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2.5环境目标

严格按照ISO14001《环境管理体系》和GB/T28001《职业健康安全管理体系》标准的要求，认真执行公司制定的《环境与职业健康安全管理手册》和《环境与职业健康安全管理程序文件》的规定。

采取有效措施，控制现场的各种粉尘、废水、废气、固体废弃物，控水电材料能源消耗降低预算的2%；

废水沿点排放率达100%；

固体废弃物分类回收，按规定排放达到100%；

采取有效措施，控制现场噪音、振动等对环境的污染和危害，确保施工期间不影响周围环境。

第三章

施工部署

我公司针对本工程的特点，选派具有丰富施工管理经验的同志担任本工程的项目经理，并配备强有力的项目经理部，承担该工程的施工任务。

选派施工力量强、技术精、管理水平高、具有丰富施工经验的施工队伍承担本工程的施工任务。

项目经理部由项目经理、项目副经理、技术负责人、工程技术部、经营计划部、质量管理部、安全环境部、物资供应部和综合管理部等部门组成。

公司对施工现场作好服务和检查工作，积极听取业主的反馈信息。

3.1项目组织机构

3.1.1施工组织机构图

项目部组织机构图

项目经理

项目副经理

项目技术负责人

综

合

管

理

部

质

量

工

程

技

术

物

资

供

应

经

营

计

划

安

全

环

境部

各专业队施工负责人

各专业施工作业队

3.1.2项目部各部门职能

项目部各部门职能

工程技术部

施工技术、资料、计划、生产调度、技术培训、施工技术文件的制定与管理

质量管理部

施工质量监督、检查、检测、工程质量控制管理、质量意识教育、原材料检验、试验、焊缝探伤

安全环境部

施工现场健康、安全、环境、医疗卫生、文明施工监督与管理、安全意识教育、工程产品的安全保卫

经营计划部

施工合同、预算、结算、工程计划、工程进度、工程量申报、内部经济责任制、财务、劳资管理

物资供应部

施工机械、机具、周转材料、工程设备、原材料供应及配合质量管理组进行原材料检验

综合管理部

后勤行政服务、食堂、内外事宜的协调联系、办公用车调度

3.2方案优化

施工队配置：

本标段劳动力资源配备以钢筋工、木工为主安排劳动力，拟设置两个土建作业队、一个彩板专业队、一个测量专业队，并保证各专业配备的中高级技术工人的数量。

其中土建作业一队主要负责本标段厂房基础及设备基础的施工；

土建作业二队主要负责厂房内生活间框架、耐磨地面及其他零星土建的施工；

彩板专业队主要负责厂房所有彩板围护系统的施工；

测量专业队主要负责现场施工过程中的定位、标高、间距、轴线等测量放线工作。

施工机械优化：

本标段工程我公司拟采取机械化施工为主，拟配备全套钢筋加工机械，主要用于厂房钢筋的现场加工制作；

配备反铲挖掘机4台，主要用于厂房基础土方的开挖；

为抢工期，加快施工进度，现场使用砼采用搅拌站搅拌，并配备砼泵1台，保证现场砼施工连续不间断；

配备全站仪1台、经纬仪1台、水准仪2台，用于现场施工测量放线；

施工现场还应自备发电机和蓄水箱，以备停电或停水时应急所用。

施工段划分：

本标段工程施工可划分为三个施工段：

厂房基础及彩板围护系统、厂房内生活间框架、厂房内设备基础及耐磨地面。

施工时三个施工段采取流水立体交叉作业的方法，相互衔接，合理穿插。

厂房内砼框架结构生活间可在不影响厂房钢结构吊装的情况下穿插施工。

总体施工顺序：

定位放线→厂房基础→房结构制作→钢结构吊装→厂房彩板围护→厂房内设备基础→其他零星工程→收尾验收。

本标段工程施工时应先施工厂房基础，从一端开始向另一端逐步推进。

随着厂房基础施工的推进，钢结构加工应同时展开。

在钢结构施工单位进场吊装时，我方可继续进行厂房内生活间主体框架的施工，待厂房主体钢结构吊装完毕立即进行厂房彩板围护系统的施工，在厂房屋面彩板围护施工完毕时设备基础的施工可随之进行。

厂房地面待厂房内所有设备基础及管沟施工完毕后最后施工。

土建施工期间，其他安装专业可随时穿插进行各种预埋预留工作。

开工后我公司将进一步结合业主提供的总体施工进度计划要求和材料供应计划编制详细的施工进度网络计划，并严格控制，确保各重点工序的按期完成。

第四章

主要施工技术措施

4.1厂房基础施工

4.1.1基础土方施工

4.1.1.1工艺流程

测量放线→土方开挖→人工清槽→坑底整平。

4.1.1.2土方开挖

基础土方开挖采用机械开挖、人工清槽的方法，逐个基坑进行开挖。

基坑开挖采用反铲挖掘机进行，并进行土壤试验，做好自检记录。

会同建设单位、监理单位、质检单位、勘察单位、设计单位进行验槽。

做好预、隐检记录，并签字归档。

本工程施工前应先进行桩基的施工，土方工程在桩基施工时应基本开挖完成，只剩约300mm厚预留土层，预留层采取人工进行开挖，人工清理，防止对地基土的扰动。

土方开挖至设计标高后，做好记录通知勘察、设计、建设单位共同验槽，如果出现基底设计持力层或其它与勘察报告不符等情况时，及时通知有关单位确定局部处理方案。

基础开挖弃土应及时运出，在基坑边缘上侧临时堆放材料及移动施工机械时，应与基坑边缘保持2m以上的距离。

基坑开挖质量要求如下：

标高+0-50mm

宽度-0mm

4.1.1.3土方回填

1）基础待强度达到规定的要求后方可进行回填。

2）土方回填前应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件和压实工艺等，合理确定填料含水量、每层填土厚度和压实遍数等施工参数。

3）回填土采用人工铺填、机械碾压的方法，蛙式打夯机与手夯配合夯实。

4）回填土从场地最底部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填，分层厚度为200mm，采用手持式打夯机进行夯实，夯实遍数为三至五遍。

5）回填夯实时，如出现弹性变形的土（俗称橡皮土）应将该部分土方挖除，另用好土进行回填。

6）每层填土压实都应进行干容重试验，用环刀法取样，基槽每20～50m长度取样一组（每个基坑不少于一组）室内填土按100～500m2取样一组。

7）在地形起伏处，应做接槎，修筑1∶2阶梯形边坡，每台阶高可取50cm，宽100cm，分层填筑时每层接缝处应作成大于1∶1.5的斜坡，接缝部位不得在基础、墙角、柱墩等重要部位。

8）人工打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。

9）基槽回填应在两侧同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多，以免墙体产生挤压变形，较长的沟槽应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。

4.1.2基础承台施工

4.1.2.1承台垫层

待桩基施工单位施工完毕后，我方及时进场进行承台基础放线，放好砼垫层线后，即支设侧模，复验无误后，按照实验室提供的混凝土配合比配料拌制浇筑。

垫层施工质量要求如下：

混凝土所用水泥、水、骨料必须符合规范规定，有出厂合格或试验报告。

混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护必须符合规范规定。

评定混凝土强度的试块，必须留足。

垫层砼浇筑时应确保垫层上顶面标高符合设计图纸要求，采用平板振动器进行振捣密实。

4.1.2.2基础承台

垫层施工完毕后，即可进行柱基础承台的施工。

在基础承台施工前，应先将灌注桩外露部分进行整理，防止钢筋锈蚀，并调整好钢筋位置，在承台施工时将其锚入基础承台内。

基础承台施工顺序：

承台模板支设→承台钢筋绑扎→承台砼浇筑→承台养护→模板拆除。

模板工程：

本工程基础承台模板由侧模、芯模和斜撑等组成，侧模模板采用组合钢模板，芯模采用定型木模。

模板安装前，应在基础垫层上弹出模板内侧位置线，然后进行模板支设。

安装模板一般应自下而上顺序进行，每块模板要求位置正确，表面平整，连接件上紧，模板拼缝应严密，并用海绵条进行密封，以防止砼浇筑时漏浆。

模板支设完毕应采用钢管进行加固。

横向采用双钢管由下向上设置三道，竖向设置立撑，并加设斜撑加固，确保模板支设稳定牢靠，防止跑模。

芯模采用木模按图纸尺寸现场制作，然后整体进行安放，上口用钢管夹设固定于承台模板上，下口可采用钢筋固定支架进行固定，支架落于垫层上。

模板支设完毕，其几何尺寸，轴线位置，标高支撑系统要在自检的基础上，经过严格检查确认无误后，方可进行下一道工序。

模板的拆除须在砼构件的强度达到70%以上时方可拆除。

拆除的模板应及时清理干净、刷油，堆放整齐。

钢筋工程：

本工程所有进厂钢材必须有出厂合格证，合格证的编号应与进场钢材标识号吻合，即合格证能代表进场钢材的质量技术指标。

进场后的钢材必须经业主、监理及施工方三方取样复试，合格后经施工单位技术负责人认签，指明该钢材的质量状况及使用部位。

进场后的钢材应分批、分规格、分品种堆放，并悬挂标识牌，标识牌应标明钢材的品种、型号、产地、进场日期以及经复试后的质量状况及批准使用部位。

不合格品立即退场，若不退场的应标识不合格品标牌，进行封存，若作他用或退场，应征得技术负责人同意并办理他用或退场手续。

钢筋制作前应检查有无锈蚀，除锈之后再下料，加工制作，当加工过程中发生脆断等特殊情况还需作化学成份检验。

钢筋配料由专人负责，配料表上应明确每种型号钢的编号，使用部位，规格品种，根数，下料长度及成型形状。

钢筋采用集中下料统一制作，现场绑扎成型的方法，钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与施工图复核，检查下料表是否有错误遗漏，对每种钢筋按下料表检查是否达到要求，检查下料表是否有错误遗漏，对每种钢筋按下料表检查是否达到要求，经过两道检查后再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

已成型好的半成品钢筋，应分类堆放，并悬挂标识牌，以防错拉乱用。

废料及不合格品应及时封存，及时处理。

钢筋绑扎前先划出钢筋位置线。

基础的钢筋在垫层和四周模板上划线，绑扎形式复杂的部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。

绑扎时采用20#铁丝绑扎直径Φ12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径Φ10以下钢筋。

钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，确保钢筋不移位。

钢筋的弯钩应朝上，不能倒向一边。

但双层钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。

为保证上层网片筋不塌陷，用Φ16钢筋做成马凳筋按600间距延长宽方向梅花式布置。

钢筋绑扎完成后，在浇筑砼时一定要注意保护，严禁踩踏钢筋，以防钢筋移位，如果发现有变形的钢筋，应及时修复。

砼工程：

本标段工程拟采用搅拌站集中搅拌，砼应按使用部位的砼强度等级配合比，要求骨料级配良好，砂的含泥量不应大于3%，石子的含泥量不应大于1%，要求拌合均匀，其塌落度按设计要求，和易性好，并严格计量。

砼的搅拌时间是影响砼质量和搅拌机生产率的重要因素之一，过短搅拌不匀，过长影响生产率，且会降低砼的和易性或产生离析，最短搅拌时间（S）见下表：

砼的塌落度

（CM）

搅拌机

机型

搅拌机容积（L）

<

400

400-1000

>

1000

≤3

自落式

强制式

90

60

120

150

3

在浇筑砼前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应堵严，木模板应浇水湿润，但不得有积水。

对模板及其支架必须进行检查，并做好记录，符合设计要求后才能浇筑砼。

砼浇筑时从高处倾落的自由高度不应超过2m，浇筑中不得发生离析现象，浇筑时必须连续进行，间歇时间应缩短在前层砼凝结之前，将次层砼浇筑完毕。

砼采用输送泵直接送至浇筑点，机械振捣，每一振点的振捣延续时间，应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，采用插入式振捣器时，捣实普通砼的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍；

振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管等。

砼采用分层浇筑，浇筑时振捣器插入下层砼内的深度应不小于50mm，在浇筑时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，发生变形、移位时应及时采取措施进行处理。

浇筑完毕时不得出现少振或漏振现象，在钢筋较密集区，为保证施工质量，应使用同标号细石砼或采用附着式振捣器进行振捣，一次浇筑完毕。

砼终凝后立即养护不小于7天，并保持表面湿润。

4.2钢结构制作

4.2.1钢构件表面处理及涂漆

4.2.1.1表面处理

所有钢结构表面处理均采取喷砂或喷抛丸处理。

喷砂或喷抛丸处理后立即对金属表面进行净化。

净化后4小时内必须喷刷底漆。

刷漆时须对摩擦面进行防护。

所有钢结构，除有特殊说明者外，均应按《钢结构工程施工及验收规范》的规定于制造之后用喷砂或喷抛丸清理表面，表面处理要求为：

1）喷砂处理至Sa2.5级，并达到Rz40-70微米的表面粗糙度；

2）磨去焊道飞溅，去除锐边和影响涂装质量的钢结构缺陷；

3）待涂装的表面应无水、尘及其它污物。

4.2.1.2表面涂漆

所有在加工厂制作的钢结构表面均应在工厂按图纸要求喷涂醇酸红丹防锈漆一遍、云铁醇酸防锈漆两遍和醇酸磁漆一遍。

投标时，投标方应提交钢结构的清理和油漆方法、形式等。

最后一道面漆在现场再喷涂。

油漆层数、涂层厚度和油漆性能必须符合国家有关的最新标准。

4.2.3质量保证及试验

4.2.3.1质量保证

（1）投标方应有健全的质量保证体系。

并应随投标书提交一份全面质量保证计划，该计划应包括质量保证程序、组织方式和所涉及人员的资格证明及影响项目质量的各项活动如设计、采购、制造、运输、安装和维护等的控制。

（2）投标方应单独担负质量保证的责任，并应有负责质量保证活动的专职人员，对所有工程及所有试验及检验的监督应由完全通晓这些规范及相应标准的人员进行。

监督人员还应对钢结构工程有丰富的经验。

（3）钢结构的设计应满足国家的有关标准、规范的要求。

（4）钢结构零部件的选择应以技术先进、成熟可靠、安全耐用为基本原则。

（5）投标方的焊接工艺及焊工应按国标GB50205的标准认证。

4.2.3.2检验验收

高强螺栓连接验收：

以每1000吨为一批做3组试样，投标方应提交工厂和第三方有检测资格的单位做出的检测报告给招标方。

工厂试组装：

投标方应在交货前一个月通知招标方，由招标方随机抽取两个立面在加工厂作平面试组装。

4.2.4钢柱制作工艺

4.2.4.1格构钢柱制作

钢柱的工厂对接拼接宜采用自动焊接，对接处的板边须采用“V”型或“K”型剖口加工、两侧焊接，以引弧板焊透全截面，引弧板割去处应打磨平整，对接焊缝须相互错开200mm以上。

厂房格构柱均采用杯口插入式柱脚，在柱底板设50排气孔、柱下端水平杆上设60灌浆孔。

基础杯口内表面应打毛并清理干净，钢柱插入砼部分表面不刷油漆，并于钢板表面适当部位加焊短钢筋以增加粘剪强度。

格构钢柱拼接要求工厂焊，采取保证措施可以取消拼接螺栓。

条件不允许情况下可考虑现场拼接（非高空拼接）。

考虑到本工程BC跨格构钢柱较大，为便于运输，工厂制作拟分成上下两段进行，-2.7m-18.35m为下段，18.35m-23.7m为上段。

现场拼接不降低焊缝质量要求，采取措施严格保证焊缝质量，并按一级焊缝要求检测。

格构钢柱为两个焊接型钢柱再用型钢缀条焊接连接拼装而成，其工厂加工制作操作工艺及要求与焊接型钢柱大体类似，可参照焊接型钢柱制作方法进行。

4.2.4.2焊接型钢柱制作

⑴购料、材料复验

原材料采购后，需对入厂材料的外观、规格及材料的质量证明书进行常规检查，下料前必须对原材料的化学成分及机械性能进行复验，应符合GB及ASTM等技术标准要求。

⑵原材料喷砂、刷防锈漆

经检查无质量问题的材料由车间领取进行喷砂，以除去钢材表面的油渍、污垢、氧化皮等杂质，除锈等级Sa2.5级，除锈完成后，应在8个小时内喷涂环氧富锌防锈底漆一道。

⑶下料、刨边

柱子翼、腹板、筋板、节点板按照排料图进行下料，按工艺要求预留切割、焊接收缩、刨边、端铣等余量。

焊接型钢的翼板和腹板采用数控切割机下料，加肋板等采用半自动切割机下料，一般切割双边余量为3-5mm。

刨边双边余量为12-15mm。

长度方向焊接收缩余量为30-50mm。

端铣单边余量为10mm。

立柱腹板要求放样下料，异形筋板、节点板要求放样下料，筋板、节点板要求放样下料，表面不平度＜1/1000，如超差进行机械调校，有机加工要求的应预留加工余量5-7mm。

切割下料时切割面平面度允差0.05t且不大于2.0mm，割纹深度≤0.5mm，局部缺口深度≤1.0mm。

刨边：

柱子腹板采用12m刨边机刨边，刨边表面粗糙度Ra=6.3µ

m以上，刨边宽度公差±

1.5mm。

⑷组对H型钢、检查、焊接

组对时应对照排料图及施工图组对工字钢并检查翼腹板焊缝检查，以确保焊缝避开孔群120mm以上及相邻焊缝彼此错开200mm以上。

组对后点焊牢固，焊点长度L=50mm，焊点间距L=500mm，焊脚高度K=4mm，焊点应成形饱满、无缺陷、无杂质。

药皮，飞溅等应及时清除干净。

经检查人员检查无误后按照《焊接工艺规程》要求的操作规范采用埋弧自动焊进行焊接。

⑸调校：

采用翼缘矫直机机械调校。

采用翼缘矫直机调校应注意辊轮压下量，以防止在翼缘表面辊辗出通长凹槽缺陷。

（6）调校

应采用火焰校正，采用火焰调校时，应移动加热，以防止局部过热，不得使用液体或吹风冷却。

（7）划线、切口

校正完毕后按图纸标注的位置切口，切口后应及时修磨，以除去切割产生的氧化物和飞溅，对凹口处大于2mm深的应进行补焊。

（8）横向加肋板及吊车梁平面组对、焊接：

按图纸尺寸划线检查后点固加肋板，然后用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊进行满焊。

（9）竖向加肋板组对、焊接

（10）柱进行组对、焊接、调校。

（11）划线、切肢、端铣：

在划线平台上，将柱子找正，用高度尺划出柱子翼、腹板中心线并样冲标记（高度方向以BH型钢或型钢高度中心为基准，宽度方向以腹板中心线为基准）。

划出齐头切割线及端铣检查线，并样冲标记。

用半自动切割机按齐头切割线切割柱端多余部分。

柱子按中心线在动力铣平台上找正后端铣。

端铣后端面倾斜度不大于H/1500（H为焊接型钢高度），端面不平度H/1500，长度L允差±

1.0mm。

（12）柱底板与柱子组对焊接、调校：

按施工图划线组对柱底板，柱角加强筋板，并点焊牢固。

柱底端面与柱底板接触面积＞80%。

按照《焊接工艺规程》焊接。

柱与柱底板焊接柱脚角缝时，要求先焊腹板，再焊翼板焊缝，并且要求对称施焊。

焊后清理熔渣飞溅，并采用火焰调校。

火焰温度＜590℃，移动加热，防止局部过热。

应检查柱中心线与柱底板垂直度，保证垂直度e≤2mm。

4.2.5屋面梁制作工艺

4.2.5.1屋面梁制作的工艺流程：

加工准备及下料→BH钢组对（包括变截面的BH钢）→BH钢焊接→屋面梁装配焊接→零部件装配焊接→成品检验→除锈、油漆、编号。

4.2.5.2加工准备及下料：

4.2.5.2.1放样：

按照施工图放样，确定号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。

4.2.5.2.2根据放样做出样板。

4.2.5.2.3钢材矫正：

钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

4.2.5.2.4屋面梁（特别是变截面的）翼腹板下料应先进行排料，并注意留工艺余量，其余零件按净尺寸下料号孔。

4.2.5.2.5零件的加工、切割：

氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。

切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。

机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛刺。

4.2.5.3屋面梁的BH型钢制造工艺过程

4.2.5.3.1配料：

画出排料图，拼接如有专项技术要求按要求拼接，否则按以下执行：

6m≥L允许有1条拼接焊缝

6m＜L≤10m　允许有2条拼接焊缝

10m＜L允许有3条拼接焊缝

拼接长度应不小于1m，翼、腹板相邻焊缝彼此错开200mm，拼缝到筋板连接板距离大于100mm以上。

4.2.5.3.2钢板一次划线、气割：

按拼料图号料，切割。

4.2.5.3.3刨坡口：

坡口型式详见焊接工艺规程和细则卡。

4.2.5.3.4组对：

将翼、腹板分别吊到平台上，根据屋面梁的高度调整组对胎具，先将上翼板与腹板顶紧、点固，然后将下翼与腹板在变截面交汇处边加热用边油顶装置顶紧，进行点固。

4.2.5.3.5组对时，当上、下翼板确定后，重点检查上拱情况，即：

作为梁的主体不允许下挠。

4.2.5.4焊接：

焊接采用埋弧自动焊，为防止屋面梁的下挠，应先焊下翼两道主焊缝后再焊接上翼两道主焊缝，在焊缝的两端焊上引吸弧板，其材质和坡口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。

4.2.5.5屋面梁装配焊接

4.2.5.5.1BH钢焊接完成后，按图纸要求斜率放样，作屋面梁端部切肢样板，按样板画线，切割后清除氧化渣,打磨端面毛刺。

4.2.5.5.2装配:

根据屋面梁在图中的斜度和长度，在平台上放地样,将装配工艺弯板按地样固定在平台上,将屋面梁固定在装配平台上,选择适当的垫块，将梁就位,将连接板用销轴固定在弯板上，然后点固在屋面梁上并按上述梁的焊接要求进行焊接。

4.2.5.5.3钻孔：

屋架端部连接板的螺栓孔应用钢模钻孔，