29聚丙烯包装线大修作业规程10份文档格式.docx
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02
2.3
2014年1月
工程验收确认
检修单位负责人：
设备单位负责人：
状态卡
初始状态M0
生产装置对包装线工艺系统处理完毕，
断电并交付检修，施工作业票办理完毕
000检修前准备；
010办理好《作业许可证》及其他相关作业票证；
020确认设备已经具备安全拆卸的条件。
状态M1
包装线各单元故障检查
100供袋、装袋单元检查；
110缝口系统单元检查；
120倒袋、整形、压平输送系统单元检查；
130编组单元检查；
140码垛单元检查。
状态M2
包装线各单元故障处理及检修
200供袋、装袋单元故障修理；
210缝口系统单元故障修理；
220倒袋、整形、压平输送系统单元故障修理；
230编组单元故障修理；
240码垛单元故障修理。
状态M3
交付使用
300现场清扫；
310试车和验收；
320按试车规程进行试车；
330试车验收合格交付使用。
动作卡
生产装置对包装线工艺系统处理完毕，
001B-﹙﹚检修施工的时间安排已经确定。
002B-﹙﹚检修所需的零配件和相应的材料已备齐。
003B-﹙﹚检查检修专用工具和经检验合格的量具、器具已备齐。
004B-﹙﹚掌握设备运转时的变速机构、皮带、滚筒、链条链轮等转动部位运转情况。
005B-﹙﹚准备好检修所需的图纸和资料。
010办理《作业许可证》及其他相关作业票证；
011B-﹙﹚按规定要求办理《作业许可证》及其他相关作业票证。
012B-﹤﹥确认《作业许可证》及其他相关作业票证按要求办理完毕。
签字（）
020确认设备已经具备安全拆卸的条件；
021B﹤﹥-C﹤﹥确认电机已断电。
022B﹤﹥-C﹤﹥确认设备工艺处理完毕。
签字（）（）
101B-﹛﹜检查取袋、送袋、抓袋过程是否正常。
102B-﹛﹜检查各转动部位螺栓是否松动，轴承运转是否正常。
103B-﹛﹜检查真空泵运转是否正常。
104B-﹛﹜机械手闭合位置是否正常。
检查处理情况：
C-﹙﹚确认供袋、装袋单元检查情况。
签字（）（）
110缝口系统单元检查。
111夹口整形机。
B-﹛﹜检查皮带磨损及跑偏情况；
B-﹛﹜检查滚筒与托辊有无磨损磨损，运转是否正常；
B-﹛﹜检查夹口整形机皮带压紧程度对料袋整形是否有效；
B-﹛﹜检查压紧带轮压紧和张开动作能否保证满料袋收口整齐并顺利进入折边机；
B-﹛﹜检查链条、链轮有无磨损，润滑及啮合情况是否良好；
B-﹛﹜检查变速箱部位温度、振动情况。
112折边机、缝纫机。
B-﹛﹜检查输送皮带、滚筒、托辊有无磨损，运转是否正常；
B-﹛﹜检查凸、凹压轮压痕高度是否一致；
B-﹛﹜检查前部翻边板与折边板在高度方向的相对位置以及间隙是否合适；
B-﹛﹜检查后部翻边板与折边板间隙是否合适；
B-﹛﹜检查缝纫机运转是否正常；
B-﹛﹜检查变速箱部位温度、振动情况。
C-﹙﹚确认缝口系统单元检查情况。
120倒袋、整形、压平输送系统单元检查。
121B-﹛﹜检查输送皮带、滚筒、托辊、链条、链轮、轴承有无磨损，运转是否正常；
122B-﹛﹜观察料袋被放到位置是否合适；
123B-﹛﹜检查整形压平机压板及两边挡板位置是否符合料袋整形要求；
124B-﹛﹜检查变速箱部位温度、振动情况。
C-﹙﹚确认倒袋、整形、压平输送系统单元检查情况。
130编组单元检查。
131B-﹛﹜检查输送皮带、滚筒、托辊、链条、链轮、轴承有无磨损，运转是否正常；
132B-﹛﹜检查转位输送机机械手各紧固螺栓是否有松动；
133B-﹛﹜检查推袋机各挡板是否有变形；
134B-﹛﹜检查变速箱部位温度、振动情况。
C-﹙﹚确认编组单元检查情况。
140码垛单元检查。
141B-﹛﹜检查输送皮带、滚筒、托辊、链条、链轮、轴承有无磨损，运转是否正常；
142B-﹛﹜检查变速箱部位温度、振动情况；
143B-﹛﹜检查各挡板、轨道、导轮等配件磨损情况；
144B-﹛﹜检查升降机构框架是否平行；
145B-﹛﹜检查托盘输送机是否存在变形部分，运送过程是否有卡涩现象；
146B-﹛﹜检查垛盘输送机是否存在变形部分，运送过程是否有卡涩现象；
C-﹙﹚确认码垛单元检查情况。
包装线各单元故障处理及检修
200供袋、装袋单元故障修理。
201B-﹛﹜吸盘有裂纹或粉尘多，造成吸盘漏气，及时更换、清理吸盘；
202B-﹛﹜过滤器堵，及时清理过滤器；
203B-﹛﹜检修真空泵，更换损坏配件；
B-﹛﹜回装时各零配件必须符合安装要求。
204B-﹛﹜更换已磨损轴承。
205B-﹛﹜调整空袋机械手第一闭合位置与袋底密封器处于同一垂直位置。
调整空袋机械手第二闭合位置与装袋下料口处于同一垂直位置。
调整满袋机械手第一闭合位置与料袋下料口处于同一垂直位置。
调整满袋机械手第二闭合位置与袋底密封器处于同一垂直位置。
检查处理结果：
C-﹙﹚确认供袋、装袋单元修理情况。
210缝口系统单元故障修理。
211夹口整形机。
B-﹛﹜调整调节螺栓，使皮带运行正常，皮带磨损超标时必须更换。
B-﹛﹜皮带磨损不得超过其厚度的50%，皮带应无严重的撕裂现象。
B-﹛﹜皮带接头应根据皮带选用皮带卡子，装配应使其与皮带中心线垂直。
B-﹛﹜根据滚筒与托辊磨损情况是否超标进行更换。
要求：
1、金属滚筒和托辊表面应无裂纹、凹坑等严重缺陷。
2、金属滚筒和托辊径向厚度磨损不得超过60%，橡胶或塑料滚筒、托辊径向厚度磨损不得超过50%。
3、滚筒圆度公差值为直径的1%。
B-﹛﹜滚筒与托辊安装时，其轴线与机体纵向中心线垂直度公差值为1mm。
B-﹛﹜调整张紧螺栓，使皮带张紧程度合适并确保皮带不跑偏。
B-﹛﹜更换损坏轴承。
B-﹛﹜调整气缸杆旋入叉端接头的深度，使夹口整形机皮带压紧程度合适，保证对料袋整形有效。
B-﹛﹜调整压紧带轮，确保张开动作准确，保证满料袋收口整齐并顺利进入折边机。
B-﹛﹜链条、链轮啮合不好的予以更换，对润滑不好的链条、链轮加注润滑脂。
1、链条一般应每6个月清洗一次，并放在溶化的润滑脂中油浴5～10min。
2、链轮齿厚磨损超过10%应更换；
链条拉伸变形超过2%时应更换；
链条滚柱外圈磨损超过5%时应更换。
3、链轮安装要在同一线上，最大错位量应小于2mm。
4、链条的松紧度应为链轮中心距的2%～3%，超过时应调整。
测定方法为：
用手压下
部链条，张紧后其位移距链轮节圆下部外公切线垂直距离为链轮中心距的2%～3%。
B-﹛﹜修理变速箱。
B-﹛﹜蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有损伤、校核、剥落及裂纹缺陷，必要时做无损探伤。
B-﹛﹜蜗轮、蜗杆啮合侧间隙：
0.10mm，开式传动的啮合：
0.19mm。
B-﹛﹜蜗轮、蜗杆的齿顶间隙为（0.20～0.30）m（m为模数）。
B-﹛﹜蜗轮啮合接触面积：
沿齿高＞30%，沿齿宽＞40%；
B-﹛﹜蜗杆轴径向圆跳动不大于0.03mm。
212折边机、缝纫机。
B-﹛﹜调整输送皮带、滚筒、托辊，使皮带不跑偏；
B-﹛﹜链条、链轮啮合不好的予以更换，对润滑不好的链条、链轮加注润滑脂；
B-﹛﹜调整凸、凹压轮压痕，保证高度一致；
B-﹛﹜调整前部翻边板与折边板在高度方向的相对位置以及间隙，使折边可靠；
B-﹛﹜调整后部翻边板与折边板间隙，使折边可靠；
B-﹛﹜调整缝纫机缝口速度与输送速度避免有漏缝或线过长的现象；
B-﹛﹜修理变速箱。
C-﹙﹚确认缝口系统单元修理情况。
220倒袋、整形、压平输送系统单元故障修理。
221B-﹛﹜调整输送皮带、滚筒、托辊，使皮带不跑偏；
222B-﹛﹜链条、链轮啮合不好的予以更换，对润滑不好的链条、链轮加注润滑脂；
222B-﹛﹜调整L型调位杆使料袋被放到位置合适；
223B-﹛﹜调整压平机构压板及两边挡板位置，保证符合料袋整形要求；
224B-﹛﹜修理变速箱。
C-﹙﹚确认倒袋、整形、压平输送系统单元修理情况。
230编组单元故障修理。
231B-﹛﹜调整输送皮带、滚筒、托辊，使皮带不跑偏；
232B-﹛﹜链条、链轮啮合不好的予以更换，对润滑不好的链条、链轮加注润滑脂；
233B-﹛﹜调整转位输送机机械手各紧固螺栓，使机械手运转正常；
234B-﹛﹜矫正各挡板变形部位；
235B-﹛﹜修理变速箱。
C-﹙﹚确认编组单元修理情况。
241B-﹛﹜调整输送皮带、滚筒、托辊，使皮带不跑偏；
242B-﹛﹜链条、链轮啮合不好的予以更换，对润滑不好的链条、链轮加注润滑脂；
243B-﹛﹜修理变速箱。
244B-﹛﹜调整、更换各挡板、轨道、导轮等配件。
245B-﹛﹜调整升降机构传动链条，确保框架平行运行。
246B-﹛﹜矫正托盘输送机变形部分，消除运送过程卡涩现象。
247B-﹛﹜矫正垛盘输送机变形部分，消除运送过程卡涩现象。
C-﹙﹚确认码垛单元修理情况。
B-﹛﹜在整个修理过程中要按要求保证施工场地卫生清洁，配件摆放必须上盖下铺，整齐、明了，检修完毕后要做到工完、料尽、场地清。
B-（）确认各项检修工作已完成，检修现场做到“工完、料净、场地清”。
C-（）准备完毕，具备试车条件。
320B-﹛﹜-C﹛﹜按试车规程进行试车。
试车情况记录：
330B-（）C-（）试车验收合格交付使用。
签字（）（）
螺栓安装要求
在装配螺栓过程中严格遵守以下要求，螺栓突出螺母的末端长度为2～3扣；
螺栓盲孔拧入深度（螺纹直径D）：
钢和青铜为D；
铸铁为1.5～2D；
铝为2D，具体参数见下表。
粗牙螺纹直径
螺栓突出螺
母的末端长度
螺栓盲孔拧入深度
钢和青铜
铸铁
铝
3
1～2
5
6
4
2～3
8
10
2.5～4
12
16
3.5～5
15
20
18
24
14
4.5～6.5
21
28
32
27
36
30
40
22
33
44
5.5～8
35
48
54
45
60
7～11
55
72
42
65
85
10～15
75
95
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