隧道洞口施工技术交底secretWord文档下载推荐.docx

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土质天沟随挖随砌，防止水冲刷坡面；

仰坡坡底做临时排水沟，防止洞口积水。

2、洞门边、仰坡与明洞土石方施工采用明挖法施工，土方用挖掘机挖装，石方用风钻打眼弱爆破，挖掘机装碴，自卸汽车运碴。

自上而下分层开挖。

明洞拱部采用放坡明挖，边墙及以下部分垂直开挖。

3、锚、网、喷防护，自上而下，随开挖分层及时施作，必要时随开挖随支护。

做好坡顶喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏。

4、明洞及洞门衬砌均是先砌筑仰拱及墙脚部浆砌片石（包括仰拱回填），然后利用多功能作业台砌筑边墙及拱墙。

5、明洞及洞门M7.5浆砌片石砌筑施工结束后，进行碎石土回填和施作粘土隔水层。

回填时从下至上按设计对称进行回填，每层松铺厚度不大于30cm，用蛙式打夯机逐层填筑夯实，并做好墙后排水设施，最后进行坡面防护，并喷播植草。

、隧道进口进洞施工

XX隧道右线进口桩号为K116+631，左线进口为XX116+690。

进口左右线洞门均采用端墙式洞门。

1、洞口施工前先做好边仰坡的截水沟及洞口排水、截水处理。

仰坡防护措施根据地形、地质条件的不同可采用浆砌片石、喷锚等形式进行防护，也可组合使用。

隧道洞顶开挖线5米外设置M7.5浆砌片石截水沟。

2、洞内路面侧沟需向洞外延伸时，延伸长度不小于2m，纵坡与洞外路面纵坡一致。

3、洞门墙采用C20混凝土砌筑；

端墙与明洞连接处采用双排Φ22钢筋相连，环向间距40cm，单根长100cm。

4、边坡开挖、防护应由上到下逐步进行，边开挖边防护，防护工程未施作完成不能开始暗洞开挖。

明洞边坡刷坡坡率可视实际地形、地质条件做适当调整，确保边坡的稳定。

5、洞口明洞段施工应避免在雨季进行。

明洞洞顶回填工程施工完毕后，应对外露于回填面的临时边仰坡进行适当调整，使其圆顺美观。

6、明洞回填面采用植草防护，回填面以上部分边、仰坡面采用喷锚防护、锚杆框架、方格网植草、挂网防护等形式，或与路基边坡防护形式保持一致；

回填面以下临时开挖边、仰坡面均采用喷锚防护。

7、隧道进暗洞前应对拱顶开挖线外2～3m范围采用喷锚网防护，同时对临时边坡采用喷锚网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，L-3.5m，间距1.2*1.2m，梅花形布置；

喷射砼采用10cm厚C20网喷混凝土，钢筋采用φ6，网格20*20cm。

8、隧道进暗洞前应对掌子面粘土地层采取φ22玻璃纤维锚杆注浆加固，锚杆长度6m，间距1.5*1.5m，梅花形布置；

表层喷射砼采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋采用φ8，网格25*25cm

9、暗洞施工前先施作φ108超前长管棚预支护，长管棚采用热轧无缝钢管，壁厚6mm。

10、长管棚施工需设置导向墙，导向墙采用C25混凝土，截面尺寸为1*1m，为保证基础的稳定性，本工点导向墙数量按拱部180°

范围设置。

为保证长管棚的施工精度，每延米导向墙内设3榀工20轻型工字钢架，钢架外缘设φ133壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，钢架各单元由连接板焊接而成，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度：

腹板hf=9mm，翼缘hf=12mm。

11、洞口段施工时应短开挖，放小炮，及时支撑，以防洞口坍塌，并尽快修筑洞口段结构，以策施工安全

、隧道出口出洞施工

XX隧道右线出口桩号为K117+253，左线出口为XX117+280。

出口左右线洞门均采用端墙式洞门。

截水沟应在洞口开挖前施作完成。

11、洞口段施工时应短开挖，放小炮，及时支撑，以防洞口坍塌，并尽快修筑洞口段结构，以策施工安全。

三、主要施工工艺

4.1、超前锚杆施工

4.1.1施工工艺流程

4.1.2施工方法

①、钻孔

用风钻或凿岩台车引孔，钻孔前确定钻杆方向和夹角，保证锚杆角度正确。

钻孔时控制用水量，以防坍孔。

②、注浆

利用注浆泵向孔内注入早强水泥砂浆，注浆管插入孔中，管口离孔底10cm，用高压空气将水泥砂浆压入孔中。

注到孔深2/3以上时停止，由插入的锚杆将孔内砂浆挤出填满为止。

注浆过程中始终保持罐

内有足够的砂浆（1/4），尤其是最后一根锚杆，防上高压风将孔中砂浆吹掉。

③、安装锚杆

锚杆钢筋在使用前矫直、除锈并用水湿润，以保证和砂浆紧密结合。

将钢筋头部加工成扁铲形，沿注浆孔轴线缓慢推入。

如遇插入阻力大，可用锤子轻轻打入。

锚杆尾部与系统锚杆、钢筋网、钢拱架等焊连。

4.2、超前注浆小导管施工

超前注浆小导管是在开挖前，沿坑道周边向前方围岩钻孔并安装带孔小导管，或直接打入带孔小导管，并通过小导管向围岩压注起胶结作用的浆液，待浆液硬化后，坑道周围岩体就形成了有一定厚度的加固圈。

浆液被压注到岩体裂隙中并硬化后，不仅将岩块或颗粒胶结为整体起到了加固作用，而且填塞了裂隙，阻隔了地下水向坑道渗流的通道，起到了堵水作用。

因此，超前注浆小导管不仅适用于一般软弱破碎围岩，也适用于含水的软弱破碎围岩。

4.2.1施工工艺流程

4.2.2施工方法

⑴、施工准备

调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型，经过试验确定注浆半径、注浆压力、间距及浆液配比，加工小导管，准备及检修施工设备器材，工作面测量、放线、定孔位。

⑵、小导管加工制作

小导管采用φ50*4mm无缝热轧钢管制成，在前部钻注浆孔，孔径8mm，环向间距40cm。

⑶、小导管安装

进洞第一排超前导管施设两环，导管长9m，两排导管交叉，布设在拱部140°

角范围内；

其后各排超前小导管长4m，拱部130°

范围内布设。

前后两次小导管纵向搭接长度不小于1.0m。

用手持风钻或钻孔台车钻孔，钻孔直径比钢管直径大20mm以上，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用游锤或手持风钻将导管直接打入，孔口露出喷射砼面20cm，安装格栅拱架后，与拱架烛连，用水泥—水玻璃胶泥将导管周围孔隙封堵密实。

极破碎围岩或注浆效果差时采用双排管；

地下水丰富的松软层，采用双排以上的多排管。

⑷、注浆

注浆顺序由下而上，浆液可用拌和机搅拌，亦可用人工搅拌。

注浆可以单管也可以多管并联，多管并联注浆需另加工一个分浆器。

①、单液注浆

对于无水的松散地层，选用单液水泥浆，采用单液注浆泵UB-3型注浆。

水泥浆水灰比为1.0，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:

1为止。

考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。

渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，无试验条件时按注浆半径20cm，由大到小调整，选定压力及注浆量。

劈裂、压密注浆

按有效固结厚度大于40cm，在施工中由大到小，逐步选取最佳注浆压力及注浆量。

注浆压力控制在0.5～2.0MPa之间，当压力达到1.0MPa后，将注浆泵停下，等待几分钟后，若压力降到0.5MPa以下，再继续注浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。

注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。

②、水泥－水玻璃双液注浆

在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，选用水泥－水玻璃双液注浆，采用ZTG-60/120型双液注浆泵注浆。

注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入注浆管。

注水泥－水玻璃双液浆时，水泥浆水灰比为1:

1，水玻璃模数为2.4，水玻璃浓度为35波美度，水泥、水玻璃浆体积比为1:

0.5，注浆初压为0.5MPa，终压为1.0MPa。

初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。

⑸、注浆异常现象的处理

在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。

发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用钢丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。

单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。

当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。

水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。

当进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。

4.3、超前大管棚施工

管棚是利用导向架，沿开挖外轮廓线以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管，形成对开挖面前方围岩的预支护，其适用于浅埋或极破碎岩体。

本隧道进口采用外径Φ108mm,壁厚6mm的无缝钢管.

4.3.1施工工艺流程

管棚施工工艺流程见管棚施工工艺流程图。

管棚施工工艺流程图

4.3.2施工方法

①、施工机具：

DK-300型钻机、TBW-250注浆泵、灰浆拌合机、电焊机、管钳、钻头φ100钢管联接套等。

②、钢管：

热轧无缝钢花管，外径φ108mm，壁厚6mm。

③、管距：

环向间距40cm。

④、倾角：

1°

（不包括路线纵坡）；

方向：

与路线中线平行。

⑤、水泥浆：

水灰比1:

1。

水玻璃浓度35波美度。

水玻璃模数2.4。

⑥、注浆压力：

0.5～1.0MPa。

⑦、管棚施工：

按设计导向架，并在导向架内按间距预埋导向管。

先用DK-300型管棚钻机钻深孔，钻孔达深度要求，依次拆卸钻杆。

⑧、顶管、接管：

采用钻机连接套管自动跟进装置连接钢管，将第一节管子推入孔内。

钢管孔外剩余30～40cm时，用管钳卡住管棚，反转钻机，使顶进连接套与钢管脱离，人工安装下一节钢管，对准上一节钢管端部，人工持管钳用钢管连接套将两节钢管连在一起，再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管，接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应错开，同一截面的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

⑨、安钢筋笼：

如若管棚抗弯能力不够，为提高钢管的抗弯能力，可在钢管内增设钢筋笼，钢筋笼由四根φ18mm钢筋和固定环（长5cm，外径φ42mm，壁厚3.5mm；

间距1cm）组成。

⑩、注浆：

用ZJ-400高速制浆机拌制M30水泥砂浆，采用注浆机将砂浆注入钢管内，初压0.5-1.0MPa，终压2MPa，持压10min后停止注浆，注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围空隙浆液充填饱满，注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。

注浆完成后，即可进洞开挖，正式进入开挖，支护循环作业。

4.4、钢筋网施工

钢筋网片预先应按设计格栅拱架间距在洞外加工好备用，锚杆施作好后进行钢筋网的铺装，钢筋网应随高就低紧贴初喷面，用冲击孔打浅孔埋膨胀螺栓，钢筋网固定于螺栓上，并与锚杆尾部焊接。

施工技术措施：

使用的钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接；

人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固；

钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；

喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于3cm。

4.5、钢架施工

4.5.1钢架施工工艺

钢架施工工艺见钢架施工工艺流程图。

钢架施工工艺流程图

4.5.2钢架施工方法

①、钢架加工

按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，分块制作，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。

使用前将分块编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。

②、钢架架立

首先要测量准确，架立后复核，钢架间距要按设计要求进行布置，钢架尽可能与围岩贴靠紧密（空隙小于5cm），当钢架和围岩之间的间隙过大时应设垫块，两侧底脚使用垫块支垫牢固。

如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。

③、锁脚

每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。

锚杆打设，与水平成约45°

或60°

角倾斜向下，以改善受力状态。

④、连接

法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。

纵向连接筋按八字型交错连接成桁架结构，结点呈不可活动绞形式。

此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。

⑤、加楔

钢架外缘与基面间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至钢架上。

4.6、喷射混凝土施工

4.6.1湿喷作业工艺

湿喷作业工艺流程见湿喷混凝土工艺流程图。

湿喷混凝土工艺流程图

4.6.2湿喷混凝土的施工方法

喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。

保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。

操作顺序：

分段、分片、由下而上顺序进行，喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。

先初喷，待锚杆、钢筋网、钢架等安装完后进行复喷，喷至设计厚度。

4.6.3原材料的要求

水泥使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。

细骨料：

采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，使用

时含水率控制在5%～7%。

粗骨料：

采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于16mm，级配良好；

不得使用含有活性二氧化硅的石料。

水：

采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的水。

速凝剂：

使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。

掺量根据初凝、终凝试验确定，一般情况可采用水泥质量的2%~4%。

4.6.4喷混凝土技术要求

采用湿喷工艺，砼采用自动计量配料、强制搅机拌和，搅拌时间不小于1.5min，原材料的称量误差为：

水泥、水、砂、石±

2%，速凝剂，混合料应随拌随用。

混凝土喷射机具360°

灵活转动的机械手，接近岩面，回弹小，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。

喷射混凝土作业分段、分片、分层进行，分段长度不大于6m，喷射作业自下而上，喷嘴连续、缓慢作横向环行移动，喷层厚度均匀。

复喷时先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。

初喷混凝土在开挖面暴露后立即进行，喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。

复喷混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部不超过6cm，边墙不超过10cm，后喷一层应在先喷一层终凝后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净；

严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。

喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与喷射面距离控制在1.5～2.0m。

喷射混凝土在终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；

养护时间不少于14天，当气温低于5℃不得喷水养护。

为了保证喷射混凝土的质量，在喷射后4h内不得进行爆破作业。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象。

五、质量保证措施

1、施工前对导线网进行复测，与设计不符时及时提出处理措施并报监理工程师批准。

2、隧道进出洞施工尽量不采用爆破施工，出口处危险孤石采用静态爆破技术破碎清除。

3、隧道开挖轮廓按设计和指南要求预留变形量，并对监控量测的隧道变形和沉降值调整预留量，掌子面每进尺5～10m采用激光导向仪和断面检测仪进行快速和高精度的中线控制、开挖轮廓控制和开挖成形效果、隧道净空检查反馈，以科学的检测手段确保隧道开挖质量。

4、隧道施工视围岩地质状况确定施工方案和支护手段，施工中认真进行地质描述和观察，加强隧道开挖后变形收敛量测，收集信息，及时反馈指导施工。

5、将超前地质预测预报工作纳入工序管理中，采用超前地质钻孔、地质雷达、红外线探水等手段进行地质预测预报，并将预报结果及时反馈给设计部门，修正设计参数，指导施工；

软弱围岩地段，坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

6、加强监控量测，根据量测结果调整支护参数，及时施作隧道衬砌。

六、安全保证措施

1、施工过程中应加强交通协调、管制及防护措施，防止安全事故发生，确保施工安全。

2、出口出洞施工时应段开挖，放小炮，及时支撑，当掌子面距离洞口暗洞里程分界线20m时停止爆破施工，人工配合机械开挖出洞，以策施工安全。

3、出口边坡危石较多，排危石工人应遵循自上而下的原则，并挂好安全带。

4、机动车牵引和装碴机司机经过严格培训，持证上岗，做到一机

二牌，即《管理规定》和《工作职责》。

5、各种运输设备不得人料混装，摘挂作业专人负责，装载料具不得超出装载限界，超长料具捆扎牢固。

6、机械装碴时，指定专人负责电缆和风管的收放，作业时，无关人员均退至安全地点。

7、爆破器材运入洞内时，积极与调度联络，指定专人防护，直达施工地点，中间不得停留。

8、平台、台车不得堆放料具，工作台上脚手架满铺，铺放牢固。

9、隧道开挖过程中，设专职地质工程师，做好地质描述、超前地质预报，提出对策和措施，每个开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。

开挖过程中，配备有经验的地质工程师，24h轮流值班，及时发现地质变化，监控指导现场施工。

10、浅埋洞口段、洞身断层破碎带地段隧道开挖要采用浅孔控制爆破技术，按《爆破安全规程》操作施工。

加强监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全，不良地质隧道施工，先治水，短开挖、弱爆破、强支护，稳步前进。

11、对于软岩变形地段开挖后及时施作系统注浆锚杆及隔栅钢架，网喷混凝土进行封闭支护，减弱其变形量。