汽轮发电机基础施工方案Word文件下载.docx
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砼强度：
基础C35，垫层采用C20沥青砼，抗渗等级S6。
预埋铁件选自内蒙古电力勘测设计院《预埋件图集》（TD－JZ2006－6001），排气装置基础须经汽轮机厂会签后方可施工。
3、施工布署
3.1 施工准备
3.1.1 组织劳动力、材料、机具进厂。
3.1.2 根据甲方提供的建筑坐标和水准点及现场施工总平面布置图，及时进行测量、定位、放线工作。
3.1.3 编制施工图预算，提出材料计划，组织原材料和机具进场。
3.1.4 会同设计院及业主、监理做好施工现场平面控制方格网点成果的移交工作，根据施工图纸对建筑物的平面位置进行定位放线，设置控制桩，妥善保护并通知建设单位、监理单位进行定位放线的验收。
3.1.5 技术负责人组织有关人员进行内部图纸会审，并落实技术资料，参审人员必须根据设计图纸及其相关专业图纸的内容认真审核，掌握设计意图，待内部会审后，参加由业主、监理组织的图纸会审和技术交底，并做好图纸会审记录及收集工作。
3.1.6 编制施工方案，做出针对性的关健工序的措施。
3.2 劳动力使用计划：
详见附表2。
序 号
名 称
数 量
备 注
1
管理人员
40人
2
钢筋工
80人
3
木工
110人
4
砼工
20人
5
壮工
6
搅拌站
30人
7
机械队
16人
4 主要分部工程施工方案
4.1施工准备
4.1.1技术准备
熟悉图纸，掌握设计内容及各项技术要求，了解工程量和质量要求，会审图纸并作好记录
勘测施工现场编制施工预算，合理安排施工机械和组织劳动力进场。
编制施工方案报监理审批后按照方案施工。
摸清施工场地情况，包括：
地形、地貌、水文、地质、运输道路临近建筑、铁路、地下埋设物、管线、电缆线路等，以便为施工规划和准备提供可靠的资料和依据。
4.1.2设置测量控制网
根据甲方提供的建筑坐标和水准点及现场施工总平面图，及时进行测量定位，放线工作，包括基线和水平基准点，要求设在不受基础施工影响之外。
4.2施工顺序和方法
4.2.1现场情况
±
0.00米标高相对于绝对标高1000.80m，挖深-6m。
4.2.2开挖顺序
测量放线→切线开挖→修坡→找平→留足预留土层→现场清理
4.2.3基坑边坡按照设计要求规定放坡，放坡系数为1：
1，四周预留工作面1000mm并进行人工修坡。
4.2.4土方采用自卸汽车外运至甲方指定废土点并用装载机推土机摊铺平整，基坑四周设置统一的安全围栏进行围护。
4.2.5基坑开挖挖毕及时通知甲方、勘测单位和监理单位共同验收并做好隐蔽验收记录。
4.3土方回填
根据现场的实际开挖情况，基坑采用机械及人工回填，自卸汽车运土、人工铺土冲击夯实。
基坑回填土﹣6.00m~﹣2.50m采用天然级配砂石，分层夯实，每层厚度不大于200~300mm，压实系数≥0.97，﹣2.5m以上，采用素土回填，分层厚度不大于200mm，压实系数≥0.95。
回填土不得使用淤泥、耕植土、冻土、膨胀性土及有机物含量大于5%的土；
回填时须认真分层夯实，夯实时土的含水量应接近最优含水量。
回填时与主厂房地下设施配合施工。
在回填过程中，严禁采用建筑垃圾和杂质土回填，回填的土块不得大于5㎝，严禁一次回填，表面必须夯（碾压）实及做表面取样试验，严禁用灌水沉实代替分层夯实。
4.4 模板工程
4.4.1 基础垫层采用50×
80木方支模，基础承台连系梁、承台及其短柱、剪力墙等采用新型木质清水砼模板，其支模系统采用φ48钢管支撑及对拉螺栓水平拉接固定，短柱采用槽钢与对拉螺栓固定。
做到支模牢固，几何尺寸准确，标高和轴线经核准无误后，经监理公司检验合格后方可进行下道工序。
4.4.2 模板制作：
新型木质压缩清水砼模板加工制作时边角接茬，对角线尺寸不大于1mm；
模板背面背50×
80木方，木方与压缩板连接采用自功螺丝连接，间距（中距）为250～300mm，在宽度50mm方向应双面刨光，且应保证木楞高度为80mm，将木楞用自功螺丝固定在压缩木模板背面，木楞端头错开100mm，螺丝帽应与板面平齐或稍低于表面。
在模板背面对模板进行编号，防止用错。
成型后的模板原则上随作随用不得积压过多，以防止存放时间过长引起模板变形，存放时应将成型模板至于干燥处，与地面间的距离大于500mm，且表面覆盖防水苫布。
4.4.3 短柱模板由四块整体模板组成，用槽[10及槽[14夹具固定，φ16螺栓紧固，夹具间距400mm。
在槽[钢侧面焊接用Φ25制作的桁架，槽钢内加肋以保证夹具具有足够的强度。
垂直度采用J2光学经纬仪控制柱模板。
柱支模遵循支一步校正一步的原则，柱上的钢筋定位器应支一步拆一步，不得全部拆除后再支模。
制作安装节点见下图所示。
4.4.4 安装基础模板前先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。
基础模面标高应符合设计要求，支撑的地方应牢固。
4.4.5模板支模前必须刷隔离剂，不能漏刷，保证砼不沾模板。
拆下的模板要及时清洗、打磨光滑、平整，刷隔离剂以便使用。
对施工当中损坏的模板进行修复，变形模板应加压整形。
修理后的模板按规格妥善堆放保管。
4.4.6 凡模板为平面时，相邻模板接缝处加设密封条。
以保证模板之间不漏浆。
4.4.7 基础模板拆除时主要保证砼强度能达到其表面及棱角不因拆模板而损坏。
模板拆除时应轻拆轻放，不允许抛落，保证模板棱角齐全方正。
4.4.8 支撑系统应牢固,具有足够的承载力、刚度、强度和稳定性。
4.4.9 预埋件制作、安装：
a 制作：
进场材料必须具有出厂合格证，并经复检合格后方可使用。
预埋件经技术人员查图后，制定委托计划，铁件加工部门应严格按照委托单（委托图）制作。
预埋件下料应采用切板机切割，不允许气割，切割截面与钢材表面应垂直，且割口应用磨光机进行打磨，不得有毛刺、焊渣、熔瘤、溅斑等缺陷。
预埋件在施焊前，应对钢板进行整平。
焊接时，应最大限度的减少铁件变形。
铁件的大小、尺寸、焊缝高度及焊缝形式必须符合设计院的《预埋件图集》要求。
b 安装：
预埋件埋设必须按设计要求进行，型号、位置、数量、标高等必须准确，且标高不允许出现正误差。
安装时预埋件应与安装模板同步进行，埋件的表面应与成型的混凝土表面平齐。
4.4.10 质量要求：
a 木质模板表面不得有腐蚀、板边缺损、鼓泡、分层、箴片脱胶、压痕及污染等缺陷，且耐气候、耐水侵、厚度偏差不得超过1mm。
木材不得有裂纹、腐蚀、木栉、虫蛀等缺陷。
木质模板加工制作时，边角接茬及对角线尺寸偏差应不大于1mm；
b 砼浇筑前应检查：
①扣件、对拉螺栓、钢箍的紧固情况；
②做好“三检”；
③模板结构的整体稳定性；
④检查偏差不得超过规范要求的数值。
c 现浇结构模板安装的允许允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（㎜）
检验方法
轴线位置
钢尺检查
底模上表面标高
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
10
层高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
相邻两板表面高低差
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
注：
检查轴线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4.5 钢筋工程
4.5.1 选用大厂生产的钢筋，进厂后应分批验收，每批由同一直径和同一炉号的钢筋组成，重量不大于60T，验收内容包括标牌检查，外观检查和力学性能试验。
① 标牌检查：
每捆（盘）上都应持有不少于两个标牌，印有厂标，钢号、炉（批）号，直径等标记，并附有质量证明书。
② 外观检查：
钢筋表面不得有裂缝，结疤和折叠。
允许表面有凸块，但不得超过横肋的最大高度，钢筋的外形尺寸应符合规定。
③ 力学性能试验：
从每批钢筋中任选两根，每根取两个试样进行拉伸试验（包括屈服点，抗拉强度和延伸率）和冷弯试验，如有一项试验结果不符合要求，则从同批另取双倍数量的试件重作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋不合格。
4.5.2 钢筋进场必须分排分类堆放，便于使用，钢筋下料或型应挂标志牌，注明使用部位，钢筋直径、等级以免弄错弄乱。
4.5.3 钢筋下料时，应仔细校对施工图尺寸，下料单必须交技术员审批，制做时应先制作样品，质检员按下料单进行检查，检查合格后方可大批下料，钢筋下料时，必须按施工图及规范要求制做。
4.5.4 钢筋绑扎时严格按设计图纸及现行施工验收规范操作。
4.5.5 短柱钢筋绑扎时，必须按照定位器进行绑扎，一般在砼柱顶，柱中间距2M处均设钢筋位置固定架，以保证钢筋位置准确。
箍筋主筋必须垂直，箍筋转角与主筋交点要绑扎，主筋与箍筋非转角部分相交面梅花式交错绑扎，箍筋接头（即弯钩叠合处）应沿柱子竖向交错布置，柱子的箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于10d（d为箍筋直径）。
4.5.6 砼保护层：
基础底部钢筋采用钢筋马镫控制保护层，短柱保护层厚度采用砂浆块控制。
基础短柱纵向材料5保护层；
受力钢筋保护层厚度允许编差应控制在±
5。
4.5.7 钢筋下料均采用无齿锯或切断机下料，保证钢筋端头平整，满足焊接或机械连接的要求。
4.5.8 本工程钢筋接头Φ25及以下采用闪光对焊及单面绑条焊，焊工应有上岗证，焊接经试验检查合格后方可大面积施焊。
焊接场应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。
当气温较低时，接头部位可适当用保温材料覆盖。
质量检验：
焊接焊缝要饱满，不得有气泡等现象。
按照规定对焊头进行外观检查及拉伸、弯曲等力学性能试验，合格后方可用于工程。
4.5.9 钢筋绑扎时，预埋件、预留孔洞等及时配合安装。
4.5.10 绑扎好的钢筋严禁上人踩踏，绑扎完毕经自检合格后，报监理公司进行钢筋隐蔽验收，签字同意隐蔽后，才能进行砼浇筑。
4.5.11 应注意的质量问题：
a 砼浇筑前检查钢筋位置是否正确，振捣砼时防止碰动钢筋，浇完砼后立即修整插筋的位置，防止钢筋位移；
b 钢筋安装位置的偏差和检验方法：
见下表。
绑扎钢筋骨架
长
宽、高
受力钢筋
间距
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
绑扎箍筋、横向钢筋间距
20
钢尺连续三档，取最大值
预埋件
中心线位置
4.6 砼工程
基础砼采用商砼，运输采用砼泵车，浇筑采用砼汽车泵。
4.6.1 砼浇筑前应做好如下准备工作：
模板应检查其尺寸，位置（轴线及标高），垂直度是否正确，支撑系统是否牢固，模板接缝是否严密支架，钢筋、预埋件及螺栓是否正确。
准备和检查材料、机具、运输道路。
浇筑前应清理模板内的垃圾、泥土。
模板内不得有积水，孔洞应堵严。
做好施工组织工作和安全技术交底。
据施工图设计要求，砼配合比按商砼站提供的执行，浇筑砼前应及时填写砼浇灌通知单，并报监理。
4.6.2 为了确保施工质量，砼搅拌中计量必须准确，严格执行配合比，控制塌落度。
在浇筑地点随时检查塌落度，其实测值与要求塌落度之间允许偏差为±
30mm，所用材料必须有出厂合格证明，并经复检合格后方可使用。
原材料每盘称量的允许偏差见下表：
材料名称
允许偏差
水泥
2%
粗、细骨料
3%
外加剂
4.6.3 垫层砼采用插入式振捣器振捣，用大木（铅合金）扛找平，木抹子搓面，铁抹子压光。
基础、短柱及旁路基础砼采用插入式振捣器，表面用木抹子找平，铁抹子压光。
浇筑后的砼要表面平整，振捣里实外光，线条清晰。
砼终凝后，即12小时开始养护，养护不得少于7昼夜。
4.6.4 短柱浇砼前，必须将砼接槎表面清理干净，并将松散砼剔掉，将接触面凿毛，并充分浇水湿润。
开始浇筑时，为防止烂根在底部先填50～100mm厚的水泥沙浆（与砼成分相同）然后开始浇筑砼。
4.6.5 为了防止砼表面出现塑性裂缝，承台砼成型表面收干后，须用铁抹子搓平，砼表面搓压分三遍进行，最后一遍搓压应在砼终凝前进行，抹压后立即点火养护。
4.6.6 基础砼浇筑时均匀布料，严禁一处堆料过多，待每层砼沉实后再继续浇筑。
分层浇筑时应连续进行，当必须间歇时，其间歇时间宜短并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕，每层浇筑高度应根据结构特点决定，浇灌砼厚度应为振捣器作用部分长度的1.25倍，振捣上一层应插入下层不少于50mm，振捣器插点要均匀排列，间距不宜大于1.5倍振动器的半径，振动器振捣时应避免碰钢筋、模板及预埋件（铁件、螺栓）。
振捣时应快插慢拨，插点均匀，逐点移动有序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不得大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为30~40cm），振捣上层时应插入下层3~5cm，以消除两层间的接缝。
每一插点的振捣时间一般为20～30秒，振动器移动前后位置搭接3-5cm，在每一位置上连续振动时间一般为25～40秒。
4.6.7 浇筑过程中经常观察模板、支架、钢筋、予留孔洞的情况，当发现有变形位移时，应及时采取措施进行处理，并应在已浇筑的砼初凝结前将其矫正。
4.6.8 砼的养护：
砼的养护设专人负责，采用自然养护是在砼浇完24小时内进行养护。
4.6.9 砼养护及试块留置
试块除满足现行规范外，要留置28d标准养护试块及同条件试块。
·
各部位试块要做明显标识，分别堆放。
砼试块成型、取样严格按规范执行。
4.6.10 现浇结构尺寸允许允许偏差和检验方法
15
截面尺寸
＋8，－5
预留螺栓
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4.6.11 基础表面的处理
由于泵送砼强度较高，水泥浆体较多，在浇筑后1～2h内，按标高用长刮尺刮平，在初凝后，终凝前用木抹子反复搓平压实，以控制砼表面龟裂，后用铁抹子压光。
4.6.12 施工前应进行详细的技术交底，认真检查现场的施工准备工作，明确各有关人员的岗位和责任。
施工中严格按技术交底操作，落实岗位责任制，加强计量管理工作，定时检查砼的坍落度、入模温度，及时处理施工中发现的问题，特别要加强砼养护工作。
5 质量保证措施
5.1 质量目标
单位工程优良率：
100%；
分部工程优良率：
分项工程优良率：
≥90%；
分项工程合格率：
100%。
5.2 质量保证措施
5.2.1 按照GB/T19002标准的质量保证体系，并保证正常运作。
5.2.2 定人、定岗、定职责、工序严格把关。
5.2.3 加强原材料质量控制，材料进场必须有出厂合格证，并经复检，合格后方可使用。
不合格的材料坚决不能使用。
5.2.4 做好技术质量交底，对施工人员进行质量教育，提高施工人员的质量意识。
5.2.5 加强试验工作管理，设专人负责，做好原材料的试验及试块的浇筑养护。
5.2.6 加强材料计量工作，后台放专人负责。
5.2.7 钢筋进场要检尺定量挂牌做好标识，做好材料跟踪台帐。
5.2.8 做好施工记录和质量检查记录，及时对隐蔽工程及施工工序进行报验。
5.2.9 建立质量奖罚制度。
5.3 防治质量通病措施
5.3.1 表现形式
模板漏浆、振捣不实、砼表面不平整、露筋、冷缝等影响砼表面质量的通病。
5.3.2 防治措施
为了保证砼质量消除砼质量通病，拟在本工程施工中采取如下措施：
① 消除模板漏浆的措施
a 支模拼缝和垂直度，应符合施工规范的要求；
b 转角垂直面模板，其接合面一律加密封条，其材料应用水涨性嵌缝密封材料；
c 在原结构面上支立模板，其接合面一律加密封条，严防漏浆；
d 在原结构面上支模时其接合面，应支撑牢固，防止变形导致接合面错位；
e 使用完的模板必须平整、补孔，并除去表面的水泥垢，然后刷隔离剂。
② 消除砼振捣不实
a 砼振捣时，必须由有经验、责任心强的施工人员进行操作；
b 砼振捣顺序和次序及浇灌高度必须在技术交底中明确，并在施工前对操作人员进行书面和口头交底，使施工人员充分理解；
c 每一工作班结束时，应有交接纪录，交接人要说明情况及下班作业要求；
d 砼浇灌过程中，应有专人看护模板，发现问题时，应停止浇灌并及时处理，处理完毕后才能进行砼浇灌；
③ 消除砼结构表面不平整的措施
a 支模前应校正每块模板平整度，达到每米内不大于3mm偏差，模板下平应支设牢固，密封不漏；
b 支设完毕的模板表面用2m靠尺检查，其平整度应在3mm以内；
c 模板支撑应牢固，防止变形；
d 相邻模板表面高低差应在2mm以内，防止错台。
④ 消除露筋的措施
a 钢筋下料时应严格按照施工图纸进行；
b 钢筋绑扎时严格按照施工图纸要求保证保护层厚度。
⑤ 消除砼冷缝的措施
a 砼分层浇筑时，应连续进行，在施工间歇时，其间歇时间宜缩短，并应在前层砼凝结前，将次层砼浇筑完毕；
b 砼运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过6h（考虑大体积砼）；
c 振捣器插入下一层的深度不得小于50mm，使上下层砼结合紧密。
砼浇筑后在初凝前要进行一次振捣，排除砼因泌水在细骨料和水平钢筋下部生成的水分和空隙，提高对钢筋的握裹力，以增强砼密实度、强度及抗裂性。
6 文明施工、安全保证措施
6.1 现场悬挂、设立安全宣传牌、警示牌、安全栏杆，营造安全生产、文明施工的良好环境。
6.2 施工现场平整、干净、道路畅通，材料码放整齐，做到活完料净场地清。
6.3 建立健全以项目经理为安全第一责任人、作业队、班组安全员骨干安全管理网络体系，定期召开安全分析会，找出问题和解决办法，切实做好安全保证工作。
6.4 利用各种形式、会议对职工进行安全生产文明施工的宣传教育，培训提高施工人员和外包工人员的安全意识和自我防护能力。
6.5 严格执行安全交底制度，各工种施工作业必须有针对性书面安全交底，并履行签字手续，特殊作业要制定安全技术措施，无措施或安全技术交底一律严禁施工。
6.6 严格执行安全检查制度，项目部负责人，安全检查人员除要每月一次的全面系统的安全检查外，日常要严格把关，对违章行为、冒险、野蛮作业立即责令停工，对潜在安全问题及隐患下达安全隐患通知书，必要时进行罚款。
6.7 电器、机械设备需做到一机一闸，并安装相匹配功率的漏电保护器，手持电动工具要戴绝缘手套，穿绝缘鞋。
6.8 配备好劳保防护用品用具，正确使用“三宝”，高处作业系好安全带，进入现场必须戴好安全帽，系好安全带。
6.9 所有机械操作人员，必须按操作规程进行操作，每天进行保养检查，保证机械正常、安全运转。
6.10 现场不允许吸烟、不允许有烟头等杂物存在，每天清扫保持现场整洁。
6.11 建立安全生产、文明施工奖罚制度。
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