人工挖孔桩施工专项方案改Word格式文档下载.docx

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3.3中华人民共和国行业标准《公路工程质量检验评定标准》（土建部分）（JTGF80/1-2004）；

3.4《公路工程施工工艺标准》（桥涵）（FHEC-QH-5-2007）

3.5中华人民共和国国家标准《爆破安全规程》（GB6722-2003）；

4.施工准备

4.1技术准备

4.1.1调查现场及周边地区，对设计提供的地质、水文、气象资料进行复核，复核施工图纸的桩位、高程及桥梁跨径、桥台位置是否一致。

选择合理的孔壁支护类型、关注方法，向施工技术人员进行一级技术交底及安全交底，向班组进行详细的二级技术、安全、操作交底。

确保施工过程中的质量及人身安全。

4.1.2混凝土配合比设计及试验，按照混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土及普通混凝土配合比的试验室配合比、施工配合比，以满足挖孔桩不同灌注施工工艺的要求。

4.1.3测量放样：

测定桩位中心点位、高程水准点后，复核桥梁孔径、桩间距，设置桩位中心护桩，在桩基周围撒出灰线，办理驻地工程师复核、签认手续。

4.1.4挖孔桩全面施工前先做挖孔试桩，桩孔数量不少于两个；

对图纸提供的水文、地质情况进行复核，检验选择的施工工艺是否符合相关质量、安全要求，当水文、地质情况有变化，施工过程中存在问题时，对施工工艺进行修正。

4.2机具准备

4.2.1挖掘设备：

铁锹、镐、钢钎、手持式凿岩机、空压机、风镐；

4.2.2提升设备：

钢框架人力辘轳

4.2.3运输设备：

手推车、水泵等

4.2.4安全设备：

鼓风机、有害气体检测仪、氧气袋，低压防爆照明灯、活动软梯、安全帽、安全带等；

4.2.5护壁设备：

模板、支撑架，钢筋混凝土套筒、钢套筒等；

4.2.6钢筋加工、安装设备，钢筋笼成型成套设备，电焊机、吊车等；

4.3材料准备

原材料：

水泥、石子、砂钢筋等，由持证材料员和试验人员按规定进行检测，确保原材料的质量符合质量标准要求。

4.4作业条件

4.4.1完成挖孔试验，确定地质、水文情况，修订完成完善的施工工艺，施工机具、模板、安全设施齐全，材料准备充分。

4.4.2开挖前场地应完成三通一平，清楚坡面危石、浮土，铲除松软土层并清除，出碴道路畅通，空口四周排水系统完善，设置排水沟、集水坑，及时将桩基周围的积水排走，确保场内无积水，必要时要降低地下水位，设置空口围护栏，搭设孔口雨篷，临时电力线路按施工组织设计的要求进行布置，通风安全设施准备就绪。

标志牌标记桩号、墩台号、桩基编号、孔口高程、孔深、桩基顶面高程、施工现场负责人及现场技术负责人。

4.4.3施工作业人员要求

操作工人：

应由现场技术人员对操作工人进行培训和施工、安全技术交底，做到熟练掌握井下作业、投料、搅拌、运输、振捣等技术，制定对应的安全紧急救援预案，操作人员保持固定。

5.操作工艺

5.1施工工艺流程

测量放样及定桩位孔口护圈浇筑开挖第一节桩孔土方桩基中心位置检测放置附加钢筋、支护壁模板浇筑第一节护壁混凝土

安装人力辘轳安装活底吊桶照明灯、通风机、水泵等开挖、吊运第二节桩孔土方放置附加钢筋、支护壁模板桩基中心位置检测

浇筑第二节护壁混凝土依次往下循环作业开挖扩底部土方检查验收桩孔钢筋笼加工、安装安装混凝土导管或串桶浇筑桩基混凝土桩基成品检测、验收。

5.2操作方法

5.2.1测量放样及定桩位

测量放样前对施工图提供导线点、水准点进行复测，桩位坐标进行复核。

测量放样所使用的导线点、水准点，必须是经过导线控制测量复测且得到监理工程师批复的导线点、水准点复测成果。

导线点要进行加密，加密点桶导线点一起附和测量，附和测量符合规范要求后方可使用。

根据批复的附和测量成果，确定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩基半径为半径，画出孔口护圈内径圆周，撒灰线。

驻地工程师核查，批准后支模，浇筑孔口护圈。

桩基开挖前及在开挖过程中要对桩位进行复测。

安装钢筋笼前对桩位进行复测，以保证钢筋笼位置准确无误，为下一工序正常施工提供良好的施工条件。

5.2.2孔口护圈浇筑

孔口护圈用混凝土浇筑后测量孔口护圈顶高程。

根据孔口护圈高程及装地高程确定挖孔深度。

孔口护圈浇筑时高出地面30cm，宽度为30cm以防在施工过程中杂物落入孔中伤人。

护圈浇筑完成后复测桩位，在护圈顶面定位十字护桩；

在挖孔施工过程中，利用十字护桩检测桩孔中心偏位、桩径、桩孔垂直度等。

5.2.3开挖桩孔土方

由于本工程施工工期严重紧张，挖孔桩采用全面开挖，桩孔开挖时，先开挖桩孔中间部分的土方，然后向周边扩挖，控制好桩孔截面尺寸，每节段的开挖高度为1m，挖孔过程中做好原始记录，发现地质情况有变化时，应立即汇报，从施工工艺及安全设施上采取措施。

5.2.4桩基中心位置检测

每一节段桩孔开挖完成后，检查孔径、垂直度及中心偏位，每一节段桩孔成型后，检查孔位中心是否与桩中心在同一垂直线上每层必须检查其孔位及孔径复核要求后方可支模，以保证整个桩基的护壁厚度、孔径及垂直度。

5.2.5支护壁模板

护壁采用与桩基同标号C30混凝土，厚度为15cm，护壁里施加单层Φ8钢筋，纵横间距为20cm，支护壁模板前，先安装护壁钢筋，用扎丝绑扎牢固，上一节护壁与下一节护壁竖向钢筋搭接20cm，用扎丝绑扎牢固。

护壁模板通过拆上节，支下节的方式重复周转使用。

模板采用三块钢模板拼接而成，模板须有足够的强度。

模板用木桩加固支撑，其中轴线与桩中心在同一垂直线上，以保证桩基的垂直度符合规范要求。

桩径不小于设计桩径。

模板之间用卡具、扣件连接固定。

模板安装牢固后，检测模板的位置，以保证桩孔的平面位置及其垂直度。

5.2.6浇筑第一节段护壁混凝土

每挖完一节段后，应立即浇筑护壁混凝土，采用人工浇筑，人工振捣，护壁混凝土浇筑时，要保证强度及厚度。

5.2.7安装简易电动提升架、活底吊桶、照明、水泵及通风

在安装简易电动提升架时，保证吊桶和井壁之间留有适当距离，防止施工过程中吊桶碰撞井壁，发生安全事故。

井底照明必须使用低压安全电源（36V）、防破电线、带罩的防水、防爆照明灯。

孔口周围设置围护栏。

当桩孔深度大于15m时，应进行井下机械通风，加强空气的流动，必要时向井下输送氧气，防止有毒气体对人体的危害。

操作时上下人员轮流作业，桩孔上面人员必须密切观测桩孔下人员的情况，互相呼应，以防安全事故的发生。

当地下渗水量不大时，随挖随将泥浆用吊桶吊起，当地下水量较大时，在孔底先挖集水坑，用高扬程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格应按照水量决定，地下水位较高时，应采用统一降水措施，然后再开挖。

5.2.8开挖、吊运第二节段桩孔土方。

从第二节段开始，利用提升设备吊土，桩孔内人员必须佩戴安全帽，地面人员应系好安全绳，。

当吊桶在桩孔上1m时，横移或转动，使吊桶离开桩孔上方，吊桶在小车内卸土用小车推至3m以外平整现场后存放，然后统一弃土。

若在孔口上方卸土石，吊桶在孔口上方1m时，推动安全活动盖板，掩盖孔口，防止卸渣土、石块等坠落孔内。

卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶继续吊土。

桩孔挖至规定深度后，用杆孔规检查孔的直径及井壁圆弧度，施工人员修正孔壁，使上下垂直顺直。

5.2.9在检查桩孔直径、圆弧度、中心位置合格后，拆除第一节护壁模板，并放置附加钢筋，护壁模板一般采用拆上节支下节的方式一次周转使用，模板上口留出10cm的混凝土浇筑口。

如采用变截面桩孔，则应另配模板。

5.2.10浇筑第二节护壁混凝土。

模板支好后，检查模板的中心位置、支撑情况，当符合要求后浇筑第二节护壁混凝土。

混凝土用吊桶运送的孔内，人工入模、振捣密实。

为加快工程进度，在混凝土中适当添加早强剂，以加速混凝土的硬化。

5.2.11逐节段往下循环操作，将桩孔挖至设计标高，用钢钎探测桩底地质情况是否与设计相符，清楚虚土。

基底地质情况与设计不相符时，应及时上报监理工程师，签署验底记录。

5.2.12开挖扩底部分土方。

桩底分扩底和不扩底两种情况，挖扩底桩应先将扩底部体桩体的圆柱体挖好，再按照设计要求自上至下削土;

如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d～3.0d，扩底部位的变径尺寸为1：

4.

5.2.13检查验收：

成孔后在自检的基础上，做好施工原始记录、办理隐蔽工程验收手续，经监理工程师对桩直径、高程、桩位、垂直度等全面签字验收后，吊放钢筋笼。

5.2.14钢筋制作、安装

钢筋在进场之前必须进行检验，检验合格并报监理工程师审批后，方可大批量进场。

钢筋进场不得直接堆放在地面上，必须用垫木或其他东西垫起来。

工地临时保管钢筋时，应选择地势高、地面干燥的露天场所，根据天气情况，在雨雪天气，有必要时需加盖雨篷。

钢筋笼加工制作按照设计制作，由于本桥桩基长度均在30m左右，钢筋笼可采用两节段制作和吊装；

钢筋下料时设计好下料尺寸，确保钢筋笼制作过程中焊接接头错开1.5m以上，从而保证在同一段面上钢筋焊接面积小于整个断面钢筋总面积的50﹪，保证整个钢筋长度。

钢筋搭接符合设计及规范要求，Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊，Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d，单面焊为10d。

焊接时先进行预热，不得在-15℃以下焊接钢筋，焊接钢筋要自然冷却。

焊缝饱满且不得烧伤主筋，焊接时采用502焊条，同轴线焊接并及时清理焊渣。

钢筋笼安装前必须检查刚劲根数、直径、间距、钢筋笼是否变形，焊接点、焊接长度、宽度、厚度是否满足设计要求，并应控制主筋间距在10mm以内，箍筋间距在-20mm以内，骨架外筋在±

10mm以内，骨架倾斜度在±

5％以内，骨架保护层在±

20mm内骨架顶段高程在±

10mm以内，骨架底标高程在±

50mm以内。

钢筋在钢筋加工厂成型后，现场绑扎，检测管按照图纸要求，位置准确，焊接牢固，保证检测管不漏水。

考虑到吊装人孔的困难，钢筋超过20m的分段制作，在孔口焊接，采用搭接焊，确保其上、下两段在一条直线上，均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔事故。

吊放钢筋笼：

由于桩长均在30m左右，钢筋笼分两节吊装，在吊放第一节钢筋笼前，用与桩径相同的钢筋笼检孔器检孔，以保证钢筋笼能顺利的安放在桩孔内。

为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。

在钢筋笼主筋上，每隔2m左右设置一个定位钢筋，焊接在钢筋笼外侧，沿钢筋笼周围设4处，确保桩身钢筋的保护层，钢筋笼用吨位适宜的吊车吊入孔内，要对准孔位，扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。

为避免钢筋笼在吊起过程中局部受力发生变形。

在其顺直状态下加绑沙木杆，在钢筋笼入孔时，解除木杆的捆绑线，取下下次接着使用。

钢筋笼要均匀入孔，并随时调整钢筋笼位置，避免碰挂孔壁及发生塌孔事故。

第一节完成后，用钢管固定在井口，再将第二节钢筋笼吊装并对接后，用双面焊将两节钢筋笼连成整体，焊缝长度不小于5d，待对接点自然冷却后，再用吊车将钢筋笼下放到位，经复核钢筋笼中线与桩中线重合后，用十字钢筋和井口护臂固定，防止砼浇注过程中钢筋笼偏移。

4.2.15安装串筒或导管

灌注混凝土分两种，当孔内无水时，用串筒浇筑空气环境中的普通混凝土，当高度超过3m时，应用串筒，串筒底部离孔底及混凝土面不宜超过2m；

当孔深超过12m时，宜采用导管灌注，按照水下混凝土的方法灌注，导管离孔底距离不宜超过1.5～2.0m，在浇筑过程中应及时拆除导管。

当孔内渗入的地下水位上升速度较大时（一般指大于6mm/min）,应视为水桩，按照水下混凝土灌注方法进行。

这时应先向桩孔中补水，至少补水到孔外稳定水位同样的高度。

4.2.16灌注混凝土

（1）灌注水下混凝土

灌注水下混凝土使用的导管，在使用前先进行气密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，必须密封绝不能漏水，导管底口距孔底距离不得大于40cm。

水下关注混凝土，孔深底面得到监理工程师认可和导管下好后应立即浇灌混凝土，且连续作业不得中断。

浇筑混凝土前检查水泥砂石料质量和数量，不合格的材料坚决不予使用。

混凝土拌和严格按实验室提供的配合比进行，混凝土拌和前应检修拌合设备，检查计量系统的准确性，特别要经常检查用水计量系统，否则将会影响混凝土强度。

同时混凝土拌和前要精确测量集料含水率，以调整拌和用水量。

混凝土的出盘坍落度应控制在180～200mm之间。

混凝土采用商品混凝土，温度较低时采取保温措施，保持混凝土灌入温度控制在5～10℃,拌和时间适当延长，钻孔桩混凝土用罐车统一运输到现场，用吊车配合吊斗进行灌注混凝土。

混凝土浇筑前，应先检查来料是否和所需混凝土相一致，防止砼标号错误；

混凝土运输时间不得超过60分钟，如果超过，应做退换处理。

当现场条件允许时，混凝土可直接通过混凝土罐车将混凝土直接注入导管口漏斗中进行灌注。

浇筑混凝土的数量由现场技术人员做好记录，并随时测量、记录导管埋致深度和混凝土的表面高度。

首批混凝土灌注时，应注意导管下口至孔底的距离在25～40cm，储料斗容量应保证首批首批混凝土能使导管初次埋设≥1m和填充导管间隙的需要。

在剪球时罐车连续将混凝土送入到储料斗;

首批混凝土灌注完毕后，测量混凝土面高程。

灌注时，采用钢板制的外径略大于导管内径的饼状物（直径为30cm，厚度为1cm）用钢丝绳悬吊作为合页型“剪球“装置。

混凝土浇筑过程中，提升储料斗和导管的钢丝绳以及吊车的吊装能力，应满足导管和充满导管内的混凝土的总重以及导管壁和导管内外混凝土之间的摩擦阻力，并有一定的安全储备。

混凝土运送至灌注地点时，由试验人员对混凝土的均匀性、塌落度进行检测，合格后进行混凝土浇筑。

混凝土灌注开始后，应连续进行，并竟可能的缩短拆除导管的时间。

当导管内混凝不不满时，应徐徐的灌注混凝土，防止在导管内形成高压空气囊。

在关注过程中，拆除导管时，用测深锤探测井孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m。

当灌注至桩顶时，适当的用吊车提升导管（提升时必须保证导管在混凝土里的埋深不小于2m）。

灌注到桩顶预加1.0m，预加高度在在开挖完承台基坑后凿除，凿除时防止损毁桩身。

2）在空气中浇筑混凝土桩

在空气中浇筑混凝土桩，混凝土的塌落度宜为11～15cm，并可以再导管中自有坠落。

开始浇筑时，孔底积水不宜超过5cm，浇筑速度应尽可能的加快，使混凝土对孔壁的压力大于渗水压力，防止地下水渗入孔内。

桩顶2m以下的混凝土可依靠自有坠落捣实，在此线以上浇筑的混凝土必须采用人工分层振捣棒振实。

混凝土浇筑宜一次性浇筑完毕，若施工接缝不可避免时，应按照技术规范进行处理，并一律插上下层锚固钢筋，其钢筋截面面积可在1﹪配筋面积内扣除；

若钢筋骨架总面积超过桩截面积的1﹪，则可以不设置锚固钢筋。

混凝土浇筑应高出设计桩顶高程50cm待混凝土凝固后，凿除桩顶浮浆至设计桩顶高程。

5.2.18桩成品检测、验收

在挖孔桩混凝土灌注完毕后，复测桩顶中心和桩顶高程，在混凝土强度达到设计要求后，进行桩身均匀性、承载力的检测。

5.2.19挖孔爆破施工

桩孔内遇到岩石时，需要进行挖孔爆破施工时，委托专业爆破公司提出专项设计方案，同时要求爆破公司提出爆破对护臂的扰动和影响范围。

当爆破施工时，应进行专门的设计，宜采取浅眼松动爆破。

当采用挖孔爆破施工时，应注意一下事项：

（1）严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，当孔深不到5m时，用导火索，导火索须有足够长度，一般通过试验决定导火索的长度；

孔深超过5m时，必须采用雷管引爆。

（2）严禁裸露爆破，打炮眼深度对软岩石不超过80cm，对硬岩石不超过50cm。

炮眼位置、数量和斜插方向，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

（3）以松动爆破控制用药量，一般中间炮眼装药1／2炮眼深度，边眼装药深度为炮眼的1／3～1／4.

（4）有水炮眼必须用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮，按照规程处理。

（5）孔内爆破后应先通风15min，并检测无有毒气体后，施工人员方可下井施工。

（6）当某个孔进行爆破施工时，其他孔内的工作人员必须回到地面安全处。

（7）当孔底岩石倾斜时，应凿成水平或台阶。

5.2.20季节性施工

1）雨季施工应对现场做好排水工作，确保施工现场无积水，确保道路畅通。

孔口周围应用挡水措施，防止雨水流入孔内。

加强施工现场材料保护，避免因雨水浸湿而使材料变质。

2）雨季施工期间，对现场供电线路、设备要进行全面检查，预防触电事故的方式。

3）冬季混凝土施工时，混凝土的入孔温度不得低于5℃，并要做好桩顶混凝土的保温防冻措施，在大雪天应避免灌注混凝土。

4）当气温超过30℃时，应在混凝土中添加缓凝剂。

6.安全防护措施

6.1严禁人员乘坐简易电动卷扬机上下，当桩长超过16m时，施工人员上下应梯应设置人员上下的休息平台。

6.2孔内应设置蔽屏，以保证起吊孔内重物时，工人在孔内的安全。

不致因少量杂物滑落而砸伤工人，此蔽屏可与人员上下的休息平台结合起来使用，蔽屏面积多为孔内的1/3～1/4.

6.3挖孔人员应是身体健康，经验丰富的青年男子。

6.4工人在孔内连续作业时间一般不得超过2小时，超过2小时，应换人继续作业。

6.5孔深超过10m时，应采用机械通风，爆破完毕后应用小动物做有毒气体检测，确保施工人员的人生安全。

6.6爆破结束后，应采用机械通过不少于30分钟，待有毒气体挥发后，人员才能下到桩底施工。

6.7孔内照明应采用低于36v的安全电压，一般采用12v或24v。

电路系统设置三级漏电保护装置。

6.8爆破后工人在下孔施工前，应先配一人对同护壁及上部开挖桩身进行值逐一检查，确保没有松动岩石或开裂现象后方可施工。