二汽实习报告Word格式文档下载.docx
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装备管理磨锋班
东风风神汽车有限公司总装分厂
了解多种刀具的加工工艺及功用
商用车装配及安全检测
9-2
东风商用车发动机厂4H作业部
康明斯零件作业部
4H及大马力加工装配线
连杆、曲轴、凸轮轴、变速箱、离合器生产流程参观
9-3
东风商用车生产方式（DCPW）的实践
QCD改善与管理简介
9-5
锻造厂
标准件生产部
车身车架等毛坯铸造生产线参观
标准件的生产及工艺参观
9-6
发动机厂发动机再造业务部
Dci113/4装配线
发动机总装生产线参观
Dci113/4装配线生产线参观
9-7
杂件加工作业部
变速箱厂
杂件生产流程及工艺参观
变速箱零件加工及其装配参观
9-8
491缸体作业部
汽车制动系统公司
6100、6102、6105三种发动机缸体生产装配工艺参观
汽车制动系统零件生产加工组装工艺参观
9-9
发动机装配作业部
活塞、轴瓦加工作业部
活塞、轴瓦的铸造及加工工艺参观
第五章东风公司简介
东风汽车公司的前身是1969年始建于湖北十堰的“第二汽车制造厂”，经过三十多年的建设，已陆续建成了十堰（主要以中、重型商用车、零部件、汽车装备事业为主）、襄樊（以轻型商用车、乘用车为主）、武汉（以乘用车为主）、广州（以乘用车为主）四大基地，除此之外，还在上海、广西柳州、江苏盐城、四川南充、河南郑州、新疆乌鲁木齐、辽宁朝阳、浙江杭州、云南昆明等地设有分支企业，业务范围涵盖全系列商用车、乘用车、汽车零部件和汽车装备，是中国综合实力最强的三大汽车企业集团之一。
在细分市场中有着中重卡第一、SUV第一、中型客车第一、轻卡第二、轻客第二和轿车第三的市场地位。
东风汽车公司最近10年来的发展，走的是一条着眼于参与国际竞争，按照“融入发展，合作竞争，做强做大，优先做强”的发展方略，借与跨国公司的战略合作推动企业发展之路。
公司先后扩大和提升与法国标致-雪铁龙集团的合作；
与日产进行全面合资重组；
与本田拓展合作领域；
整合重组了悦达起亚等。
全面合资重组后，东风的体制和机制再次发生深刻变革。
按照现代企业制度和国际惯例，构建起较为规范的母子公司体制框架，东风公司成为投资与经营管控型的国际化汽车集团。
东风公司构建了完整的研发体系，在研发领域开展广泛的对外合作，搭建起全系列商用车、乘用车研发平台及其支撑系统，进一步完善了商品计划和研发流程。
东风在消化、吸收国内外先进技术的基础上不断强化自身研发能力，提升核心竞争力。
为了发展自主品牌，东风乘用车公司制定了“5510工程”的发展战略，确立了三步走的发展目标：
第一步用五年的时间打造中国自主品牌中最好的品牌；
第二步再用五年的时间打造中国一流汽车品牌；
第三步是再用十年时间打造国际主流品牌，致力使“华系车”立于世界强势品牌之林。
第六章安全教育
8月31号下午我们到达了目的地，经过一番休整之后，在东风四九小学的多媒体教室进行了安全教育，其主要内容如下：
1着装整齐，禁止穿拖鞋、短裤进入厂区，每天须戴帽子入厂区，女生须把头发盘起来。
2在厂区内保持秩序，不要干扰工人的正常工作。
3参观机器时保持一定距离避免受伤。
4配合每个车间主管人员的工作和安排。
第七章实习内容
本次实习参观学习了发动机五大件：
缸体、缸盖、曲轴、连杆和凸轮轴的生产工艺，之后又参观了东风（神宇）汽车装配车间，变速箱厂，东风公司铸、锻总厂等。
因发动机是汽车的心脏，故我们着重参观的是东风商用车发动机厂，包括EQ6100、EQ6105、EQ4H、dci11等发动机的零部件的生产及加工，装配。
对曲轴及连杆的工艺流程和加工难点更是进行了详细的讲解。
下面就按参观时间顺序对发动机中五大件及其他零部件进行一下简单的介绍。
1、装备管理磨锋班:
此次参观主要了解了一些刀具的外形、用途及加工工艺。
综合一下主要有以下几种:
（1）.加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；
（2）.孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；
（3）.螺纹加工刀具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；
（4）.齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；
（5）.切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。
此外，还有组合刀具。
按切削运动方式和相应的刀刃形状，这些刀具又可分为通用刀具、成形刀具、展成刀具三类。
制造刀具的材料必须具有很高的高温硬度和耐磨性，必要的抗弯强度、冲击韧性和化学惰性，良好的工艺性（切削加工、锻造和热处理等），并不易变形。
通常当材料硬度高时，耐磨性也高；
抗弯强度高时，冲击韧性也高。
但材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。
高速钢因具有很高的抗弯强度和冲击韧性，以及良好的可加工性，现代仍是应用最广的刀具材料，其次是硬质合金。
聚晶立方氮化硼适用于切削高硬度淬硬钢和硬铸铁等；
聚晶金刚石适用于切削不含铁的金属，及合金、塑料和玻璃钢等；
碳素工具钢和合金工具钢现在只用作锉刀、板牙和丝锥等工具。
硬质合金可转位刀片现在都已用化学气相沉积涂覆碳化钛、氮化钛、氧化铝硬层或复合硬层。
正在发展的物理气相沉积法不仅可用于硬质合金刀具，也可用于高速钢刀具，如钻头、滚刀、丝锥和铣刀等。
硬质涂层作为阻碍化学扩散和热传导的障壁，使刀具在切削时的磨损速度减慢，涂层刀片的寿命与不涂层的相比大约提高1～3倍以上。
由于在高温、高压、高速下，和在腐蚀性流体介质中工作的零件，其应用的难加工材料越来越多，切削加工的自动化水平和对加工精度的要求越来越高。
为了适应这种情况，刀具的发展方向将是发展和应用新的刀具材料；
进一步发展刀具的气相沉积涂层技术，在高韧性高强度的基体上沉积更高硬度的涂层，更好地解决刀具材料硬度与强度间的矛盾；
进一步发展可转位刀具的结构；
提高刀具的制造精度，减小产品质量的差别，并使刀具的使用实现最佳化。
刀具材料大致分如下几类：
高速钢、硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、聚晶立方氮化硼以及聚晶金刚石。
陶瓷用于切削刀具的时间比硬质合金早，但由于其脆性，发展很慢。
陶瓷刀具材料主要有两大系，即氧化铝系和氮化硅系。
陶瓷作为刀具，具有成本低、硬度高、耐高温性能好等优点。
2、总装配厂：
东风汽车公司总装配厂是东风汽车公司载重车公司的主机厂之一，承担着EQ1061G、EQ1092F、EQ1108G、EQ1141G、EQ1166G、EQ1242G等轻、中、重六大系列整车装配、调整、测试、入库的生产任务和汽车座椅、电瓶充电的生产任务。
现有3条整车装配线，每天可以装配400多辆整车。
三条装配线分别长242m、210m、235m，年产量分别为6万辆、3万辆和3万辆。
装配一线主要以生产3t轻型和5t长、平头系列车型为主，装配二线主要以生产16吨级以上重型车系列车型为主，装配三线主要以生产8t重型车和5t平头车系列车型为主。
总装配厂还拥有4条先进的检测线。
装配调整完好的整车经专用的产品车封闭车道送到位于总装配厂东区的整车检测线，进行速度、灯光、制动、测滑、废气排放等项目检测。
该检测线年测试能力达20万辆，居国内同行业领先水平。
它对总装配厂生产的整车实施严格而科学的检测，使东风车始终保持了性能卓越的品质。
装配线工艺流程如下图：
整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。
装配线工艺：
车架上线、排位、固定安装→车桥和件装配→传动轴总承装备→底盘覆盖件装备→底盘正常装备，底盘转向、翻转、尾灯装配→管路、减震器、拖钩装配→管路、支架、消声器、保险杠装配→转向机、蓄电池装配→发动机、排气管、水箱合件装配→龙门支架、发动机附件装配→选换挡机构、电器件、空滤器装备→轮胎总成、备胎装备、润滑脂加注→驾驶室总成装配→车身件装配、加注油、水→预调下线
检测线工艺：
车辆下线→调试→登陆车辆信息→烟度→车速→轴重、制动→灯光、声级→侧滑→打印检测记录→终检入库装配一、二线主要装配工艺流程：
3、４H及大马力加工装配线：
EQ4H发动机是由东风商用车发动机厂生产的EQH145-30、EQH160-30、EQH180-30、EQH200-30发动机的总称。
这4款发动机，均为四冲程、水冷、直列四缸、增压中冷、电控共轨柴油发动机，额定功率分别为107/2400、118/2400、132/2400、147/2400kW/r/min，排放达国3，适用于7-14吨卡车，6-8米豪华客车和8-12米普通客车。
EQ4H发动机凭借其先进的技术，完全满足客户和社会对发动机环保的需要。
在排放上，EQ4H发动机主要采用了机内燃烧控制技术，无需后处理；
采用BOSCH高压共轨系统；
采用废气放气阀增压器；
可选进气预热等技术，从而使其稳定地达到国3排放标准。
在噪声控制上，采用了电控预喷射、齿轮室后置、主要零部件模态分析优化设计、扭振减振器、可选缸体加强板等技术，使其噪声控制良好，优于同类产品。
该机具有7大竞争优势
1、140-200马力功率覆盖范围，满足中吨位商用车的主流动力需求
2、良好的燃油经济性
3、高可靠性、耐久性，B10寿命50万公里
4、灵活多变的控制功能为整车提供多项选择
5、低噪声，使整车更容易满足法规要求
6、国3排放，基础机与国4同一平台，极大减少排放升级的设计变更
该款发动机采用的ECU电脑控制燃油喷射技术，实行的是发动机“自动”控制喷油量，采用3组优化数据标定喷油，而国内同类产品大多只是1个优化数据。
此种技术的好处是喷油量很精准，做到喷油最小化。
如此，不仅保证了行车安全，而且使得车辆燃油经济性最优。
4H装配线于2010年10月份开始设备安装，12月份进行调试和人员培训，２０１１年1月份开始小批量生产。
新建成的4H装配线达到国内领先水平。
据介绍，4H装配线采用了先进的信息化技术，生产线上所有检测数据，包括生产情况、质量情况和设备状况等，都会自动传输到终端服务器，便于管理者随时掌握生产线状况。
同时，又能把相关数据储存到光盘上，便于维修人员查阅。
生产线采取内外装一体化设计，避免内外装分开设计所造成的在制品多、环节松散等不利现象，有利于降低库存和提高生产效率。
在物流方面，4H装配线引进RGV无线取电自动往复输送小车、AGV自动输送小车等，使线边整洁、物流顺畅。
4、康明斯零件作业部
在康明斯零件作业部我们学习了连杆、曲轴、凸轮轴、变速器等零件的加工装配过程和工艺。
，现介绍如下:
4-1、连杆工段
连杆是汽车发动机的主要传动机构之一，它将活塞与曲轴连接起来，把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动可逆的转化成为曲轴的回转运动，以输出功率。
因此连杆主要有两个作用，即实现运动的转换与运动的传递。
连杆是一种细长的变截面非圆杆件，由大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺母、螺栓组成。
不同的发送机连杆有不同的结构，但基本上都是由活塞销孔端、曲柄销孔端及杆身三部分组成。
连杆大头孔套在曲轴的连杆轴颈，与曲轴相连，内装有轴瓦。
为便于安装，大头孔设计成两半，然后用连杆螺栓连接。
连杆小头与活塞销相连，小头压入耐磨的铜衬套，孔内设有油槽，小头顶部有油孔，以便使曲轴转动时飞溅的润滑油能流到活塞销的表面上，起到润滑的作用。
考虑到连杆重量的轻便，刚度的要求，杆身采用工字形。
4-1-1连杆的材料和毛坯
为了满足连杆的强度及刚度要求，是发动机结构更加紧凑，其材料大多采用高强度的精选45钢，40Cr钢，并经调质处理以改善切削性能和抗冲击的能力。
也有用球墨铸铁的。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产，其毛坯形式有两种：
一是体、盖分开锻造；
另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中在切开或是采用胀断将其胀断。
后一种加工方式具有原材料消耗少、生产率高、成本优等特点，故得到广泛的应用。
4-1-2连杆加工工艺过程
毛胚检查→粗磨两平面→钻小头孔→扩小头孔→小头孔倒角→拉小头孔→拉两凸台面→铣断→磨对口面→钻螺栓孔→精锪窝座→钻油孔并去毛刺→铣锁瓦槽→人工去毛刺→扩铰螺栓孔→去毛刺→清洗→装配→套螺母→拧紧力矩并校验→扩大头孔→大头孔倒角→磨标记面→粗镗大头孔→压衬套→挤压衬套→衬套孔倒角→精磨两断面→精镗大头孔→衍磨→总成清洗去毛刺→精镗小头衬套孔→终检
4-2、曲轴工段
1-超动爪；
2-超动爪锁紧垫圈；
3-扭转减震器；
4-带轮；
5-挡油片；
6-正时齿轮；
7-半圆键；
8-曲轴；
9-主轴承上下轴瓦；
10-中间主轴瓦；
11-止推片；
12-螺柱；
13-润滑脂嘴；
14-螺母；
15-齿环；
16-圆柱销；
17-六缸活塞处在上止点时的记号（钢球）
4-2-1、曲轴的生产及加工工艺
曲轴是活塞式发动机中最重要的、承受负载最大的零件之一。
它的主要功能是将活塞的往复运动通过连杆变成回转运动，即把燃料燃烧的爆发力通过活塞、连杆转变成扭矩输送出去做功，同时还带动发动机本身的配气机构和相关的系统（润滑系统、冷却系统等）工作。
汽车发动机曲轴一般都具有主轴颈、连杆轴颈、曲柄臂、带轮轴颈、正时轴颈、油封轴颈、法兰和油孔等。
曲轴部件图见3-1
因为曲轴形状复杂，结构细长，多曲拐，刚性极差，使得其加工难度比较大，为保证发动机长期可靠的工作，曲轴必须有足够的强度和刚度以及良好的润滑、良好的平衡，高的耐磨性。
综合以上的种种，故、其技术要求比较高，技术要求如下：
（1）主轴颈与连杆轴颈的尺寸精度一般为IT6～IT7，轴颈的长度公差为IT9-IT10.圆柱度0.005mm，表面粗糙度为Ra0.4～0.2μm。
（2）连杆轴颈轴线对主轴颈的平行度通常为100mm之内0.02mm。
（3）中间主轴颈对两端支撑轴颈的径向圆跳动0.05mm。
（4）曲柄的半径偏差为±
0.05mm,表面粗糙度Ra0.8μm。
（5）备连杆轴颈轴线之间的角度偏差不大于±
30’。
（6）曲轴必须经过动平衡，动平衡精度为100g·
cm。
（7）曲轴的主轴颈和连杆轴颈要经过表面淬火处理。
淬硬深度为2-4mm。
其硬度HRC45～HRC60。
（8）曲轴需经磁力探伤，探伤后应进行退磁处理。
二汽生产的四种曲轴的主要技术要求如下表：
表4-1二汽生产四种主轴的主要技术要求
项目
EQ6100
EQ6102
康明斯6B
Dci（雷诺）
毛胚
铸件
锻件
Ra/μm
0.32
0.4
0.25
圆度
0.005
0.0064
0.008
中间轴颈
0.05
0.152
0.14
根据这些技术要求，确定相应的加工次序和装夹方法，以保证其性能要求。
4-2-2曲轴的材料与毛坯制造
曲轴毛坯的制造方法有锻造和铸造两种。
采用的材料为45钢，45Mn2和40Cr等。
目前，许多曲轴的材料使用的球墨铸铁，其铸造工艺性好，有利于获得较合理的结构形式，有较好的减震性和减磨性，但延伸率、冲击韧性及材料本身的疲劳强度低且校直比较困难。
东风公司四缸曲轴使用的材料为48MnV,48MnV非调质曲轴用钢是在碳钢基础上通过添加微合金元素来强韧化的一种节能钢种。
材料使用时组织状态为轧、锻态组织。
具有简化工艺、节省能源、免除淬火缺陷、改善环境等优点，使生产成本大大降低，常用来制造曲轴毛坯。
宝钢研制的热锻用非调质钢48MnV，可替代45、40Cr或42CrMn等调质钢用于机动车辆、工程机械、传动机械或钢结构等各类构件，综合性能较好。
4-2-3曲轴的机械加工工艺特点
曲轴加工工艺有如下特点：
（1）刚性差
曲轴的长径比较大，并具有曲拐，因此刚性很差。
加工中，曲轴在其自重和切削力的作用下，会产生严重的扭转变形和弯曲变形，特别是在单边传动的机床上，加工时扭转变形更为严重，另外，精加工之前的热处理，加工后的内应力重新分布都会造成曲轴的变形。
（2）形状复杂
曲轴的连杆轴颈和主轴颈不在同一轴线上，使得工艺过程变得复杂。
（3）技术要求高
曲轴因形状复杂，加工表面多，故其技术要求比较高。
这就决定了曲轴工序数目多，加工量大。
在各种生产规模中，与内燃机的其他零件比较，曲轴的工艺路线是比较长的，而且磨削工序占了相当大的比例。
4-2-4定位基准的选择
任何零件的加工都要有一个基准，曲轴也不例外。
曲轴的工艺基准有两套，粗基准和精基准。
粗基准的选择在第一工序铣端面、钻中心孔时，通常以两端主轴颈的外圆和中间主轴颈的轴肩为粗基准，这样钻出的中心孔可保证曲轴加工时径向和轴向余量的均匀。
曲轴加工的精基准包括径向、轴向和角度定位基准。
径向定位用曲轴一端的端面或轴肩。
角度定位一般用法兰端面上的定位销孔或曲柄臂上铣出的定位平台。
采用不同的加工工艺方法和设备，定位基准的选用亦不同。
4-2-5曲轴工艺路线
铣端面、钻中心孔→毛胚检验→铣工艺定位面→检验→粗车主轴颈及两端轴颈→检验→精车1、3、4、6主轴颈及小端轴颈→精车2、5、7主轴颈，油封轴颈，法兰外圆及断面，→检验→车平衡块外圆→铣1、12曲柄臂的角向定位面→检验→车曲轴连杆轴颈→检验→在法兰盘上钻铰工艺孔→检验→手铰工艺孔→在油封轴颈上铣右旋回油螺槽→在六个连杆轴颈上钻孔→锪球窝→钻油孔→清洗→检验→中频淬火→检验→半精磨1，7主轴颈→检验→磁力探伤→精磨连杆轴颈→精磨第四主轴颈→精磨第一主轴颈及齿轮带轮轴颈→检验→抛光油封轴颈→精磨法兰外圆→检验→铣键槽→钻，铰孔，攻螺纹→检验→去毛刺→动平衡检验→清洗→超差曲轴动平衡检验→校直→倒角，去毛刺→精车法兰断面及退刀槽→扩，镗铰孔→粗抛光→静抛光→清洗→终检
4-3凸轮轴相关生产过程
本次参观的凸轮轴加工作业部隶属于康明斯作业部的一部分，它所生产的凸轮轴主要分两大类，汽油机和柴油机的。
汽油机的EQ6100主要提供给EQ140、材料主要是45号钢。
柴油机主要有6Ｃ、６Ｂ、４Ｂ三个系列，主要用于装配重卡、ＥＱ１５３和军用车辆。
另外该车间还生产自主品牌ＥＱ４Ｈ天锦系列的凸轮轴，材料全是冷机球墨铸铁，加工的整体设备由英国公司生产。
而且另外车间的ＣＢＮ砂轮转速能达到３６００多转。
凸轮轴是发动机中非常重要的一个零件，通过它的不断旋转，推动气门顶杆上下运动，进而控制气门的开启与关闭。
改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门开启、关闭时间，属于配气系统的一部分。
凸轮轴为铸件，材料可以是球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢，东风公司采用的材料是冷激铸铁，其热处理方法是中频淬火，表面淬火。
凸轮轴的加工工艺流程：
凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削→铣端面，钻中心孔→凸轮轴的热处理→凸轮轴的深孔加工→主轴颈快速点磨加工与CBN砂轮→凸轮的加工→凸轮轴的化学处理→凸轮轴的抛光→凸轮轴的探伤→凸轮轴的清洗
下面我们就重点来讲讲凸轮的加工：
1.用一套数控装置，既控制工件主轴的无级变速旋转和分度又控制砂轮架按凸轮型面的升程数值和降程数值的往复运动及横向进给。
2.
工件主轴由NC装置控制的伺服电机驱动，实现无级变速传动，不仅可以实现粗磨和精磨所需要的不同转速，而且可以实现工件主轴在每转内按凸轮不同曲线进行自动变速磨削。
这可以使凸轮型面上每一磨削点的线速度，金属切削量和磨削力基本一致，对保证凸轮表面的磨削质量是非常重要的。
3.
砂轮可实现高速、恒线速度磨削。
如480凸轮轴kopp磨床80m/s.
4.
具有较大的柔性。
CNC装置可以存贮20个凸轮轮廓数据和9个磨削数据。
满足了凸轮轴多品种变化的柔性生产需要。
5.
砂轮主轴采用内平衡装置，取代了以前的液力平衡装置和机械平衡装置，平衡精度高，砂轮几乎不抖动，提高凸轮型面的磨削精度。
6.
采用金刚滚轮修整，修整时采用声速传感器来控制每次砂轮修整量，能得到好的砂轮修整精度，并且每次砂轮修整后NC装置能自动记忆并补偿。
7.
采用CBN砂轮，刚换上的新砂轮与换下来废砂轮之间半径方向只有4.5-5mm，从而保证凸轮型面的一致性。
4-4、变速箱、离合器等的装配及原理简介
发动机采用的是摩擦制动，即离合器压盘中装配的是摩擦片，通过摩擦片与飞轮的接触产生的摩擦力来带动曲轴转动。
变速箱装配工艺如下：
印铭牌→装倒档→装中间轴总成→装中间轴后盖→装二轴总成→装二轴后盖总成→装一轴总成→装一轴盖板总成→分装支架总成→分装突缘总成→分装上盖总成→装取力盖板→装倒档盖板→制动器调整。
同时也了解到另一种箱体设计方法，即输入轴与输出轴同轴线的设计方法。
以往书本上看到的是在箱体上铸出一个支架以支撑两轴的两端。
但此厂中采用的是在输出轴的一端开一个轴承孔，用来放置轴承从而作为输出轴的一个支点。
此种方法能够降低多铸支架并保证同轴的难度，同时减少了材料、铸造成本和变速箱的体积，同轴度上也更加精确。
5、铸造厂造型:
铸造厂造型运用的是异于寻常的泡沫，它的硬度要高一点，泡沫的颗粒要小一些，工人师傅们首先按照汽车设计用泡沫做出相应的模型，造型时需要注意定位，以保证模型的各个参数都正确，因此在泡沫模型上有很多定位孔，当模型造好后我们需要在泡沫上涂上特殊的涂料，待其干燥后就可以造砂型进行浇注了，这些泡沫遇到铁水会自动气化，故而铁水能形成需要的模型，也就是原来造型的形状。
壳体铸造厂铸造：
大家都知道发动机壳体是通过砂型铸造而成的，那么我们肯定要先造砂型，首先我们要配置细沙，里面有硅石、粘合剂等一些配料，搅匀了即可，然后需要机械冲形，在沙子里冲出发动机外形需要的一些孔槽，这里发动机的造型用的是两箱分开模造型，就是说先把发动机的壳体造型分成两箱，每箱为发动机的一面，造好后把以前制造好的发动机泡沫砂型安装好，然后再把两箱对应安装好就可以用铁水浇注了。
6、标准件生产部
标准件是指结构、尺寸、画法、标记等各个方面已经完全标准化，并由专业厂生产的常用的零（部）件，如螺纹件、键、销、滚动轴承等等。
广义包括标准化的紧固件、连结件、传动件、密封件、液压元件、气动元件、轴承、弹簧等机械
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