质量管理制度.docx

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质量管理制度

1目的

1.1质量方针：

提高质量，按期交货，降低成本；

1.22011年质量目标：

成品合格率98%；以后每年提高0.2%，尽最大努力做到成品出货合格率为100%

1.32011年度重要投诉≤2起，一般客诉≤2起/月；2012年度重要投诉0起，一般客诉≤1起/月；2013年做到0投诉。

1.4为保障公司产品生产质量稳定性，提高公司的产品质量的竞争力，从而进一步提升公司的竞争力，让客户更满意，公司效益更好。

促进全员参与公司的质量管理，明确各部门的品质要求，品质责任，稳步提升公司的产品质量，部门之间的服务质量及公司整体的服务质量，特制定该制度。

2范围

公司全体员工。

3内容

3.1人力行政部

3.1.1新员工入职每月必须两次开展新进员工质量培训，强化品质意识，让每位新进员工熟悉公司的品质标准以及流程制度。

并在当天验收学习成果。

不合格者下周再进行培训考试，直到合格为止。

考试成绩记录绩效考核中。

3.1.2人力行政部未做到位的，给人力行政部主管每次扣绩效20分。

3.1.3人力行政部需对生产车间6S情况进行监督。

3.1.4要求人力行政部每日至少一次对生产车间进行巡查。

人力行政部发现未执行6S规定的车间行为，二天内必须做出通告处理，并督促车间做出整改。

3.1.5人力行政部门未做到位的，给予人力行政部主管每次扣绩效20分。

3.2研发技术部

3.2.1研发技术部属于公司生产相关信息，品质要求的输出部门，所传达信息，用词需准确、及时、完整，规范化，标准化。

3.2.2研发技术部现提供的信息包括：

工程图、工艺流程表、样品（样品上应贴有研发部相关标识）。

3.2.3以上几款信息必须准确无误，生产指示必须明确，如有不统一、不明确的信息，每发现一次扣除责任人绩效20分（造成损失按异状单另算），部门每月超过2次以上每次扣研发主管绩效20分。

3.2.4因为信息不统一而进行量产，首件确认人每次扣绩效20分，如因此无法确定首件样时，品检可以要求暂停大货生产并在30分种内通知生产主管、品管部主管及研发部门主管处理。

因此造成的交期延误，由信息不统一部门承担。

3.2.5发生标准问题不确定的情况时由研发技术部负责确定。

3.2.6经过审核及业务确定的信息错误，相关确定领导必须承担连带责任。

审核主管扣绩效10分，情节严重扣30分。

3.2.7工程图及样品的签发与交接按照《样品保管流通制度》执行，当第一版产品流入下一工序时，工程图、样品等需提前或同时送达并交接，交接不及时的按每单扣相关责任人绩效20分或予警告一等以上处罚。

3.3采购部

3.3.1采购部根据《采购管理程序》采购，品管部进仓检必须严格按《产品检试验管理程序》及《检验规范》对原辅料进行检验，并及时做好进料检记录。

3.3.2品管部将每日《供应商来料品质汇总表》交采购部，作为考核采购人员及供应商评估的依据。

3.3.3品管部须对采购部每月特采物料进行统计，当月批次合格率必须在95%以上，每差1%扣采购部主管绩效10分。

3.3.4采购来料如未给品管部准确信息的（比如生产单号、产品名称等），给予当事人绩效扣除5分，造

成损失的按照异状单另计。

3.3.5日本单特殊辅料进行表面效果全检。

生产通知单是需标明是否是日本单，如信息传递不准确，品管不进行全检，因此产生的质量不良由相关部门负责。

全检费用只处理一次，如第二次补货按照每小时10元小时全检补贴。

费用由采购部负责承担。

3.3.6非日本单不涉及功能的原辅料，按AQL允收数量标准进行抽检，不合格数超过AQL允收标准标准进行退货处理，未超过标准由生产部门领料，在生产过程发现不良品挑出、收集，如果发现不良品严重超过允收标准则通知采购员按不良比率补齐良品；若生产完成后成品不足，则将不良品清点数量退回仓储物流部，由品检确定退货合理，生产然后通知采购员按退货数量按时补足。

补数费用由供应商承担。

最终不良超过公司标准的以上给予来料检验及采购扣除绩效10分。

（公司来料不良允收按1%计算）

3.3.7来料整批出现错误的或超出公司标准的，给予采购当事人绩效扣除10分，供应商罚款50元每次。

如品管检验不到位，并判合格的，整批出现错误的给予品管绩效扣除20分。

3.3.8涉及功能的原辅料：

如四合扣至少需试打30套，鸡眼需试打30套。

（数量按照每包平均挑选）需要99%合格。

并把试打的留底作为验货质量的凭据。

3.4生产部门

3.4.1制布厂

3.4.1.1A级布料做日本单（按照裁片不良率黑色1%、其它0.5%），B级布料做欧美单（按照裁片不良率2%），C级布料做欧美单的包边提手布。

3.4.1.2布料存在轻微色差的配套生产，存在严重色差的需开具异状单或退货处理。

布料存在表面不良的，非日本单按AQL4.0标准进行抽检，裁片数不良超过2%的。

开具异常单并要求处理。

日本单要求做全检，日全单裁片不合格率在0.5%-1%之间的，给予当班巡检及班长扣除绩效10分。

日本单不合格率1%以上的给予当班品检及组长扣除绩效20分，

3.4.1.3当班出现批量性品质不良（色差、起泡、起毛、规格、严重起拱、克重不当等），给予当班所有成员扣除当班所有成员绩效考核50分。

给予部门主管一等警告一次。

3..4.1.4布料严重起拱现象的，造成裁片10%以上不合格，需要修整的需开具异状单，给予当班巡检及班长扣除绩效10分

3.4.2裁剪印刷部

3.4.2.1裁剪组

a裁剪组如发现批量性错误（包括布料色差，裁切规格，记号点偏差，提手宽度不合格等），取消该计件工资并责令无偿重新制作。

所损耗的布料按价赔偿。

给予当班品检扣除绩效考核20分。

该组部门主管一等警告一次。

b裁剪当班出现部分品质不良（包括布料色差，裁切规格，记号点偏差，提手宽度不合格等）（按损耗比例）5万以下不得超过0.4%，5万以下不得超过0.3%。

否则给予当班品检扣除绩效考核10-20分。

给予当班组长一等警告一次。

并按照抽检比例罚款裁剪组员工各项费用。

c裁剪组未在品管确定情况下，自行裁剪所造成的损失自行承担。

并给予当事人二等警告一次，组长一等警告一次。

3.4.2.2丝印组

a当班因为首件样做错（色差，位置，文字内容错误，丢字等）而出现批量性错误给予当班品检二等警告一次。

如因为生产指示不明确造成的首件样错误，同样给予生产指示错误的当事人二等警告一次。

后续由丝印组处理。

生产部及品管部主管均承担一等警告一次。

b当班出现批量性印刷错误比例在5%以上（色差，位置，糊字，文字内容错误，透底，丢字，附着力不强，图案缺陷等并因生产过程造成的）取消该计件工资并责令无偿重新制作并，严重的取消当日工资。

所损耗的布料部门按价赔偿。

给予当班品检一等警告一次严重的给予二等警告一次。

后续由丝印组处理。

c留入下道工序的丝印整单不良在1%内不处罚品检，费用10%由生产部门负责。

比例2%上罚品检10%，丝印承担20%，比例3%上罚品检20%，丝印承担40%，印刷颜色每增加一色比例增加0.3%的不良。

后续由丝印组处理。

d对特殊单或日本单要求全检，不合格率不得高于0.2%。

否则给予全检人员扣绩效20分，每增加0.1百分点多扣5分。

3.4.2.3凹/凸印组

a凹/凸印当班出现批量性操作错误（如整卷错误，整单批量不良占5%以上）给予当班机长一等警告一次，给予助手一等警告一次。

如2卷严重不良或因为品检监督不到位，给予品检一等警告一次。

费用由裁剪印刷部承担，后续由裁剪印刷部处理。

b批量性不良占整单的10%以上给予当班机长二等警告一次，当班品检一等警告，助手，印刷部主管一等警告。

c因首件样未做好凹/凸印存在很大色差给予机长和品检一等警告一次。

（严重的情况下可警告二等处理，严重情况下对裁剪印刷部主管一等警告，品管部主管一等警告），因制作上存在的问题，品检通过专业的学习可以判断但未判断出来（如各种点位，凹/凸印尺寸等），造成批量性错误的，给予制作者二等警告一次（严重的记小过处理），品检记一等警告一次（严重的记二等警告一次），给予研发主管一等警告（严重的二等警告），品管主管口头警告一次（严重的一等警告），费用由研发技术部门承担，后续有裁剪印刷部处理。

3.4.2.4淋膜分切组

a当班品检需对淋膜的布料克重，宽度，颜色进行确定，如发现布料未有任何合格卡信息给予仓储物流部物料员扣绩效10分。

并要求做退货处理。

如有合格卡且合格卡上的信息与布料本身不符合给予制布厂当班品检一等警告一次。

如合格卡上信息与生产通知单上信息不统一给予仓储物流部物料员扣绩效10分，信息未确定情况下淋膜不得淋否则给予一等警告一次。

b淋膜质量效果如跟确定样或信息不统一的情况下，应该及时叫停。

否则给予当班组长及巡检一等警告一次。

情节严重的给予当班组长及品检扣50分绩效。

c淋膜首卷确定信息不对，造成的不良，给予巡检一等警告一次。

d淋膜造成10%以上不良，给予当班操作员，品检，组长扣绩效20分。

e淋膜造成3%以上不良，给予当班操作员，组长扣绩效15分。

f淋膜造成3%以下不良，给予当班操作员，组长扣绩效10分。

g后续处理由裁剪印刷部处理。

。

h分切如规格尺寸整单做错（白班），给予分切全检二等警告一次（严重的记小过处理）

晚班出错的，给予操作员二等警告一次（严重的记小过处理）。

I分切操作造成1%班次不良，给予当班操作员每班一等警告一次。

分切操作造成0.5%班次不良，给予扣绩效10分。

j分切裁片操作员有责任对凹/凸印不量，淋膜不良等不良裁片挑出。

非日本单或要求不严格的单，按照抽检比例，不合格率不得高于1%，否则要求分切人员对该班次进行全检处理。

第二次返工后未检验通过的，给予当事人一等警告一次并要求再次返工。

k对特殊单或日本单要求全检，不合格率不得高于0.2%。

否则给予全检人员扣绩效20分，每增加0.1百分点多扣5分。

3.4.3制品厂

3.4.3.1车缝巡检每1.5小时左右进行巡检现场一圈并做好巡检记录表，组长要求每班对现场进行巡检一次。

对前道每个车位抽检20个，发现不良超过1个的，后道包边20个抽检不良有超过1个，打扣穿绳抽检20个如有1个不良，包装要求把好的包装起来抽检50个不得超过2个不良（折偏皱，歪包，线头长，暴口，污渍，严重漏包等严重外观不良）。

给该员工口头警告一次，并要求其返工。

第二次抽检时，再次发生同样质量问题，有权要求该员工立即停止生产全检该班次所有半成品或成品并返工处理并通知组长跟踪要求。

如返工效果不好，如未返工再生产其他半成品成品的，给予一等警告一次，并要求再次返工，第三次抽检未返工或返工效果不好，给予该员工二等警告一次，直至返工完成为止，否则该道工序的产品不准流入下到工序且取消该员工当日的计件工资。

下道工序的员工不得接收其不合格品，否则给予下道工序员工一等警告一次。

3.4.3.2包装挑出来的返工率高于10%的给予当班巡检和组长一等警告一次。

3.4.3.3进仓检按照公司规范进行抽检。

抽检不合格率超标的给予当班组长及品检扣除绩效10分。

后续由生产部门处理。

3.4.3.4日本单进行成品全检。

经品管部检验入仓的产品（以订单汇总的数据为依据）。

经检品部检验发现整批不良，将对品管部和相关部门的当事人记大过处罚，对品管部及相关部门经理记警告二等处罚。

3.4.3.5合格率低于90%的，对品管部全检人员进行警告一等处罚，合格率低于80%的，对成品进仓检记警告二等处罚，全检员记小过处罚，部门经理警告一等处罚，生产厂责任部门的组长记警告二等处罚，经理记警告一等处罚；合格率低于70%的，对成品进仓检记小过处罚，全检员记大过处罚，部门经理警告二等处罚，生产厂责任部门的组长记警告二等处罚，经理记警告一等处罚。

（未做全检的单子比例可以再放宽10%个点）

3..4.3.6全检人员品质过剩按照抽检比例抽。

超出公司规范的给予全检人员一等警告一次并要求再次全检（无薪）。

3.4.3.7检品部不