现场5S管理5S现场管理S行动化的六大步骤Word文档格式.docx
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普通：
一个月以外使用的，必须挂红牌；
严格：
一周以上的必须挂红牌
1.3.2.26S活动红牌通知单（见表A）
表A：
红牌通知单
检查对像：
张贴日：
填单人：
责任车间或部门：
NO.
改善事项
1
2
3
4
改善日期：
年月日
备注：
1.3.2.3挂红牌
1.3.2.3.1先培训：
全员了解红牌作战的对象和基准，被挂红牌是为了把工作做得更好，要以正确的态度对待，既不要不在乎而置之不理，也不要视为奇耻大辱。
1.3.2.3.2理由充分，事实要确凿。
1.3.2.3.3时间要集中，一个月，长了会让大家厌烦。
1.3.2.4红牌的对策与评价
1.3.2.4.1对所挂红牌进行记录并跟进改善进度；
1.3.2.4.2对实施效果进行评价；
1.3.2.4.3可将改善前后拍摄下来，作为经验和成果向大家展示、对比、宣传；
1.3.2.4.4为了对红牌进行很好的管理，发放红牌后要同时填写红牌发行回收记录（建台帐）。
1.3.2.4.5被挂红牌物品的处理。
a无法修复的物品又卖不出去。
废弃。
b无法修复但能卖出的物品。
卖。
c经过修复可用品。
待修。
d下脚料或其他废品。
卖出。
e注意安全，环保。
2让所有物品“有家可归”——整顿
整顿的关键：
每件物品都有一个放置的地方，即物品100%定位。
2.1整顿前首先进行大扫除——彻底“洗澡”。
所谓整顿，就是物品放置方法的标准化。
在标准化之后不要脏。
2.1.1先将扫帚和抹布清洗干净，舍弃不要物；
2.1.2倒出空间，眼睛所看到的污垢全部扫除；
2.1.3发动全员进行彻底“洗澡”。
2.1.4洗澡注意事项及做好“洗澡计划”；
a注意安全（触电、挂伤、碰伤、腐蚀、坠落等）。
b工具的准备。
c时间安排。
d“洗澡”标准：
如漆见本色、铁见光亮。
e进行评比。
2.2现场布局合理化
现场设施的有效配置及合理化，决定现场生产能力及生产工艺路径。
2.2.1合理和布局能使生产及物流顺畅，避免出现交叉、倒流的现象。
2.1.2合理布局，不只是做好6s的根源，其包括生产设备和生产区域的配备规划及架设定位、平面布置图规划及落实（在基建前按好规划设计）。
2.3生产现场主要设施配置和布局合理化包括以下步骤：
2.3.1生产规模的设定，不同的生产规模对应于不同数量的生产设施配置，而不同数量的生产设施的配置又对应于不同的区域占用。
2.3.2资料的收集
a建筑平面图。
b工艺流程资料。
c机械设备的尺寸。
2.3.3功能区的设置，要衡量办公室、暂存区、卫生间、更衣室、休息区、饮水机等功能区将如何设置，多大空间。
事先的规划将决定未来功能的合理性。
2.4平面布置
2.4.1功能或布置，即：
将相同的生产加工功能及其使用的设备集中在一起。
如空压机，几台排列安装在一个车间，井下泵房。
2.4.2特点：
2.4.2.1设备集中，容易适应计划变更和突发事件。
2.4.2.2管理对象一致，容易形成专业管理、管理难度小。
2.4.2.3需要一定的的中间库存来帮助周转。
2.4.2.4生产安排较为灵活。
2.4.3流程或布置，把生产产品全过程所需的机械设备按流程顺序组合在一起。
每个区或每条线都能独立完成产品的大部分加工的布置方式，如选矿厂、粗碎-中碎-细碎-浮选-脱水-等
2.4.4特点：
2.4.4.1搬运距离短。
2.4.4.2产品生产周期短。
2.4.4.3中间产品少。
2.4.4.4相互配合要求。
2.4.4.5一旦出现意外、事故、波及面较大。
2.4.5各种布置放置方式有利有弊，要根据生产，安全需要及实际情况而定。
2.5确定现场位置代号（见表B）
表B：
现场位置代码
场所
位置
A
B
C
D
E
F
2.6实现目视管理
2.6.1使现场更加色彩鲜艳、丰富多彩。
2.6.2作业区的颜色应使人平心静气、沉着、专注；
休息区的颜色应使人安静、愉悦。
a注意颜色的关系（见表C）
表C:
颜色与场所分布
场所
参考颜色
备注
作业区
绿色
地面
通道
橙色
荧光色
休息区
蓝色
仓库
灰色
b损坏的地面要进行修补。
通道和作业区尽量减少曲线。
2.6.3画线
a一般用的油漆，地板涂料等。
b从通道与作业区开始画线。
c如有可能，按交通规则。
d出入口用虚线。
需要注意的地方画“老虎纹”。
2.6.3.1画线从区域开始。
2.6.3.2方法、要点。
a要直。
b清楚、醒目。
c避免（减少）拐角、直角。
2.6.3.3出入口的画法要点：
a确保出入口场所安全。
b作业者彻底遵守。
2.6.3.4开关门线画法、要点。
a站在经过者的角度考虑。
b安全性最重要，这对危险预知有效。
c在开门侧写上“轻开轻关”。
2.6.3.5通行性的画线方法、要点：
a用黄或白色箭头画线。
b画线时要留着一定间隔在拐角附近。
c不要忘了画楼梯提示标识。
2.6.3.6老虎纹画线方法要点：
a找出所有危险场所。
通道两侧的护石；
脚下注意（楼梯）；
小心触电；
小心吊车；
注意机械移动。
b刷油漆或贴胶带、或地板涂料。
c配电柜前面。
2.6.3.7定置线画线方法要点：
a在制品、待用品的放置场所明确规定。
b明确作业台、灭火器等放置场所。
c为了醒目，不良品一般用红线，不要留有不良隐患。
2.7整顿三原则：
所谓的整顿就是放置方法的标准化，即三定：
定位、定物、定量。
三定流程图
2.7.1整顿的三个要点和一个关键词
2.7.1.1物品放置方法实行三定原则：
在制品的定量要在看板上标明：
a定置场所。
b在制品代号。
c前后工程名称。
d最大量、最小量。
e责任者。
f检查者。
2.7.1.2放置方法：
从封闭式到开放式。
从外面看，车间的所有工具等物品能一目了然吗？
如果不能一目了然，说明很容易乱的。
要点：
a不要让带锁的工具箱或衣帽柜，一锁上就看不见。
b我们所做工作的目的：
从外面看一目了然。
c一眼就全部看清楚的工具放置方法称为开放式放置。
d范围不局限于工器具也适合于仓库。
2.7.1.3工器具成组摆放（按照功能整顿）。
如果工器具的放置场所不固定，它们在地上或工作台上就会出现。
a现场所用的工器具全部列出。
b要放置场所和设施。
c工器具的放置台斜放。
d工器具成组摆放，便于马上取放。
3日常清扫程序化-清扫
3.1清扫的关键
无论是通道，工作台下面、还是机器、设备、工具、用具、任何地方都要认真清扫除污垢和杂物，并擦刷干净，去除所有的灰尘、垃圾、污垢、障碍物，使工作场所保持处处整洁。
人人从身边做起，日常化、制度化。
3.2清扫的步骤
3.2.1清扫对象
a工作现场
①井下、主运巷道、竖井马头门、竖井人行梯子间、乘罐安全线、风、水管、电缆线等。
卷扬机房、井下水泵房、采矿、掘进作业点。
②井上、选厂各车间、设备、运搬工具（如天车）、仓库、会议室、卫生间等。
b生活场所:
食堂、单身宿舍、浴室、招待所、职工家属楼等。
3.2.3确定清扫负责人。
a把全公司的生产区、生活区划分成多个分区；
并绘制成责任区划分图。
b按照责任区划列表，确定责任人、清扫时间表。
c一旦开始清扫作业，就把它程序化，特别是公共场所，应该排出值日表。
3.2.2公共场所主要包括会议室、休息室、卫生间、资料室。
明确使用人、责任人及清扫程序化。
3.3确定清扫方法
每天早上5分钟清扫习惯化，明确清扫步骤和清扫工具，明确工器具的使用方法，明确清扫工器的摆放，每天保证一次5分钟清扫。
3.3.1清扫步骤：
现场指示、确认。
3.3.2清扫对象和清扫工器具、各个负责人明确各自清扫对象，决定清扫用具。
4整洁是现场管理的要素-清洁
整洁的现场可以使工作的开展更为明晰和方便。
4S清洁的关键是“三不主义”：
不放置不要物、不生产脏乱物、不扩散脏乱物。
4.1清洁的要点：
每天都使现场整洁。
4.1.1我们的周围有没有不要物？
4.1.2工器具能否马上使用？
4.1.3每天进行清扫吗？
4.1.4工作结束时进行收拾吗？
4.2首先确认不要物。
4.2.1不要物的确认要点。
首先确认有没有不必要的东西，红牌作战后再次确认周围有没有不要物。
a物品放置场所有无不要物吗？
b通道上有东西吗？
c有不用的机械吗？
d货架上有不要物吗？
e机械设备周围、下面有不要物吗？
4.2.2不要物、不要空间一览表。
如果进行红牌作战，一定会产生大量的不要物。
对其处理要点如下：
a库存和设备是公司的财产（资产）。
b个人物品不能随便处理。
c制作不要物、不要设备一览表。
d一定要将所有不要物写全。
e与财务等部门相关人员商定后再对不要物进行处理。
不要物品一览表格式有：
品名、代号、数量、金额、处理方式：
如废弃、再利用、外卖等。
不要物、不要空间一览表:
编号、空间名、管理者、面积、使用余地等。
4.3确认物品的放置方法（整顿）。
库存的物资，工器具整顿好了吗？
抓住要点没有？
4.3.1物品放置方法确认要点：
a制品放置乱吗？
b在制品三定做好了吗？
c备品备件、材料三定做好了吗？
e划线有80%以上吗？
f工器具开放放置了吗？
g工具、工装没有乱吗？
h必要物品放置一目了然吗？
4.3.2整顿目视表
在6S当中，整顿的奥妙是很深的。
再次点检现场，用整顿目视表查看。
当项目达到30以上时，再次进行整顿。
4.3.2.1要点：
a用途：
整顿目视表可以作为整顿确认来使用。
b整顿目视表（见附表D）
表D：
整顿目视表
分类
NO
着眼点
确认
对策改善案
完成日期
OK
4.3.2.2分类内容：
库存材料、备件、工器具工装、刀具、计量测具器具、油料、安全等。
以库存材料、备件为例
a定置点有了看板吗？
b定量一目了然吗？
c物品放置方法：
水平、平行、垂直、直角吗？
d定置点有立体化的余地吗？
e先进先出吗？
f有防止物品间碰撞和缓冲材料吗？
g有防尘措施吗？
h物品直接落地吗？
i不良品的保管有明确地方吗？
j不良品放置有看板吗？
k不良品眼睛能看到吗？
4.4扫除灰尘、垃圾的要点（清扫）
4.4.1扫除确认要点:
只要用手指在窗台上擦一下看看，大体上就能知道现场的清洁度。
4.4.2灰尘、垃圾的确认
a仓库内物品上有灰尘吗？
b零部件及货架上有灰尘吗？
c机械设备上有油渍、灰尘吗？
d设备周围有油和其他杂物吗？
e通道和地面光亮吗?
f油漆作战（刷漆）做过了吗？
g工厂周围有垃圾和铁屑吗？
4.4.3借助清扫确认表（见附表E）
将库存、设备、空间等清扫时确认点整理并标识出来。
5素养
通过整理、整顿、清扫、清洁的认真执行，使班组的现场管理水平不断提高，员工生产、生活习惯不断改善，思想品德不断提高，执行规章制度的自觉性不断提升，行为、意识有了彻底的改变。
素养自然而然有了提高。
附表E：
清扫确认表
部门
确认者
日期
着重点
对策
库存
成品、半成品等清扫扫灰
尘了吗
5
设备
6
设备周围灰尘、油渍清扫了吗？
7
8
9
10
11
12
13
空间
14
地面通道上有碎石、灰尘、垃圾吗？
15
16
17
18
19
班组现场管理
1问题提出：
七大问题
1.1你的班组成员工作期间是否精力充沛，着装是否统一整洁？
1.2班组设备、设施是否齐整完好？
1.3作业面是否保持地面清洁，通道宽敞，灯光明亮？
1.4物品、工具是否分类存放，整齐划一？
1.5物品的名称、数量是否明晰、准确？
1.6是否能够保证在需要的第一时间里就能准确取送或使用？
1.7是否能够为班组成员提供舒适、温馨的空间？
以上问题，你的班组能按要求做吗？
认为重要吗？
为什么？
2实用的5S管理方法
工作现场是人和环境的组合体，现场管理是对班组成员在作业现场的工作行为和作业环境的管理，5S管理是班组现场管理最实用有效的办法。
2.1
现场管理的重要性
工作现场是人和环境的组合体，现场管理则是对班组成员在作业现场的工作行为和作业环境的管理。
2.1.1定义
现场管理是班组长运用科学的管理思想，管理方法和管理手段，对现场的各种要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等资源进行合理配置和优化组合，以保证一项工作任务的完成。
2.1.2目标
作业现场“人与环境的和谐统一”。
2.1.3特点
2.1.3.1现场环境是一面镜子，直接反映班组经营管理水平的高低。
2.1.3.2现场管理水平的高低，直接影响工作质量、产品质量、成本、交期。
2.1.3.3现场信息是班组的第一信息，是班组管理改善（车间、企业）的源头。
2.25S是现场管理的基础
5S包括：
整理（SELRL）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SELKETSO）、素养（SHITSUKE）。
由于这五个日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为5S。
2.2.1整理：
就是现场不放置非必要品，将现场管理的井然有序。
2.2.2整顿：
就是将搜寻必需品的时间压缩到最短，现场的物品能被迅速取出，随取随用。
2.2.3清扫：
就是保持作业现场无垃圾、无灰尘、干净整洁。
2.2.4清洁：
就是整理、整顿、清扫制度化，管理公开化、透明化。
2.2.5素养：
就是对已经规定的现场管理制度，让每一位员工都认真遵守和执行，并提升到行为、意识层面。
2.35S管理促进绩效的提升。
2.3.1提高产品质量、工作质量。
2.3.1.1提高设备运转率和设备精度、从而提高产品质量，降低不良品率。
2.3.1.2整洁的工作环境有助于员工心情愉快，熏陶情操，克服马虎心态，养成认真对待工作的好习惯。
2.3.2减少浪费，降低成本。
2.3.2.1避免场地浪费，提高场地利用率。
2.3.2.2减少物品库存量。
2.3.2.3减少不良品的生产。
2.3.2.4减少动作浪费、提高作业效率。
2.3.2.5减少故障发生，提高设备运行效率。
2.4确保交期，按时交货。
2.4.1由于工、器具找不到，影响大、中修工作。
2.4.2由于现场环境不佳，设备保养不善导致设备故障频发，造成设备运转率低，直接影响本工程生产，及下道工序的生产。
2.4.3工作现场干净整洁，物品摆放有序、设备保养良好，运行流畅，员工在良好的环境中工作，各负其责，心情舒畅，工作效率迅速提高，按时完成任务。
2.5安全有保障，员工免受伤害。
工作环境整洁，通道畅通；
设备、设施安全装置齐备；
危险总被隔离管制，并有醒目的标志提示，会让员工安心放心工作，能有效避免安全事故的发生。
2.6和谐融洽的气氛，工作有序规范。
定置管理
一、定置管理的含义：
其主要任务是研究作为生产过程主要要素的人、物、场所三者的相互关系。
它通过运用调整生产现场的物品放置位置，处理好人和物、人与场所、物与场所的关系；
通过整理（1S），把与生产现场无关的物品清除掉；
通过整顿（2S），把生产场所所需要的物品放在规定的位置。
这种规定的位置要科学、合理，实现生产现场版的秩序化、文明化。
二、定置管理的基本理论
1.人与物的三种结合状态
人与物的结合的三种基本状态
1）A状态：
即人与物处于能够立即结合并发挥效能的状态。
如工人用的工具摆放在合理的且固定的位置，可在需要时立即拿到或得心应手；
2）B状态：
即人与物处于寻找状态或尚不能良好发挥效能状态。
如工人用某种工具，由于无序摆放或现场杂乱忘记放在何处，结果因寻找而浪费的时间；
或者由于半成品堆放不合理，散放在地，当加工时每次都要弯腰，一个一个捡起来，既影响了工时，又增加了劳动强度；
3）C状态：
即人与物失去联系的状态；
这种物品与生产已无关系，不需要人去同该物品相结合。
如：
车间的报废设备、工器具等，生产中产生的垃圾、废品等，与生产无关的生活用品等。
这些物品在生产现场，必将占用作业面积，且影响工人的工作效率及安全。
2.人与物结合成本
定义：
在生产活动中，为实现人与物的结合，需要消耗劳动时间，支付劳动时间的工时费用称为人与物的结合成本，与人与物的结合状态产生直接关系。
人与物处于A状态时：
结合成本可忽略不计；
人与物处于B状态时：
所花费的工时越多去寻找工具，工时费用越多，结合成本就越多，物的使用费用就越多。
物的现成本=物的原成本+结合成本。
3.物与场所的关系
在生产活动中，人与物的结合状态，是决定生产有效程度的因素。
但人与物的结合是在一定场所进行的。
因此，实现人与物的最佳结合，必须首先处理好物与场所的关系，实现物与场所的合理结合。
因此物与场所的有效结合是实现人与物的合理结合的基础。
研究物与场所的有效结合，就是对生产现场、人、物进行作业分析和动作研究，使对象物品按生产需要、工艺要求科学地固定在某场所的特定位置上，达到物与场所的有效结合。
缩短人取物的时间，消除人的重复动作，以促进人与物的最佳结合。
1）实现物与场所的合理结合，首先要使场所处于良好的状态：
①A状态：
良好状态。
良好的工作环境、场所中的作业面积、通风设置、恒温设备、光照、嗓音、粉尘等状态，必须符合人的生理、工人生产、安全的要求。
②B状态：
需要改善的状态。
即需要不断改善工作环境。
这种状态的场所，布局不合理，或只满足人的生理要求；
或只满足生产要求；
或两者都不能满足。
③C状态：
需要彻底改造的状态。
即需清除或彻底改造的工作环境。
这种场所对人的生理要求及工人生产、安全要求都不能满足。
定置管理的任务，就是要把C、B状态改变成A状态。
2）实现物与场所的结合，要根据物流运动的规律性，科学的确定物品在场所内的位置，即定置。
定置方法有两种基本形式。
①固定位置：
即场所固定、物品存放位置固定，物品的信息媒介物固定。
这种“三固定”的方法，适用于那些在物流中固期性的回归原地，在下一生产活动中重复使用的物品。
工具、检具、量具、工艺装备、工位器具、运输设备等物品。
②自由位置：
即相对的固定一个存放物品的区域，至于在这区域内的具体放置位置，则根据当时的生产情况及一定的规则来决定。
这种方式同上一则相比，在规定区域内有一定的自由。
故称自由定位。
适用于物流系统中那些不回归、不重复使用的物品。
原材料、毛胚、零部件、半成品等。
4.信息媒介同定置的关系
信息媒介：
就是在人与物、物与场所合理结合过程中起着指导、控制、确认等作用的信息载体。
由于生产中使用的物品品种多、规格杂，它们不可能都放在操作者的手边，如何找到，需要一定的信息来指引。
许多物品在流动中是不回归的，它们的流向和数量也需要有信息来指导和控制。
为了便于寻找和避免混放，也需要信息来确认。
因此在定制管理中。
完善而准确的信息媒介是很重要的，它影响人、物、场所的有效结合程度。
根据信息媒介在定置管理中所起的作用，信息媒介可分为两类：
1）引导信息：
有的引导信息告诉人们，“该物在何处”，便于人与物的结合。
车间里各种物品的台账就是一种引导信息。
在台账中，每类物品都有自己的编号，这种编号是按“四号定位”原理来编码的（库、区架、位），有了台账就可知道某种物品存放位置。
又如定置平面图也是一种重要的引导信息，它形象地指示存放物品的处所或区域位置，人们凭借平面图中的标记的信息，被引导至所需物品的场所去。
2）确认信息：
这是为了避免物品混放和场所设置所需的信息。
如各
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