HT系列整机考核规范文档格式.docx
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01射胶部份
序号
检测项目
技术要求
检测方法
计量器具
1
前机筒及喷嘴
应锁紧，螺纹处须涂锂基脂/高温油脂，无漏料。
用扭力扳手及目测
扭力扳手
2*
注射油缸两活塞杆进退时偏扭mm
＜450T
450T～1000T
＞1000T
两只磁座百分表置于顶塑座上，探头顶在前板油缸盖上测量
百分表
≤
3
料筒螺帽
应锁紧并固定
目测
4*
螺杆直径mm
Φ
用卡尺测量
卡尺
5*
螺杆旋转同心度（预料情况下）mm
＜￠40
￠40～75
＞￠75
用百分表测量
≤
6
螺杆压紧半环锁紧后
螺杆轴向窜动不大于0.1mm
磁座百分表置于预塑座上，探头顶在联轴节端面
7*
（注射到底）螺杆头与前机筒间隙mm
＜250T
250T～1250T
＞1250T
5—8
8—12
15—20
8
注射零位
采用指针对正或位置尺归零
9
预塑座
当背压调至≥3.0Mpa时无异声、摆动
听觉
10*
预塑背压可调MPa
＜530T
≥530T
视压力表调试或传感器显示
压力表
11
预塑转速线性及精度
最大线性误差不超过5转/min，连续旋转精度不超过正负1转
用转速测试仪测试
转速测试仪
12*
机筒末端与螺杆间隙
mm
均分四点中最小间隙应≥
塞尺测量
塞尺
13*
座台
喷嘴与定位孔同轴度mm
￠80～100
￠125～250
￠315
用卡尺对中测量
14*
座台进到底时应高出头板工作面mm动作时各部件无干涉
≥30
目测及作动作
共10页第2页
02移模部份
15
移模动作时
各机械部件（如：
拉杆、钢管、接头、液压软管与电线）
安装正确、表面完好、相互间无干涉现象发生
16
高压锁模及关模停止行程开关
位置调整适当
17
二板
支承
防尘装置
有效、可靠，二板运动时滑脚上前后部位毛毡明显接触导轨
18
二脚滑块调整
—0.03mm）、润滑良好
千分表置于二板，测量探头在拉杆上测量
19
静压装置
压力调整至3—4Mpa当锁模后压力变化在0.5Mpa范围内，且无泄漏
20
差动（P≥6.0MPa）
安装正确、运动平稳
目测（过冲范围）
21
安
全
装
置
（前、后）安全门任一开启时
无法进行闭模动作，并显示安全门未关；
22
顶退
接近开关不作用
不发生闭模动作并显示脱模未到定位；
23
限位
位置尺零点未到位
24
机械保险杆
定位在螺纹中间位置，与套筒无碰擦
25
机械（气动）保险挡块
无卡住、活络；
反复试验挡块最大活动范围，目测无卡住
26
液压保险
有效、可靠；
合模时机械保险监测无效时应出现报警
27
低压模保有效
压力设定
1.5～2.0Mpa；
流量适当
作用在设定时间内高压锁模未动作，应报警并启模。
夹在模具中
用A4纸
28
紧急停止按钮
作用灵敏、可靠；
任何情况下按钮有效
29
润滑
系统
润滑能力
输送通畅且均匀，接头无渗漏油
30
压力继电器
动作灵敏，检知点正确
运行后目测
31
校对稀油/油脂润滑设定参数
符合规定要求
32
开关模快慢速转换时
无明显冲击，畅无异声
共10页第3页
33
关节
连杆
活动自如，无碰擦
34
轴销
配合间隙适当，固定螺丝锁紧
运行时目测
35*
调模
行程
最大模厚mm
≥
用卷尺测量
卷尺
36*
最小模厚mm
37
450T以下压力4.5Mpa、
450T～1000T压力6.5Mpa、
动作
灵活自如，方向正确
38
自动
程式
正确，精度高，实际最大合模力>
设定值85%
39
调模丝母
与压盖间隙
快慢速转换时尾板无明显摆动、冲击，调模轻松自如
目测并查看调模压力流量表
40
模拟中子试验
动作正确，行程开关输入点有效
专用插头及短接方法
航空插头及短接电线
41
吹气
动作正确，接线牢固，如用户无要求，输出线应接至中间盒并有实际输出
用气管连通压缩空气至进出口导通
气及压缩空气
42
托模（顶针）
1安装稳妥、中心螺母紧固
2动作时不与模板孔发生碰擦
3复位低于模板
4顶针间长短≤1mm
目测及用卷尺测量
43*
拉杆有效间距（水平、垂直）mm
×
（按有关附表）
共10页第4页
03钣金件、油漆部分
44
注射、喷嘴防护罩
安装水平、牢固，移动良好
45
各钣金件
周边
光滑、无毛刺
46
焊点
平滑、牢靠
47
外角表面
平整、无凹凸、线条不畅
48
配电箱门锁安装
正确、牢靠；
49
花纹板
围板
安装整齐、服帖
50*
对缝间隙差值mm
51
配电箱
箱门开启无碰擦
52*
箱体与机身（除上下平面）、箱体与箱体之间的间隙差值mm
53*
箱门与箱门之间、同一箱门之间的间隙差值mm
54
安全门
自动门
（电动气动）
活动性能
顺畅，无抖动、卡住、干涉（自动门动作程序准确）
55
上、下导轮、导轨
安装牢靠正确、不歪斜
56*
与按钮箱间距
mm
间距
13±
2
20±
3
25±
5
57*
上下间距差值
58
油漆
塑粉
颜色
与标准色板一致或接近，色泽均匀（喷粉、喷漆部位色泽应分别要一致）
59
表面
喷涂牢固，可见部位无明显漏喷、脱漆、露底、扬毛面积<
2cm2（含阀板、冷却器下部以及关节部位等）、流痕和划伤，非喷漆部位不得有油漆
共10页第5页
04液压油管部分
60
各液压元件
安装位置
正确、合理、稳固、平整
61
品牌、铭牌
符合并齐全
62
动作要求
动作灵敏，方向正确，稳定可靠，无卡滞、无误动作
63
管路要求
配管
走向合理，弯管处圆滑过渡；
64
*
管路安装在水平和垂直方向与机身基准的误差mm
≤500
＞500
65
焊接
焊接牢靠、光滑无夹渣飞溅
66
各比例压力流量阀
配合电器调整线性误差≤2%
67
各级调压阀
压力调整合理
68
油泵预座组件
排油稳定且无异常噪声，同轴度≤0.05mm，轴向间隙合理
百分表装在油马达座上测试转轴
百分表、噪音测试量仪
69
油马达
无泄漏，无异常噪声
70
当系统油压为其额定值的25%时
无爬行，卡死和明显的冲击现象
71
1各环节无泄漏2能归零到位
见附表4
扭力扳手柯借力杆
72
整机紧固件拧紧力矩
基本符合紧固件力矩要求松紧度误差20％
73
试车完毕抽油后检查
油箱
清洁干净、放磁铁、回油管方向正确
74
滤油器/自封式
清洁后拧紧或更换（自封式、旁路过滤器再运行半小时）
75
油箱压板盖上
密封不进水（随油机封住加油口）
共10页第6页
05电气部分
76
总电源开关、座安置
牢靠正确、配置符合
77
各电气件
安装要求
型号符合、牢靠、整齐，接线板、线槽板在水平和垂直方向误差不大于4mm，螺丝旋紧（包括空档）
78
输入、输出线及外线配置要求
接线正确、稳固，号码标识正确，外线配置合理且与运动部件无碰擦
79
各组变压器、开关电源。
变压正确、开关电源稳定初级选定115V
80
电脑控制器（在手动、半自动、电眼自动、全程自动）四种方式下
程序运行正确可靠、功能选择有效、无死机
81
各警报系统
油温偏高
警报器应会闪
试运行后目测、听觉
油量失败
温度偏差
低压模保超时
射出监控失败
全程计时失败
顶退未到定位
射出防护罩未关
润滑检测失败
过滤网检测失败
电机空转超时
空转30min后停机
电热待机时间过长
1h后转低温
82
检测画面数据设定
正确、合理
83
电风扇
风向正确、安装牢固
84
电动机
运转平稳、无异常噪声
目测或仪器测
分贝仪
85*
注射行程
合模行程
顶模行程
共10页第7页
86*
座台行程
87*
位置尺
1）、安装要求：
（01位置相对于平行导杆、02位置相对于平行拉杆、顶出位置相对于平行顶出导杆），其平行度误差mm
＜200
用卷尺或直尺检测等距离误差
卷尺或直尺
88*
200—500
89*
＞500——1000
90*
＞1000
91*
2）、调整尺所示值使之与实际值相等，其误差mm
＜500
92*
500——1000
93*
94*
3）位置尺跳动量mm
95*
96
各行程开关
安置正确，作用灵敏，其动作位置终点时仍有余量，接近开关感应距离调正为2—4mm；
触板无干涉碰撞
感应距离用卷尺测量，落料电眼用￠30木棒或有机玻璃检测
卷尺，木棒或有机玻璃
97
配电箱内
保持清洁、放干燥剂
98
热继电器、接触器
按电机额定电流调整、作用灵敏；
Y/△动作正确
调整电流表及检查启动回路
99
电磁阀、传感器
接线插座接触良好，无松动
100*
机筒加热总功率KW
101
电源保险丝
配置正确
102
电热圈及电热偶
安装牢固，分段正确，规格符合
103
料筒温度系统（静态）℃
稳定，误差绝对值≤2
加热后查看
104
电器装置与主机外壳接地装置
设有接地装置，并标有接地符号标志，且接触良好
105*
接地电阻Ω
按《HT-ZDNY整机接地电阻、绝缘电阻与耐压性能测试》测试
万用电表
106*
绝缘地阻MΩ
≥1
电阻表
107
耐压试验1500V/min
无击穿与闪络
耐压仪
共10页第8页
06基本参数、整机技术要求
108
合模力KN
≥
换算得出
109
理论注射容积cm3
用电子称
电子称
110
实际注射质量g
优等
一等
合格
用电子毫秒仪
毫秒仪
111
塑化能力g/s
112
注射速率或速度g/s或mm/s）
113
注射压力Mpa
114
模具定位孔直径mm
115
注射喷嘴球半径mm
SR
116*
螺杆与机筒最大径向间隙mm
117*
移动模板与固定模板的模具安装
平面的平行度公差值mm
负载
118*
空载
119*
空载运转试验h≥4
120*
负载运转试验
（模）
450T-1600T
＞1600T
不允许停机一次
允许停机一次，停机时间≤30min
负载做全自动
10000
7000
5000-
121*
冷却效果连续运作3小时℃
≤55
负载2h以滴油量计，垂直方向1滴，平面上以1滴的面积计量
122*
渗油处数处
123*
工作油污度mg/1
≤70
取样递交计量室按JB/T-7267-2004执行
共10页第9页
07其它
124*
整机噪声dB（A）
58-250T
251T-
530T
531T-
1250T
>
1250
用分贝仪按JB/T-7267-2004规定来测量
声级计ND10
≤80
≤81
≤82
≤83
125
外观
整洁美观，色泽和谐
126
喷字
标牌
喷字位置正确、水平和垂直方向偏移不大于10mm，歪斜不大于2mm，字形清晰；
标牌齐全，位置正确
127
整机防腐
防滑
活动门、尾板、座台应固定
防锈
易锈各金属部位喷涂防锈油
防尘
01、02及机身上平面应气泡垫保护（除出口机）
128
技术文件及附件
齐全、正确
共10页第10页
附录
热固机特殊部分附加页
料筒油液加热系统
无泄漏
高压氧气瓶（15Mpa）
料筒加热温度控制精度与面板显示温度
稳定，误差绝对值≤1°
C
模温控制机设定温度与注射机面板显示温度
稳定，误差绝对值≤3°
4
模温控制机设定温度与本机面板显示温度
稳定，误差绝对值≤°
模具辅助板平行度mm
要求标准机模板平行度技术参考
模具绝热板变形量mm
用百分表负载检测
7
热电偶安装位置及规格
模具控制机噪声dB
<
离模温控制机0.5米，四周检测
模具控制机检验
检验是否有合格证，随机附件是否齐全，管路连接部分是否渗漏
10
（注射到底）螺杆头与前机筒轴向间隙mm
1~3
PVC特殊部分附加页
料筒冷却系统
系统要求
气阀控制正确,系统畅通,无堵塞现象.
目测和手感
噪声dB
利用分贝仪在离声源50cm
螺杆料筒塑化要求
塑化均匀，无斑纹或黄斑，无生料
1~2
喷嘴及前机筒内孔粗糙度
Rz值≤
对比法
样板
喷嘴孔口倒角mm
用样板或目测
有螺杆冷却装置的
模温机控制有效,温度控制正确,模温机设定温度与本机面板显示温度绝对值≤°
C,系统通畅无渗油.
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