清风Get平移车Word文件下载.docx
《清风Get平移车Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《清风Get平移车Word文件下载.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2供货接口
2.1电控柜到电气执行元件和电气检测元件之间的电缆及附件为中标人供货。
2.2车间内预留气源接口到气动执行元件之间的管线，管夹，弯头等附件为中标人供货。
3供货状态
3.1施工图纸中的部件必须组装成一体发货。
3.2按照施工图中规定的供货状态发货。
3.3电气控制柜组装并予调试好后发货。
4技术要求
4.1根据下列现场条件，动力电缆的截面大小，电动机的绝缘等级和防护等级，以及其它外购配套件等应能正常使用并达到额定使用寿命。
动力电源：
380/220V
压缩空气压力：
0.6MPa
压缩空气等级：
3－3－4
最高气温45℃
最低气温0℃
年平均湿度85％
4.2设备制造、验收、包装技术要求
4.2.1焊接件
4.2.1.1焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3－86中表6和表7的B级，形
位公差相应按F级检验。
4.2.1.2施焊焊工必须进行考核合格，并有相关的资质证书。
4.2.1.3焊缝外观质量应符合JB/ZQ400.3－86中Gs级和Bk级，焊接结构件
表面不允许有明显锤疤，伤痕，其表面飞溅物，焊渣，切割边缘，棱边，毛刺等必须打磨和清理。
4.2.1.4焊缝不允许有裂纹、未焊透和任何缺陷，如达不到标准要求，允许通
过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
4.2.1.5焊接结构件（含热处理后），必须经过打磨清理，合格后涂上底漆，方可发送加工或装配，（涂漆前表面预处理质量要求见本要求第5.3.11项油漆要求）
4.2.1.6散件发货的型材数量应考虑留有一定的损耗余量。
4.2.2铸件
4.2.2.1铸件尺寸公差、壁厚公差值应符合GB6414－86的规定，公差等级为CT14
4.2.2.2铸钢件表面粗糙度等级Ra50（GB6060.1－85）
4.2.2.3铸铁件表面粗糙度等级Ra25（GB6060.1－85）
4.2.2.4铸钢件应符合《铸钢件通用技术条件》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸件补焊通用技术条件》的规定。
4.2.2.5铸铁件应符合《铸铁件通用技术》（JB/ZQ4000.5－86）和《铸铁件补焊通用技术条件》的规定。
4.2.2.6毛坯铸件必须经过喷砂，喷丸和打磨清理，合格后涂上底漆（见第5.2.11条油漆要求）。
4.2.3锻件
4.2.3.1锻件应符合《锻件通用技术要求》（Q/ZB71－73）
4.2.4加工件
4.2.4.1加工件未注尺寸公差为CT12级
4.2.4.2符合《机械加工通用技术条件》（Q/ZB75－73）的要求
4.2.5气动系统
4.2.5.1所有关键的气动元器件如电磁换向阀、气缸、气动三联件、压力开关、真空发生器、真空吸盘、真空压力开关、真空减压阀、真空气阀以及气动附件必须采用国际知名供应商的产品。
可供选择的供应商有FESTO、SMC。
4.3.5.2所有压缩空气管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标甲方提供。
4.3.5.3所有气动元器件应装有指示铭牌，标明规格、型号、用途。
4.3.5.4压力表、压力开关等须用标环或其他方法指明正常工作范围。
4.3.5.5多个气路组成的软管束，每个管路应加标号注明，以便于维修时管路查找。
4.3.5.6所有气路排往大气的管路末端加装消音器。
4.3.5.7所有的截止阀应用标牌指明“常开”或“常闭”。
4.3.5.8气动元器件及管路应安装在不妨碍设备的使用及维修的位置，且应便于维修。
4.3.6液压系统
4.3.6.1所有的重要液压元器件、齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、电磁换向阀、液压油缸、压力开关、调压阀等必须采用国际知名供应商的产品。
可供选择的供应商有YUKEN和力士乐。
4.3.6.2所有液压油管路应刷特定颜色油漆以区别于其他管路，色标由甲方提供。
管路应用牢固的方法标明油液流向。
4.3.6.3油箱超过200L的液压系统应加装预热回路，以减少准备时间。
4.3.6.4在40º
C环境温度的情况下，液压系统的油温应控制在55º
C以下。
4.3.6.5设备的液压站油箱内须设有用于吸附铁屑的磁铁；
油箱的侧面要留有维护门以便于定期清擦油箱及更换过滤网；
油箱的上方应设有通气口以防产生负压；
油箱上应标明油箱的容积及所用油的型号。
4.3.6.6所有液压系统应设有三级过滤装置（注油过滤、吸油过滤、回油过滤），所有过滤器的过滤能力应为流量的2倍。
4.3.6.7所有压力表、压力开关等须用标环或其他方法标明正常工作范围，压力表必须用法定计量单位。
4.3.6.8所有液压元器件应装有铭牌并标明规格、型号。
4.3.6.9管路应排列整齐并紧固以免震动。
4.3.6.10管路系统应设有可加装压力检测的压力表接口，且应配备一套带软管的压力检测表。
4.3.6.11带有储能器的系统应配备一套充氮气的工具。
4.3.6.12所有的截止阀应用标牌标明“常开”或“常闭”。
4.3.6.13液压站噪音应达到国家有关的技术标准要求。
4.3.6.14压力回路中不得有泄露。
4.3.7外购件
4..3.7.1电机作以下技术要求
使用场合车间内
高度海拨1000m以下
环境温度≤60℃
介质冷却介质中不含有铁磁性物质，尘埃或腐蚀金属，破坏绝缘的气体
电源三相380V50HZ
防护等级IP44；
绝缘等级B级
工作制度S1
冷却方式空气冷却；
4.3.7.2外购件进入制造厂必须进行进厂检验，具体项目如下:
4.3.7.2.1电机通电正反转试车各2小时。
4.3.7.2.2核对外购件铭牌和实物是否与图纸相符。
4.3.7.2.3保存外购件的合格证，使用维护说明书，以便甲方存档。
4.3.8标准件
4.3.8.1重要部件螺栓、螺钉的强度等级为8.8级，螺母的强度等级为8级。
4.3.9装配
4.3.9.1凡具备装配条件的一律组装成部件发货。
4.3.9.2符合《装配通用技术条件》（Q/ZB76－73）的规定。
4.3.9.3装配前零件要清洗、整形、打毛刺等准备工作。
4.3.9.4轴承、轴瓦装配前涂抹干油。
4.3.9.5过盈配合的零件，一律在制造厂内热装。
4.3.9.6齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆在制造厂内需检查齿面接触情况，要求接触斑点沿齿长方向大于70％，沿齿高方向大于60％。
4.3.9.7装配后外露加工表面涂防锈油，具体要求见第5.3.11条油漆要求。
4.3.10润滑系统
4.3.10.1自动润滑系统必须设有油位检测及润滑油报警系统。
4.3.10.2润滑油箱应标明容积及加油型号。
4.3.10.3所有设备的润滑系统必须在设备上装有用铝板制作的润滑系统图标明型号、润滑点及加油频率。
4.3.11油漆
4.3.11.1涂漆前表面除锈质量达到St3级，零件、焊接件非加工表面涂覆防锈底漆两道，其中毛坯表面处理后马上涂一道，加工后涂一道。
4.3.11.2设备面漆在现场安装完毕后喷涂两遍，采用醇酸磁漆，色标由甲方提供，漆膜总厚度0.1mm。
4.3.11.3涂覆的油漆要均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂及漏涂等缺陷，并作到油漆不干不装配，不包装，产品在吊运中应妥善保护油漆表面。
4.3.11.4外露加工表面一律涂SZ－1沥青硬膜防锈油（或8号沥青硬膜防锈油），减速机试车用A6防锈润滑两用油，涂油前零件表面应清理干净，无油迹，无杂质。
4.3.11.5电气控制柜表面喷塑，颜色按照甲方的要求执行。
4.3.12检验
4.3.12.1产品检验按照《产品检验通用技术要求》（JB/ZQ4000.1－86）执行，每台设备需检验合格后才能出厂，并附有产品质量合格证。
4.3.12.2零部件和工序间检验按照图纸、工艺卡，严格标准进行。
4.3.13试车
4.3.13.1组装成的部件应手动试车，要求运行灵活，无卡阻现象，尽量将设计和制造问题暴露在制造厂内并妥善解决。
4.3.13.2各设备的驱动装置要求全部连接，带电机通电试车5时。
4.3.13.3电控柜组装并予调试好后发货。
4.3.14标牌
4.3.14.1每台设备应在显著位置固定产品标牌一块，其形式和尺寸应符合JB8－82《产品标牌》的规定，并标明下列内容：
供货方名称
产品名称和型号
主要技术参数
出厂编号和制造日期
4.3.15易损件、备件
4.3.15.1制造厂家根据各设备的结构和使用情况编写易损件，备件清单经甲方审阅，其品种和数量应保证在保质期二年内设备现场调试，试生产需要。
4.3.15.2易损件、备件随设备发运现场。
4.3.16设备制造验收
4.3.16.1产品验收按JB/ZQ4000.1－86《产品检验通用技术要求》、图纸、主合同及附件和本技术要求执行，产品整机性能合格率应达100％，凡受厂内设备、场地限制，不能进行总装和试车者，工艺应采取相应措施，保证产品质量。
4.3.16.2制造厂在设备关键部件试车前应通知业主到厂进行质量监督和检验，业主对产品质量认可后，双方签署验收报告后才可装箱发货。
4.3.17包装
4.3.17.1总则：
设备的包装必须按照相关标准进行，应满足陆路和海运要求，并符合运输部门和海关的有关规定。
4.3.17.2包装形式：
加工件、部件、外购件、标准件的包装形式必须是木箱或集装箱，其它如焊接件，型材，钢管等可采用垫木包扎，木夹包扎，捆扎等包装形式，但不允许散件编号发货。
4.3.17.3分箱原则及注意事项
4.3.17.3.1应按主合同及附件、有关文件及图纸要求进行分箱。
4.3.17.3.2分箱时应按图纸的顺序号进行，同一部件的零件应尽量放在一起，能不放到其它货件号的尽量不要分散，以便清点件数，装箱清单上的件号、总的件数、净重应和产品图纸相一致。
4.3.17.3.3分箱时应重点考虑对产品质量的保护和对高精度零件的特殊防护，避免与毛坯混装，以免碰伤加工面。
4.3.17.3.4分箱时的零件要考虑起重能力，超限件运输应事先和包装设计人员研究并与有关部门联系好。
4.3.17.3.5分箱时，每箱货物的重量应尽量小于5000kg，在特殊情况下（包括出国包装）超过5000kg产品必须装箱时，应与包装设计人员研究共同解决，钢板，园钢，管材及型钢等每捆不要超过2000kg，以便于运输和节约包装用材。
4.3.17.3.6在满足包装运输的条件下，要考虑方便工人的装配和拆卸。
4.3.17.3.7对表面粗糙，不怕磕碰及防潮要求不高的机件应多考虑裸装和敞装，以节约木材，对表面粗糙，但尺寸小重量轻的机件，为防丢失，可考虑装入木箱。
4.3.17.3.8被包装物的重心，应尽量考虑在包装箱的中部，并尽量使重心置于包装箱1/2高度以下，同时注意不要因分箱而造成载荷过分集中。
4.3.17.3.9机件一般应可靠地固定在箱内，不得有松动现象。
机加工表面粗糙度大于等于。
装箱前涂防锈脂并包上油纸或腊纸再入箱。
4.3.17.3.10每台产品的总装附件箱，应将拆下的紧固件，易损件及仪表，有机玻璃等分别装入小麻袋和小木箱内，再装入大木箱内，怕碰坏的机件小箱应固定牢靠。
4.3.17.4装箱清单，集装箱记录单，应提供二份给甲方。
6．钢结构体系通用技术要求
6.1吊杆与厂房的联结采用螺栓联结的方式，严禁使用锈蚀、碰伤或混批的高强度螺栓。
螺栓必须采用符合规定级别，每个吊点应能承载3吨载荷。
6.2钢结构体系吊杆与辅梁、辅梁与辅梁之间采用螺栓连接。
吊杆、斜撑的焊接均需要专用的焊接胎具保证部件的统一美观，所有的构件均应考虑在地面制造，高空安装采用螺栓连接的方式，减少高空的安装量。
6.3焊接应按照图纸要求的焊接要求进行焊接。
焊接表面不允许有明显的锤疤、
伤痕，其表面飞溅物，焊渣、切割边缘、棱边、毛刺等必须打磨和清理。
焊缝不允许有裂纹、未焊透和严重缺陷。
严禁使用药皮脱落或焊芯生绣的焊条、受潮结块或已溶烧过的焊剂。
6.4所使用材料必须符合设计文件的要求和国家标准的规定，材料和型号代用须经设计单位同意。
6.5连接材料（焊条、焊丝、焊丝、焊剂、高强度螺栓、精制螺栓、普通螺栓及螺钉等）和涂料（底漆及面漆等）均应附有质量证明书，并符合设计文件的要求和国家标准的规定。
6.6变形的原材料必须经过矫正后方可投入使用。
6.7漆前表面除锈质量达到St3级，零件、焊接件非加工表面涂防锈底漆两道。
设备面漆在制造厂家喷涂两遍，到现场安装完毕后补喷一遍。
色标由甲方定。
6.8整个系统在启动和正常运行中的噪声应符合《工业企业卫生标准》TJ36-79的有关规定。
6.9钢结构体系制造中应执行以下工艺标准
6.9.1放样、号料和切割
放样和号料，根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平
等的加工余量。
b）零件的切割线与号料线的允许偏差为1.5mm。
c）采用剪板机、锯切等下料方式对钢板和型钢下料，下料切口表面
粗糙度6.3，并清除毛刺。
d）切割前，将钢材表面切割区的铁锈、油污等清除干净；
切割后断口
上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并清除边缘上的熔留和飞溅物等。
e）切割截面与钢材表面垂直度不大于钢材厚度的10%，且不大于2.0mm。
f）矫正、弯曲和边缘加工
g）钢板、扁钢的局部挠曲矢高f不大于1.0mm（在1m范围内）。
角钢、
槽钢、工字钢的挠曲矢高f不大于5.0mm。
h）允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正
后缓慢冷却。
j）刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为1mm；
刨边线的弯曲矢高不超过弦长的1/3000，且不大于2mm；
铣平面的表面粗糙度不大于0.03mm。
6.9.2焊接
a）施焊焊工均有资格证书。
严格按照图纸上的焊缝要求施工。
所有要求坡口等强度连接的均设引弧板，施工完后将引弧板割掉。
焊接采用手工半自动焊，焊接结构件尺寸公差符合JB/ZQ4000.3-86中表6和表7的B级，形位公差相应按F级检验。
d）焊缝质量检验等级，主要构件为二级，其余次要构件为三级。
E）焊接结构件表面不允许有明显疤痕，其表面飞溅物、焊渣、切割边缘、棱边、毛刺等必须打磨和清理。
f）焊缝不允许有裂纹、未焊透和严重缺陷；
如达不到标准要求，通过碳弧气刨等方法，铲除清理干净后重焊或修磨。
6.9.3制孔
a）高强度螺栓孔的直径比螺栓公称直径大2.0mm。
b）螺栓孔具有H14的精度。
c）零件、部件上孔的位置度允许偏差为1mm。
6.9.4外购件
a）为保证质量，钢材应选用国产的优质产品。
b）对于承重结构的钢材，均保证抗拉强度、伸长率、屈服点和冷弯试验等性能。
6.9.5标准件
a）采用图纸要求的螺栓、垫圈、螺母。
b）符合GB1228-91、GB1229-91和GB1230-91的规定。
6.9.6材料
a）结构件（包括拉杆、梁）所使用材料为Q235A，化学成分与力学性能符合《碳素结构钢》GB700-88的规定。
b）手工焊时，采用E4301或E4303焊条符合（GB5117-85）的要求，自动焊接或半自动焊接时采用的焊丝和焊剂，与主体金属的强度相匹配，焊丝符合现行标准《焊接用钢丝》的规定。
6.9.7现场安装
桁架、支架、吊架的安装要求
a桁架、支架、吊架的垂直度不超过2/1000。
b桁架、支架、吊架的水平度不超过1/1000，全长累计小于5mm。
c用于悬挂轨道和悬挂输送机的相邻支架和吊架，其安装标高偏差能保证轨道安装精度的要求。
四.设备一览表
设备一览表
序号
设备名称
型号规格
数量
作用
备注
1
车架转运平移车
载重量Gn＝10000kg
台面尺寸5000x3000mm
运行行程:
38m
车架铆接线和车架涂装线之间的工件转运
变频调速
合计
以上设备含轨道（含轨道绝缘施工），机械、电气成套供货。
五．设备详细技术要求
5.1额定承载：
10000kg。
5.2台面尺寸：
5000x3000mm。
5.3速度：
5~30m/min变频调速。
5.4车轮数：
4。
5.5供电方式：
轨道供电。
5.6台面开检修孔
5.7变频调速
5.7平车按国家机械行业JB/T6127-92
5.8小车行走时,有声光报警（声音大小可调）
5.9采用三相电机
5.10运行行程38m
5.11台面高度：
450~500mm
六．安装与调试
6.1台车在工厂制造完成后，乙方通知甲方和项目管理方共同参与出厂前的空运转试验和产品验收。
按国家标准进行验收，验收合格后方可出厂。
6.2由甲方负责设备安装前的土建基础及公用系统的准备工作，在条件具备后，以正式书面形式提前一周通知乙方发货，乙方在接到该书面通知后，方可发运合同货物到用户现场，并组织人员到场安装。
6.3乙方负责设备到甲方现场的运输、卸货、保管、安装、调试、试生产，直至验收的全过程工作。
甲方提供设备的暂存场地（看管责任由乙方承担）；
乙方提供的设备在甲方现场内的卸货和短途运输，甲方可协调提供搬运设备（叉车、吊车等）和人员，但发生的相关责任及费用由乙方承担。
6.4安装部分
6.4.1工作范围：
乙方本技术协议规定范围内全套机械和电控设备的现场安装工作。
6.4.2现场管理：
乙方在合同签订后应提交现场项目组织机构供甲方和项目管理方认可，乙方项目经理必须是直属人员，不得将安装管理工作分包。
乙方应配备专人负责安装质量及安全管理工作。
安全管理人员必须执证上岗。
乙方项目管理人员及施工人员必须服从甲方和项目管理管理，甲方和项目管理方有权更换现场管理及施工人员，乙方必须在24小时内做出回应，并安排替代人员在48小时内到位。
乙方特种作业人员必须持证上岗，包括但不限于：
焊工、起重工等。
乙方应保持安装现场有序，做到每日清理、清扫现场。
和相关施工单位交叉施工时，应服从甲方和项目管理方项目负责人协调，以避免交叉施工发生安全等问题。
乙方现场施工进度、施工质量、安全管理、现场卫生等必须在甲方和项目管理方管理控制之下，如果甲方和项目管理方项目负责人提出异议并限期整改，乙方应在期限内整改完毕并得到甲方和项目管理方项目负责人认可。
如果乙方就上述问题没有整改完成，甲方和项目管理方有权对乙方实行一定额度的罚款以防止类似问题发生。
乙方应本着合作精神和其它分包单位做好接口工作。
6.4.3如甲方和项目管理方项目负责人提出需要乙方设计工程师到现场解决技术问题，乙方工程师应在24小时内到达现场。
6.4.4乙方保证施工现场预留备用资金，用于现场紧急采购及紧急事务处理。
6.4.5乙方应合理安排施工人员生活问题以防止出现消极施工等问题。
乙方负责购买施工人员安全保险。
6.5在整个安装调试过程中，甲方应配备专门人员，配合乙方开箱、检验并安装调试。
6.6设备在安装调试合格后，乙方应由技术人员进行免费培训操作和维修人员。
七.项目进度要求
工作内容
计划完成时间
设备在乙方工厂内预验收
2010.08.15
设备入场
2010.08.30
2
设备完成安装与调试
2010.09.20
4
完成小批量验证并开始进入批量生产
2011.1.20
5
完成终验收
2011.4.20
八检查和验收
8.1验收依据
Ø
产品验收根据JB/ZQ400.1-86<
<
产品检验通用技术要求>
>
。
相关的中国国家标准和国际标准；
买卖双方合同中规定的技术要求；
买卖双方签定的各种技术文件；
8.2验收
分为三个阶段：
出厂前验收、发货和工厂验收。
8.2.1出厂前预验收
8.2.1.1各外购件的验收
8.2.1.2各种自制件的验收
8.2.1.3设计阶段确认需要在该阶段验收的内容
8.2.2发货：
将出厂前验收的问题全部关闭
8.2.3工厂验收：
分为4个阶段
8.2.3.1单机调试验收：
各单机运行24小时无故障（各种参数达到技术协议约定的要求）。
8.2.3.2TTO验收（连线调试验收）：
设备正常运转，设备质量状态稳定，通过当地技术质量监督局质量鉴定，并取得验收报告。
8.2.3.3PP验收（连线批量验收）；
在生产出1500台合格品后，在正常的生产条件下，连续生产200台套的产品，设备无故障；
8.2.3.4终验收，PP验收后，乙方派人陪同生产验证6个月，组织终验收，终验收必须解决了生产验证过程中的所有问题并且设备可靠运行，设备开动率高于95%。
九.售中售后服务及生产陪伴
9.1项目实施过程中所涉及到的有关技术问题，乙方技术人员应在现场做好技术支持及技术问题反馈工作，在试生产阶段应有乙方技术人员的免费陪产技术支持工作。
9.2整套设备质量保证期为12个月，从设备终验收合格之日起计算。
质量保证期内，由于设计、制造、安装等原因造成的设备损害，由乙方负责，甲方原因除外。
9.3质保期内提供免费维修保养服务，并免费提供零配件。
9.4质保期过后，提供终身及时维修服务，只收取成本费。
在接到甲方通知要求的4小时内及时到达现场，排除故障。
9.5所有甲方和乙方产品技术及生产线技术未经对方书面授权，不得向其它任何机构、企业、个人泄漏，否则承担违约责任，并承担侵犯知识产权的其它法律责任。
9.6乙方应有计划的对甲方总装车间工艺人员、管理人员、操作人员、设备维护及保养人员进行技术培训。
技术培训贯穿项目实施全过程。
十．随机技术文件
项目竣工后，中标方向甲方提供如下竣工资料2份：
名称
设备操作、使用、维护作业指导书光盘2套（含润滑说明等）
按照甲方提供格式编写
TPM操作点检表
3
设备自主保养记录表
设备总图、一级部件图及易损件图纸
纸质2套，光盘2套
设备易损件、外购件清单
6
备品备件清单
升级会员 