法检测桩身质量。
本工程随机选取36（117×
0.3=35.1）根桩作声波透射法检测，根据规范要求每根检测桩安装3根声波检测管。
声测管选用PE管，外径≥5㎝，壁厚3㎜，声测管从桩底到桩顶通长设置，并高出桩顶50㎝。
声测管在钢筋笼加工好后绑扎固定在钢筋笼上，保证成桩后的声测管互相平行。
声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管底口热熔堵头封死，声测管顶节外露高度满足检测要求。
钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，方可进行下放；
若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可下放。
钢筋笼下放到位后，顶口用堵头封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
声测管孔口对接采用热熔直接头连接。
2.3钢筋笼的运输及安装：
整个钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至钢筋笼堆放场地。
钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密结合。
钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。
1.现场起吊
现场钢筋笼的起吊用25t吊车进行提高及下放，起吊用三点起吊法。
在钢筋笼最上一层加劲箍处和中间起吊点加劲箍处，对称挂钩，挂在主钩上，吊车副钩挂在笼下端加劲箍处。
起吊时主副钩同时起吊，待笼离地有一定距离时，主钩继续起吊，副钩控制到钢筋笼不接触地面即可，直至钢筋笼竖直。
2.钢筋笼的下放
钢筋笼竖直后，缓慢移动钢筋笼，对准成孔缓慢下放。
下放钢筋笼，到位后，钢筋笼正好到设计高程。
用附加25钢筋将钢筋笼主筋与护筒焊接固定，防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。
3.导管下放
3.1导管选择
①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用250mm内径导管，壁厚不小于3mm,中间节长3m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。
②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和
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