新型干法水泥生产线在线设备单机操作规程Word下载.docx
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2.检查各传动部位润滑油量、托辊内轴承是否定期注黄油,不足时应及时补足。
3.检查板喂机的检查裙板、托辊是否松动,固定销有无脱落;
4.检查张紧装置是否松动;
5.2.3运转中的检查
1.检查各传动部位有无障碍,张紧度是否合理,运转部位及静止部位是否接触,若有应及时通知相关人员进行处理。
2.检查电机工作状况是否正常,减速机是否有异音、异振,电流是否在正常范围;
3.检查润滑油油量是否符合要求,托辊内轴承定期注黄油;
4.运转平稳正常,托辊及轨道的接触是否良好、回料部位灵活,无卡、滞、刮、碰现象,声音正常,无异常振动及噪音;
5.检查板喂机的托辊是否松动,固定销有无脱落;
6.检查裙板是否松动,固定螺栓有无脱落;
7.检查传动轴承的温度是否小于65℃。
5.2.4停机维护及保养
1.输送机链条的滚子是否磨损,衬套是否有异常磨损和不对称磨损,链条有无弯曲及明显拉长;
2.固定销有无脱落情况;
3.检查减速机、电机的润滑情况,以及传动部位的磨损情况;
4.检查地脚螺栓及张紧装置情况;
5.裙板间底面接触状态(间隙a=3~5mm)、侧面间的间隙(f=5~7mm);
5.2.5常见故障及处理方法
1.托辊脱落、裙板链节松动、固定销脱落(停机处理)
2.托辊及轨道接触不均匀(调整裙板张紧装置)
5.3锤式破碎机(3002)
5.3.1设备规格、参数
规格:
TKLPC2022F
最大给料粒度:
1500mm(>1m3不超过10%)
出料粒度:
≤70mm
破碎能力:
700t/h
主电机型号:
YRKK710-16
功率:
45kW
电压:
380V
给料辊电机型号:
Y280S-6
800kW
6000V
5.3.2开机前的准备
1.检查各部螺栓是否松动,锤头的联节销是否紧固点焊。
2.检查锤头及篦条之间的间隙是否符合要求(25≤mm)。
3.检查润滑油量、油质及轴承冷却水。
4.检查传动皮带的松紧度以及磨损情况。
5.检查壳体是否漏料及磨损情况。
5.3.3运转中的检查
1.检查电机温度、轴承温度确认破碎机和电机转子轴承温度不超过75℃,定子绕组温度不超过95℃。
2.检查传动带是否有松驰和断裂,以及各部位振动是否正常。
3.检查检查各传动部位润滑油量、油质及轴承冷却水冷却水是否畅通。
4.观察破碎物料粒径。
5.3.4停机后的维护保养
1.检查各运转部件的磨损情况,必要时更换。
2.检查锤头联节销是否脱落、脱焊。
3.检查有无断裂、弯曲变形或长异物。
4.检查磨损情况,必要时焊补。
5.3.5常见故障处理及处理
1.锤头、腔体磨损(更换);
2.传动带松驰和断裂(更换);
5.4胶带输送机(3003、3201)
5.4.1技术参数
设备编号
3003
3201
设备名称
DTII型
胶带规格
B1400×
22.226m
B1000×
157580mm
物料种类
石灰石
胶带速度
1.25m/s
2.5m/s
输送能力
700~900t/h
900t/h
物料粒度
0~70mm
头轮直径
Φ800mm
尾轮直径
输送角度
0°
13.5°
~0°
~11.5°
电机功率
电动滚筒22KW
电动滚筒110KW
5.4.2开停机的顺序及注意事项:
开机顺序:
输出前端设备先运行;
停机顺序:
输入端设备先停,待物料送完停传动电机。
注意事项:
1.调速皮带启动前要将速度设定在最低值;
2.皮带下料口是否畅通;
3.避免带料停机;
5.4.3开机前的准备
1.电机减速机油量是否正常,各轴承是否定期加润滑油;
2.清除驱动皮带辊筒上、皮带内侧及托辊上的附着物;
3.皮带有无撕裂、毛边、起毛现象;
4.检查托辊转动是否灵活;
5.各部螺栓是否松动;
6.清扫器挡板是否调到合适位置;
7.液力偶合器是否漏油;
5.4.4运行中的检查
1.检查电机、减速机声音是否正常,有无异常及发热现象。
2.检查减速机油位是否正常,润滑是否良好。
3.检查各运转部件转动是否灵活,托辊不转及磨损严重要及时更换。
4.检查各运转滚筒,托辊结料是否严重,并及时清扫干净。
5.检查皮带有无跑偏,挡皮有无破损溢料现象,并做处理。
6.检查皮带清扫器工作是否正常。
7.检查确认皮带张力是否适度、皮带配重是否上下滑动;
8.检查确认有无漏料现象发生,并做及时处理。
5.4.5停机后的维护保养
1.旋转不灵的托辊和发生异常的托辊应立即更换;
2.补充系统润滑油消耗量,并按周期更换所需要更换的润滑油
5.4.6常见故障及排除方法
1.皮带跑偏:
(调节尾轮)
2.下料口堵:
(清堵)
3.滚筒轴承坏:
(更换)
4.皮带断裂:
(重接皮带)
5.5袋式收尘器(3004)
5.5.1设备规格、参数
型号:
气箱式脉冲PPCS32-5型;
过滤面积:
310m2;
过滤风速:
1.8m/min;
处理风量:
27000m3/h;
设备阻力:
1.470~1770pa;
耗气量:
1.5m3/min;
清灰压缩空气压力:
0.5-0.7Mpa;
脉冲阀(带电磁阀):
5个
入口浓度:
≤1000g/Nm3
出口浓度:
≤100mg/Nm3
电机型号:
30KW
5.5.2开停机顺序及注意事项
开机顺序:
先启动螺旋输送机、刚性叶轮给料机,再启动脉冲反
吹装置,最后启动离心风机;
开机顺序的逆过程;
1.风机停后应继续让收尘器工作一段时间;
2.经常检查气压、脉冲反吹装置、差压,避免袋子堵塞;
5.5.3开机前的准备
1.检查滤袋是否完好,如有损坏或糊袋应及时更换;
2.检查油雾器内是否有油;
3.放气水分离器内的水;
4.检查袋收尘入口阀门是否打开并调整到适当位置;
5.检查人孔门是否密封好;
6.检查各螺栓是否松动、脱落;
7.检查是否有足够压力的压缩空气。
5.5.4运转中的检查
1.检查压缩空气压力是否正常,根据出口气体含尘浓度判断布袋有无损坏;
2.根据系统负荷状况调整挡板开度;
3.及时放空气水分离器内的水;
4.根据润滑卡片添加油雾器内的油;
5.根据声音判断各阀工作情况,根据压差情况调整脉冲周期;
6.检查盖板是否盖严,系统是否漏风、灰斗是否积灰;
5.5.5停机后的维护保养
1.检查滤袋是否正常,糊袋、破袋及时调整、更换;
2.提升阀密封情况,灰斗是否积灰,盖板是否变形;
3.差压取样管是否堵塞,袋笼是否完好;
4.检查各螺栓是否松动、脱落,并及时紧固、更换。
5.5.6袋收尘常见故障处理及处理
1.排出气体含尘量超标
原因:
滤袋破损;
粉尘输送设备堵塞
处理方法:
更换滤袋;
检查恢复粉尘输送设备;
2.排气量减少
糊袋;
收尘管道不正常
检查高压气体压力是否正常脉冲反吹装置、差压是否正常;
检查收尘管道;
5.6混匀堆料机(3202)
5.6.1设备规格、参数
设备名称:
YG500/90混匀堆取料机
堆料能力:
900t/h
堆料形式:
连续合成式
物料种类:
堆料层数:
>300
堆料半径:
23000mm
回转速度:
0.11744r/min
堆料带宽:
1000mm
堆料带速:
5.6.2开停机的顺序及注意事项:
启动液压系统,发出开车信号,堆料胶带输送机、堆料机端梁行走机构启动。
停机顺序:
停机指令下达后按上述顺序的逆过程。
注意事项:
1.开停机时应把堆料速度设定至最低;
2.凡本系统的任何地方出现故障必须停机时,可按动紧急开关,使堆料机系统马上停止工作。
5.6.3开机前的准备
1.各部分润滑是否正常,油位是否符合要求;
2.电气系统和各种保护装置是否齐全;
3.液压系统是否正常;
5.6.4运行中的检查
1.堆料机液压系统工作是否有振动、噪音、及油泄露现象;
2.堆料臂上的胶带输送机是否跑偏,托辊运行是否正常;
3.传动滚筒、减速机及轴承座的温度不超过45℃,其轴承温度不超过60℃;
4.电缆卷盘是否正常;
5.堆料机行走机构运行是否平稳;
6.各部液压系统是否有漏油,油箱油温不得大于40℃,泵站运行噪音不得大于80分贝;
5.6.5停机后的维护保养
1.紧固所有松动的螺栓,对磨损严重的部件进行更换;
2.清洗液压传动装置的油过滤器;
3.补充系统润滑油消耗量,并按周期更换所需要更换的润滑油;
4.定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓;
5.6.6常见故障及排除方法
1.液压系统漏油:
(维修保养)
2.皮带跑偏:
(调整)
原料系统单机操作规程
本规程适应于干法水泥线原料系统单机设备操作,即从石灰石取料机到生料入均化库。
3.1干法水泥线原料采用三组分配料:
石灰石原料在φ90m圆形堆场预均化后由桥式刮板取料机取料,由胶带输送机输送进入石灰石配料仓,仓底由单层棒状阀门、定量给料机按喂料要求的比例卸出石灰石原料;
页岩和铁粉原料由行车抓斗机分别抓进页岩仓和铁粉仓。
页岩仓下有仓底板式喂料机、定量给料机计量控制出料,铁粉仓下由定量给料机计量控制出料。
配合料经胶带输送机、磨机入口回转锁风阀喂入原料磨。
3.2原料粉磨使用一套单风机立磨系统:
利用从窑尾排除的高温废气作为烘干热源,物料在磨内进行烘干、研磨、选粉,粗粉经振动给料机、皮带输送机、斗提、入磨皮带输送机重新入磨粉磨;
合格的生料粉通过出立磨风环的气体携带进入高浓度的电收尘器,收下的生料经空气输送斜槽、斗式提升机送入生料均化库。
净化后的气体一部分作为循环风返回磨中,其余的排入大气。
3.3在原料磨停机时,窑尾高温废气由增湿塔增湿降温后,直接进入电收尘器,增湿塔喷水量将自动控制,使废气温度处于电收尘器的允许范围,经电收尘器净化后由排风机排入大气。
3.4增湿塔收集下来的窑灰,绞刀输送机和拉链机输送至入库斗提进入均化库。
各设备控制均有“集中程控”、“机旁控制”两种状态,现场有“开”、“停”开关,正常生产时各设备都处于“集中程控”状态,输出前端设备跳停,下游设备联锁跳停;
现场进行单机试机时设备处于“机旁控制”状态,开单机设备是不参及设备联锁控制,但停单机设备是受联锁控制的,主要是保护设备内积料过多而导致故障,从而以达到顺利生产的目的。
5.1桥式刮板取料机(3204)
5.1.1设备规格、参数
9000t/h
取料能力:
500t/h
物料容重:
1.45t/m3
物料粒度:
<
90mm
堆积角:
38°
均化效果:
≥10
轨道直径:
Φ90m
料场总储量:
52000t
料场有效储量:
47000t
取料方式:
全断面取料
操作方式:
集中程控、手控、机旁控制
刮板输送机
刮板规格(长×
宽):
1700×
330mm
刮板间距:
630mm
刮板运行速度:
0.47m/s
电机功率:
90KW
减速机速比:
131
端梁行走机构
轮压:
32T
轮距:
6500mm
轮径:
710mm
取料运行速度:
0.004~0.04m/min
调车运行速度:
3.75m/min
行走电机功率:
0.55×
2KW,
调车电机功率:
2×
3KW,
摆线减速器速比:
187
减速器速比:
245,
料耙机构
驱动方式:
液压驱动
料耙行程:
4m
料耙移动速度:
0.2m/s
料耙角度:
34°
~45°
可调
油泵驱动电机功率:
37KW,
5.1.2开停机的顺序及注意事项:
启动出料胶带输送机,发出开车信号,刮板输送机承先启动,料耙驱动机构启动,取料机端梁行走机构启动。
3.开停机时应把取料速度设定至最低;
4.凡本系统的任何地方出现故障必须停机时,可按动紧急开关,使取料机系统马上停止工作。
5.1.3开机前的准备
2.料耙钢丝绳是否挠度过大;
3.各种保护装置是否齐全;
4.刮板输送链的润滑,滴油嘴磨损是否严重是否对准内外链板的缝隙;
5.刮板的防偏轮是否灵活。
5.1.4运行中的检查
1.各传动部位有无异常振动、异常声音、温度应不大于40℃;
2.刮板装置中的刮板体表面的耐磨板磨损情况,当磨损到危及刮板体时,应予以及时更换;
3.刮板装置中的中间导轮螺栓是否有松动现象,如有应及时紧固;
4.导槽衬板磨损情况,当其磨损到危及导槽本体时应及时更换衬板;
5.刮板运行中是否有偏斜现象,若偏斜可调整链轮尾部螺旋张紧装置中的螺杆、螺母,以使支撑刮板的两链条张力一致;
6.料耙沿支撑轨道运行及换向是否平行,有无异常声音;
7.端梁行走机构运行是否平稳,调节换向是否可靠,开式齿轮啮合情况;
8.各部液压系统是否有漏油,油箱油温不得大于40℃,泵站运行噪音不得大于80分贝;
5.1.5停机后的维护保养
3.调整链条张紧度及刮板定位螺栓检查;
4.补充系统润滑油消耗量,并按周期更换所需要更换的润滑油;
5.定期紧固轨道螺栓及其它部位松动的螺栓;
5.1.6常见故障及排除方法
2.刮板脱落,刮板链断:
(更换维修)
3.料耙掉齿,钢丝绳断:
4.刮板变形:
5.2胶带输送机(3205、3306
(1)、3707
(1))
5.2.1技术参数
3205
3307
(1)
3707⑵
DTIIB型
148437mm
B650×
103720mm
107579mm
页岩、硫酸渣
混合料
1.6m/s
500t/h
100t/h
0~25mm
0~90mm
Φ500mm
Φ400mm
0~14°
、4°
12°
75KW
电动滚筒7.5KW
变频调速55KW
5.2.2开停机的顺序及注意事项:
输出前端设备按顺控先开;
5.2.3开机前的准备
5.2.4运行中的检查
5.2.5停机后的维护保养
5.2.6常见故障及排除方法
5.3ATOX50立式磨(3309)
5.3.1设备规格、参数
生产能力:
410t/h(磨损后)
允许入磨物料最大粒度:
2%>95mm
允许入磨物料最大水分:
<6%
成品细度:
80μ筛筛余<14%
出磨物料水分:
<0.5%
磨盘转速:
25.0r/min
磨辊个数:
3个
磨辊规格:
Φ3000×
磨盘直径:
φ5000mm
名义轨径:
φ4000mm
主电机
型号:
YRKK800-6
额定功率:
3600KW
额定转速:
993r/min
电压:
主减速机型号:
KMP710
输入功率:
3800KW
输出转速:
25.24r/min
传动效率:
96.5%
3309(3):
主减速机润滑站
F.L.SMITH公司
低压供油量:
低压供油压力:
高压供油压力:
冷却水用量:
冷却水温度:
高压油泵电机(径向活塞式):
5.5KW/380V
调节泵电机(齿轮泵):
7.5KW/380V
低压油泵电机(螺旋泵):
55KW/380V
油加热器规格:
27KW/380V
磨辊张紧装置
液压缸型号:
复动式缸规格:
Φ420/Φ210
工作压力:
180bar安全压力:
250bar
蓄能器型号:
HYDACsb330H-A1/102330a
180bar
过滤油泵流量:
92L/min油泵压力:
2.2bar
(齿轮泵)油泵电机:
压力泵规格(活塞式):
37KW/380V
电加热器规格:
2.7KW/220V
冷却方式:
水冷2m3/h压力:
2~6bar
磨辊润滑装置
油箱容积:
1000L
过滤油泵电机:
2.2KW
进油泵:
0.37KW
虹吸油泵:
0.75KW
电加热器:
1.4KW
油管加热器:
12.88KW
冷却方式:
密封风机
风量:
2200~4000m3/h
风压:
0.039~0.045bar
风机马达:
7.5KW
主电机稀油站
XYZ-25G
公称流量:
25L/min
供油压力:
0.4MPa
1.5m3/h
冷却水压力:
0.2~0.3MPa
油泵用电机:
1.1KW
电加热器功率:
2KW
油箱容积:
0.63m3
0.13m3
换热面积:
3m2
立磨喷水装置
正常喷水:
根据磨床的稳定程度
磨机最大喷水量:
17.5t/h
喷水量调节范围:
0~21m3/h
喷水压力:
10bar
水泵电机:
11KW/380V
5.3.2开停机顺序及注意事项
磨机开机顺序:
1.打开张紧装置液压站球阀门,接通电源,开启液压站循环系统;
2.接通减速器,张紧装置和三道闸门三个液压站的电加热器,在减速机液压站油箱油温达到31℃之前,接通电阻温度计。
张紧装置液压站和三道闸门液压站油温达到20℃之前,接通电加热器。
如果环境温度较低,应用热气对减速机和液压站加温,直到泵可以工作为止。
当上述减速机液压站油箱油温超过35℃,张紧装置液压站和三道闸门液压站油温超过35℃时,断开各加热器;
3.在立磨系统通热风前十分钟,即应