茶店隧道二衬首件施工方案Word下载.docx
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主要管理人员表
人员
职务
职责
贾中太
常务副经理
全面负责隧道施工现场管理
郑小波
项目总工
全面负责隧道施工技术、安全、质量控制
胡清云
技术总负责
全面负责隧道施工技术、安全及质量控制
刘飞
测量工程师
负责隧道施工测量的管理
马晓强
分项工程技术负责人
全面负责隧道施工技术指导
杨博
试验工程师
负责隧道施工中涉及的试验工作
杨东明
安全总监
全面负责隧道文明施工及安全管理
蔡宁辉
专职安全员
负责现场文明施工安全管理
（2）队伍安排
本标段计划分别按进口、出口、斜井设置3个工区，分别由隧道一架子队、隧道二架子队和隧道三架子队负责施工。
每个架子队配备施工经验高的二衬班组进行施工，作业班组任务及劳力配备见下表：
每个二衬作业班组任务划分及劳力配备
序号
作业班组
人数
任务安排
1
防水材料施工班
6
负责防水材料的铺设
2
钢筋班
15
承担钢筋的加工及安装
3
模板班
5
承担二衬模板的安装
4
测量班
承担测量放样任务
混凝土班
承担二衬混凝土的浇筑施工
电工
负责二衬施工的用电
（3）主要机械设备安排
每个二衬班主要施工机械、设备配备
设备名称
数量
爬焊机
2台
钢筋加工设备
1套
振捣棒
3把
电焊机
水准仪
1台
全站仪
7
注浆机
8
SY-60砼输送泵
9
二衬模板台车
10
防水板安装台架
11
台锯
（4）物资供应安排
在物资供应安排上有组织、有计划的进行采购与供应，并做好材料的储备工作，保证施工用料。
所用原材进场后，及时进行抽样检测，检测合格后方可使用。
钢筋在钢筋加工厂集中加工，运输至现场进行绑扎安装。
混凝土由拌合站集中搅拌，汽车运输中现场进行浇筑。
五、施工工艺
（一）防水施工
1、防水板施工工艺流程
防水板施工工艺流程见图1。
图1.防水板施工工艺流程图
2、基层处理
1）、铺设防水板的基面应无明水流，否则应进行初支背后回填注浆或表面刚性封堵处理，待表面上无明水流后才能进行下道工序。
2）、铺设防水板的基面应平整，铺设防水板前应对基面进行找平处理，处理
方法可采用喷射混凝土或砂浆抹面的方法，处理后的基面应满足下列条件：
D/L≤1/10
D：
相邻两凸面间凹进去的深度；
L：
相邻两凸面间最短距离。
3）、基面上不得有尖锐的毛刺部位，特别是喷射混凝土表面经常出现较大的尖锐石子等硬物，应凿除干净或用1：
2.5的水泥砂浆覆盖处理，避免浇注混凝土时刺破防水板。
4）、基面上不得有铁管、钢筋、铁丝等凸出物存在，否则应从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆覆盖处理。
5）、变形缝两侧各50cm的范围内基面应全部采用1：
2.5的水泥砂浆找平，便于背贴式止水带的安装以及保证分区效果。
6）、当仰拱初衬表面水量较大时，为避免积水将铺设完成的防水板浮起，宜在仰拱初衬表面设置临时排水沟。
7）、所有阴角部位均用1：
2.5的水泥砂浆做成100mm×
100mm的倒角。
基层处理验收标准见表1。
基层处理验收标准表1
项目
验收标准
检查方法
检查频率
基面渗漏水
无明显渗漏水
直接观察
全数检查
平整度
矢弦比为≤1/10
用靠尺检查
管件等突出物
无明显突出物及尖锐物体
3、透水盲管安装
暗洞段初期支护与防水板间拱墙设置环向φ50透水盲管接入洞内侧沟，环向盲管按10m一道，集中出水点应单独设置，隧道两侧边墙脚设纵向φ100透水盲管，纵向透水盲管每隔10m左右接入洞内侧沟。
衬砌排水盲管布置方式见图2。
图2.衬砌排水盲管布置方式
透水盲管应固定牢固，施工方法应满足下列要求：
1）、按规定划线，确保盲管间距符合设计要求，确保盲管布设位置能有效汇水。
2）、管卡的间距应确保固定盲管牢固。
3）、用土工布包裹盲管，用扎丝捆好，用管卡固定。
4、铺设缓冲层
1）、铺设防水板前应先铺设缓冲层，缓冲层材料采用单位重量为300g/m2的无纺布。
施工时，与隧道拱顶正确标出纵向中心线，铺设时使垫层的横向中心线与这一标定线重合，再向两侧下垂铺设，用胀管螺丝或射钉将塑料垫片和垫层固定在基面上，固定间距拱部宜为0.5-0.8m，边墙0.8-1.0m，底部1-1.5m，呈梅花形布设，基面凹凸较多处应增加固定点。
2）、无纺布垫层应尽量与基面密贴，不宜绷得太紧，也不宜过松，铺设应平顺、无隆起、无褶皱。
3）、无纺布采用搭接连接，搭接宽度不应小于5cm。
5、铺设EVA防水板
1）、防水板规格及性能指标：
①幅宽宜为2-4m；
②厚度为1.5mm；
③耐刺穿性好，具有阻燃性；
④耐久性、耐水性、耐腐蚀性、耐菌性好。
其他物理力学性能应符合《铁路隧道防排水施工技术指南（TZ331-2009）》中表8.2.2-2条的规定。
2）、防水板铺设才有专用的铺架台车，并采用无钉热合铺设法。
3）、隧道环向铺设时，应先拱后墙。
先于拱顶垫层上正确标出隧道纵向中心线，再使防水板横向中心线与标定线重合，将拱顶部与塑料圈垫片热熔焊接好后，向两侧下垂铺设，边铺边焊，下部防水板应压住上部防水板，防水板热合铺挂点的密度不应小于设计要求，以保证适宜松弛度，使防水板与凹凸处相密贴。
防水板固定方法见图2。
4）、防水板链接采用搭接，搭接宽度不小于15cm，并采用热合机进行双焊缝焊接，每条单焊缝宽度不小于1.5cm，焊接前应先取小样进行试验，以确定最佳的焊接温度和行走速度。
焊接完毕后焊缝焊迹应透明、无杂质、无气泡。
焊缝间空腔采用充气法进行检测，充气压力为0.25MPa，保持该压力不少于15分钟，允许压力下降不超过10%。
如压力持续下降，应查出漏气部位并对漏气部位进行全面的手工补焊。
直到不漏气为止。
防水板可留有T字形搭接头，避免产生十字形搭接头；
防水板搭接缝与衬砌施工缝应错开1m-2m的距离。
5）、防水板焊缝应无漏焊、假焊现象，并按有关规定对焊缝质量进行抽样检查。
6）、防水板在设有盲管位置以半包裹形式铺设，在盲管两侧必须加密固定暗钉。
7）、二次衬砌浇筑时，为防止混凝土浆液导致速度盲管过滤功能失效，防水板的铺设应低于纵向盲管，并于下边缘加密固定，且进水孔处的防水板开孔必须保证圆顺，孔径应略小于进水孔孔径，以便能利用防水板弹性，使孔密贴穿过防水板，孔缝不露浆。
8）、如发现防水板有破损，应及时及时对破損部位进行修补，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁边缘距破损边缘的距离不得小于7cm，补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位，补丁应进行漏气检测。
9）、防水板铺设应超前二次衬砌施工20-25cm，应注意避免衬砌钢筋端头刺破防水板，钢筋焊接时，应在防水层和钢筋之间设置石棉遮挡板，避免机械损伤火花灼伤防水板。
10）、二次衬砌中预埋件与防水板间距不应小于5cm，以防损坏防水板。
11）、浇注混凝土前必须将所有的隔离膜从防水板上去掉，浇注过程必须小心振捣，振捣棒严禁触及防水板，防止防水板损坏。
12）、防水板与纵向施工缝背贴式止水带粘接，以达到更好的防水效果。
13）、隧道与避车洞、变压器洞室、锚段等附属洞室交汇或衬砌变化处出现曲线阳角或曲线阴角时，阴阳角防水板铺设在转角1m范围内布置双层防水板。
图3.防水板固定方法示意图
6、防水板施工注意事项
1）、喷射混凝土基面有明水流时严禁铺设防水板。
2）、手工焊应有熟练工人操作。
3）、钢筋两端应设置塑料套，避免钢筋就位时刺破防水板。
绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护。
特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置软木橡胶遮挡板，避免火花烧穿防水层。
绑扎钢筋时，应派专人进行现场看守，发现破损部位应立即做好记号，便于后期进行修补。
4）、仰拱防水层铺设完毕后，应注意做好保护工作，避免人为破坏防水层。
5）、振捣时的振捣棒严禁触及防水层。
6）、当破除预留防水层部位的导洞时，应采用人工凿除，尽量避免采用风镐等机械破洞，预留防水层一旦被破坏，会直接影响防水层的后续搭接，无法保证防水板的连续性。
7）、需要破除导洞临时喷射混凝土支撑的部位，必须在预留防水板两侧设置厚度不小于0.8mm的铁板保护层，避免破洞时对防水板进行机械破坏，烧断支撑部位的钢筋时，应在防水板与铁板之间设置软木橡胶隔离板。
7、施工缝
施工缝采用30cm宽中埋止水带加背贴式止水带。
背贴止水带的安装紧贴防水板，采用在二衬钢筋中加设垂直于岩面的钢筋和堵头模板将背贴止水带顶贴在防水板上，要求背贴式止水带外露一半宽度在堵头模板之外。
中埋式止水带的定位方式如下：
钢筋混凝土中中埋止水带固定方法：
止水带垂直弯曲，一端垂直挡头模板，一端紧贴挡头模板，待第一节衬砌完成后将紧贴模板止水带弯入第二节衬砌。
固定方案见图4。
图4.钢筋混凝土段中埋式止水带的固定方案示意图
素混凝土中采用钢筋卡固定止水带，钢筋卡采用φ6钢筋制作，第一节衬砌通过铁丝将钢筋卡和止水带固定在挡头模板上，钢筋卡按环向间距30cm设置，在第二节衬砌时扳直钢筋卡将一起弯入的止水带垂直固定在第二节衬砌内。
固定方案见图5。
图5.素混凝土段中埋式止水带的固定方案示意图
止水带施工控制要点：
1）、止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环与施工缝重合。
2）、中埋止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇注混凝土时另一端应用箱形模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体。
3）、固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
4）、止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现扭结不展现象应及时进行调整。
5）、橡胶止水带接头必须粘结良好，不应采用不加处理的搭接。
6）、设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜设在起拱线上下。
7）、在浇筑振捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量太大而刺破止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与止水带的紧密结合。
8）、衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠正。
8、衬砌背后注浆
衬砌背后注浆用于充填初期支护和二次衬砌混凝土之间的缝隙。
施工方法是在灌注拱墙混凝土时，每组衬砌在拱预埋注浆管，注浆管采用φ50PVC管，纵向间距5m。
预埋PVC管时应小心施作以免将衬砌背后防水板捅破而影响适当的防水能力，注浆管端头采用面纱等封闭，以防堵塞。
注浆采用注浆泵进行压浆。
注浆浆液一般为M20水泥浆，注浆顺序从下坡方向向上坡方向，注浆压力不宜大于0.2MPa。
注浆达到设计终压或相邻孔出现串浆时，即可终止本孔注浆。
注浆结束后将注浆孔凿毛成倒锥形，采用C30细石混凝土封填密实。
（二）台车衬砌施工
1、衬砌钢筋
钢筋骨架制作：
骨架钢筋的连接采用双面搭接焊，钢筋骨架焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工持证上岗。
钢筋骨架制作时的分段原则为：
根据钢筋的定尺长度，合理安排，尽量做到节省材料，减少焊接的数量及作业时间。
接头错开1.0m，主钢筋接头根数在同一截面不超过总数的50%。
骨架在钢筋场地上集中加工，因环形较长，分段制作。
相邻段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一环形骨架作为后一环形骨架的模具，制作好的钢筋骨架放置于平整、干燥的场地上，每个环形筋下垫方木与地面脱离，每个环形段的钢筋骨架挂好标志牌，同时做好防雨、防潮等工作。
钢筋骨架安装：
人工把分段后的环形钢筋搬运至施工现场，钢筋骨架分段对接采用双面搭接焊，焊缝长度不少于5d。
首件二衬主钢筋间距为25cm，钢筋与防水板、二衬台车模板之间设置砼垫块,垫块的应做成工字形或锥型,垫块的强度应高于二次衬砌结构本体强度,垫块应不少于4个/m2，以保证内层钢筋混凝土保护层厚度。
安装时骨架中心位置要与桩位中心相符，其允许误差为±
20mm。
钢筋骨架横向要与隧道横断面方向平行。
2、衬砌台车就位及端部模板安装
调整台车轨道中心及标高，采用43钢轨，工字钢作枕木，底面直接置于已铺底或仰拱填充的砼地面上,保证台车平稳。
轨道平面位置偏差和高程偏差控制均在1cm以内，使模板中心线尽量同台车大梁中心重合，使台车在砼灌注过程中处于良好的受力状态。
台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、来精确控制台车就位。
台车走行至立模位置后，先利用竖向丝杠调整其标高，再利用横向和侧向丝杠调整其平面位置，使模板中心线与隧道中心线重合，并用五点定位法复测台车模板两端断面，拉线检查中部模板是否翘曲或扭动，直至准确为止。
台车端部挡头采用5cm厚木模，后背用φ25钢筋做支撑。
模板安装紧密，缝隙处采用泡沫胶封堵，确保混凝土浇筑时不漏浆。
3、混凝土浇筑
砼由拌合站集中拌合，砼运输车运至现场，在现场泵送浇筑。
砼的塌落度严格按照设计配合比控制，根据砼灌注部位不同，墙部砼坍落度宜小，拱部砼坍落度宜大。
在保证砼可泵性的情况下，尽量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免砼泌水。
接头管箍避免接触不当造成爆脱，管路用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。
砼输送管路端部设置一根软管，软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m以内，以避免砼集料堆积和产生离析。
砼开盘前先泵送同级砂浆，砂浆量为在电览沟底顶面上平铺2cm，以保证电览沟底顶面砼同拱墙砼的连接，防止模板缝隙漏浆造成砼泛砂或露骨；
同时起到润湿输送泵和管路的作用。
振捣采用定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；
拱顶及反弧段辅以附着式平板振动器振捣。
灌注过程中严禁用振动棒拖拉砼。
采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
保证砼连续浇筑和上浮的措施：
①合理配置机械设备，储备充足的易损件，做到设备有用有备。
加强机械备操作手现场培训和设备检修保养。
②备足充足的砂石料、减水剂等合格原材料，保证砼的连续生产。
③施作前二衬前，对相关工人进行安全技术交底培训教育，并保证特殊工种持证上岗。
④建立衬砌作业前的设备检查制度，设备有故障或能力不匹配不开盘。
⑤砼用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m，两侧高差控制在50cm以内，同时应控制砼的浇筑速度。
⑥台车就位后检查上紧各丝杠千斤顶，以加强台车和下部直墙混凝土的摩擦力；
在台车顶部钢模和岩面间加设两个50T千斤顶来约束台车的上浮。
浇注混凝土过程中因不均匀受力各丝杠千斤顶还会不同程度的有松动，要及时专人检查对其重新上紧，避免造成单侧上浮。
⑦拌合站严格按照设计配合比进行生产混凝土，现场人员不得随意加水，避免造成混凝土坍落度过大，而导致台车上浮。
4、拆模
按施工规范采用最后一盘封顶砼试件达到的强度来控制。
当不承受外荷载时，砼强度需达到5MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模；
拆模时先拆两侧模板，最后拆顶模，支撑按先后顺序放松，防止由于支撑丝杆放松不当使台车模板扭曲，造成混凝土表面粘连擦伤。
当衬砌施作时间提前，承受有围岩压力时，按规范要求进行。
5、砼养护
拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低温度，养护期不少于7天。
6、二次衬砌常见通病及解决措施
6.1、砼接缝错台是二衬表观质量通病之一，采取措施如下：
（1）消除环接缝错台：
一是在台车就位前，将砼搭接部位及台车搭接部分表面彻底清理干净，使台车与砼表面尽量紧贴；
二是加强台车支撑，将所有的支撑全部支撑到位，保证台车整体受力，必要时可在台车端部增加丝杠支撑；
三是在台车前端端部拱顶增设支撑（采用三个40t的千斤顶），以防台车上浮造成拱部错台；
四是严控台车底部以上3m灌注砼速度（一般控制在约4小时）和坍落度（一般在14cm）；
五是检查台车前后断面尺寸制造误差，及时消除；
六是中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面；
七是保持台车与砼的搭接长度为10cm。
（2）消除模板错台：
对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。
组合模板严禁使用变形模板。
6.2、反孤段气泡也是二衬表观质量通病之一，采取措施如下：
（1）对砼性能、坍落度进行有效控制，详见砼质量控制。
（2）砼由下至上分层、左右交替、对称灌注。
每层灌注高度严格控制，同时合理控制砼浇注速度。
（3）砼输送管端部设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼不得直冲防水板面流至浇筑位置，垂距控制在1.5m以内，以防砼离析。
（4）采用插入式振动器并辅以附着式振动器捣固，捣固中应加强控制。
6.3、施工“冷缝”的防止：
（1）施工过程中，输送泵连续运转，泵送连续灌注，避免停歇造成“冷缝”，间隙时间超过规范要求时，按施工缝处理。
（2）保证衬砌作业连续性的措施：
一是合理配置机械设备，储备充足的机械设备易损件，做到设备有用有备；
加强机械设备操作现场培训和设备检修保养。
二是建立衬砌前检查制度，设备有故障或能力不匹配不开盘。
7、二衬砼质量控制及注意事项
7.1、二衬防水砼原材料质量控制：
保证碎石的形状和级配。
碎石按级配规格分仓堆放，分别进入拌和机料仓自动计量后再与其它材料一同拌和。
7.2、砼坍落度控制：
一般选14～16cm,根据砼灌注部位的不同，墙部砼坍落宜小，拱部砼坍落度宜大。
在保证砼可泵性的情况下，宜尽量减小砼的坍落度，并提高砼的和易性、保水性，避免砼泌水。
7.3、外掺剂的选用：
选用性能优良的防水剂。
7.4、按施工配合比准确计量：
自动计量器具须具有资质的单位进行标定并定期校核，每次砼拌制前必须对计量器具进行检查，确保砼用料计量准确。
7.5、砼灌注：
砼采用分层、左右交替对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。
两侧高差控制在50cm以内。
浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过1h则按施工缝处理。
7.6、砼定人定位捣固：
专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；
起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。
7.7、钢筋保护层：
钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。
因此要适当加大砼垫块厚度并放慢砼灌注速度。
7.8、输送泵管路布置：
接头管箍应避免不当接触造成爆脱，管路宜用方木支垫高出地面，穿过台车时管箍不与台车构件相接触。
7.9、砼对称灌注时间控制：
采取砼灌注时间和灌注高度两个指标进行双控，即单侧砼灌注高度达0.5m时，必须换管：
单侧砼灌注间歇时间不超过砼的初凝时间，我们规定每侧边连续灌注时间达60min时，必须换管。
8、缺陷处理
砼表面整修：
拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究并经监理工程师批准后及时处理。
8.1、气泡：
采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，用海绵沾取水泥局部填补抹平。
8.2、环接缝处理：
采用弧度尺画线，切割机切缝，缝深约2cm,不整齐处进行局部修凿或经砂轮机打磨后，用高标号水泥砂浆修饰，用钢镘刀抹平，使施工缝圆顺整齐。
8.3、对于表面颜色不一致的采用砂纸反复擦拭数次。
8.4、预留洞室周边还应先行清理干净，然后喷水湿润，采用高标号、与二衬颜色相统一的砂浆，抹平压光。
六、施工质量要求标准
1.1、基本要求
钢筋的品种、规格、形状、尺寸、数量、接头位置必须符合设计要求和有关标准的规定；
钢筋无污秽、无锈蚀。
1.2、外观鉴定
无污秽、无锈蚀。
1.3、实测项目
衬砌钢筋实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
主筋间距（mm）
±
尺量：
每20米检查5点
两层钢筋间距（mm）
箍筋间距（mm）
20
每20米检查5处
绑扎搭接长度
受拉
I级钢筋
30d
每20米检查3个接头
Ⅱ级钢筋
35d
受压
20d
25d
钢筋加工
钢筋长度（mm）
-10，+5
每20米检查2根
2、混凝土衬砌
2.1、基本要求
2.1.1、所用材料的质量和规格必须满足规范和设计要求。
2.1.2、防水混凝土必须满足设计和规范的要求。
2.1.3、防水混凝土粗集料尺寸不应超过规定值。
2.1.4、基底承载力应满足设计要求，对基底承载力有怀疑时应做承载力试验。
2.1.5、拱墙背后的空隙必须回填密实。
2.2、外观鉴定
2.2.1、混凝土表面密实，每延米隧道面积中，蜂窝、麻面和气泡面积不超过0.5％，深度不得超过5mm,超过10mm时要及时进行处理。
2.2.2、结构轮廓线条美观，混凝土颜色均匀一致。
2.2.3、施工缝平顺无错台，混凝土不得有裂缝。
2.3、实测项目
混凝土衬砌实测项目
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
衬砌厚度（mm）
不小于设计
激光断面仪或地质雷达：
，每40米检查1个断面
墙面平整度（mm）
≥50
2米直尺：
每40米检查5处
七、质量、安全、
升级会员 