气柜施工方案修改Word文档格式.docx

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水槽及各塔的高度分别为9000/8200/8200/8200/3000。

三、施工准备

1、熟悉图纸及施工环境；

2、对施工图纸进行自审及专业会审并写自审及会审记录；

3、组织施工有关人员进行技术交底，对参加该工程施工的班组及主要人员进行岗位技术培训，提高质量意识，了解工程的重点、特点；

4、现场临时施工平台搭设：

底板大片组焊、各塔壁板组焊平台不小于8×

8（m）二座；

水封槽钢矫正平台不小于13×

5（m）；

型钢、立柱预制矫正平台不小于10×

4（m）；

上下挂圈、拱架构件预组装平台不小于13×

7（m）。

平台搭设要求平整、稳固，不平度＜1‰最大不平度不超过±

5mm，若局部不平度相差较大时做出永久标记；

5、施工平面设计：

要求施工平台、工装机具布局合理、通道畅通，尽量满足工序流水作业要求。

6、材料采供部门应按项目技术人员编制的材料计划进行核实其数量、型号、规格及相关要求；

7、气柜所用的钢材、配件和焊接材料应符合设计图纸并有质量合格证或材质复验合格证；

8、钢材表面不得有裂纹、夹渣、重皮、夹层、折痕、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不应超过0.5mm，厚度大于12mm的水槽所用钢板应进行超声波探伤抽查，其抽查比例不小于15%，检测标准符合《压力容器无损检测》JB/T4730-2005；

9、所有主材料、焊接材料经施工单位初检合格报监理部门确认后，方可使用。

（1）气柜本体制作、安装

1预制

1.1底板的预制，根据到货板料宽度、长度绘制配板、排板图，除保证焊缝间距达到规定外，还应保证底板长焊缝两侧的丁字缝距离应大于300mm；

底板预制成约6×

6（m）的大方块，具体尺寸见排板图，采用Φ3.2mm电焊条，小电流逐步倒退焊法施焊，以减少变形，焊后用煤油检漏法检验全部焊缝。

预制工序：

单板找方→切割坡口→组对→焊接→焊缝矫正→煤油试漏→大方块二次找方

1.2水槽预制

水槽壁板下料前，应依据到货板料的宽度长度绘制配板、排板图，绘制排板图时，焊缝布置应按规定保证相互间距离，并应避开人孔、接管管口位置，施工排板与图纸有出入时需经设计部门审批。

水槽壁板下料时，应加直缝、环缝焊接收缩余量（具体余量，试验确定）壁板下料的宽、长及对角线要精确，否则会引起组对和焊接变形，其板宽度允差±

1mm，长度允差±

1.5mm，对角线允差≤2mm。

所有壁板卷弧采用20×

2000卷板机滚弧，端头部份应预弯，并用弦长大于1.5m的样板检查弧度，间隙不大于2mm。

预制顺序：

板材找方→切割、打坡口→端头预弯→滚弧

1.3水封预制

水封槽钢煨制采用300T油压千斤顶顶压煨弯胎具支撑点定位，要经过反复实验确认后定位。

水封带板钻孔，采用样板套打，带板、立板对接接头要考虑焊缝接头余量并要错开导轨和立柱的位置。

单件水封预制应注意带板、立板与槽钢连接的接头位置应错开500mm以上；

立板的开口处的尺寸应控制在0，+5mm之间。

如图

（1）

图--1

验收内容及技术要求

水封是气柜制安过程关键部位之一，其预制质量标准高，每道工序进行专检。

A：

上、下水封分段预制，环形板的弧度偏差用弦长不小于2m的样板检查，间隙不应大于3mm，两端接口线的夹角，要求准确，采用夹角样板效验，整段预制件要上弦长不小于10m的样板平台，基准弧线校验最大误差＜5mm。

B：

带板、水封槽钢、立板及其加强扁钢之间的接口应错开200mm以上。

C：

上下水封的弧长总和应大于设计周长150～200（mm）以上。

D：

水封槽钢的平整度预制段≤5mm。

1.4角钢圈、槽钢、立柱及拱顶骨架预制，按设计图纸直径在平台上放样矫正弧度，检查翘曲度，其径向允差≤3mm；

水平翘曲度≤5mm；

其它弧形与平台实样的弧度间隙及翘曲度≤4mm。

劈八字角钢的角度要作样板检查，角钢偏差≤1°

，与样板间隙≤2mm，其它尺寸偏差与水封偏差要求相同。

拱梁成型后与平台实样矫弧，其主次梁在预制后长度偏差不应大于5mm，径向主次梁构件的圆弧弯曲度用1m样板≤1.5mm，全长弧度偏差≤10mm，预制好的立柱断面翘曲度≤2mm，全长不直度≤4mm，

1.5导轨预制

导轨的接头连接采用等强度连接，与导轮面接触面焊后需要磨平，整个导轨面不得有飞溅、焊疤及凹凸不平等现象；

接头应尽量放在下部三分之一处的位置，对接焊缝若被连接覆盖时，将该焊缝磨平，经检查合格后，方可进行覆盖，相邻两根导轨的接头位置应错开。

如图

（2）

1.6菱形板及盖板预制

根据板宽绘制排版图，顶盖板排板要注意相邻两块板焊缝应错开。

要求钢板表面平整，焊缝外观合格，对角线允差≤3mm，对接错边量＜1mm，焊缝进行煤油渗透试验。

单板找方→切割→对口→焊接→焊口矫平→二次找方→煤油试验。

2安装

气柜安装顺序：

底板安装→水槽壁板安装→垫梁安装→一塔安装→二塔安装→三塔安装→钟罩顶部安装→导轮、梯子、配重及辅件安装。

2.1水槽底板安装

基础按技术要求验收后，在基础上铺干砂，其厚度和粒度按图纸要求，然后再进行底板安装。

2.1.1安装顺序：

画中心线→中心板就位→按排版图向两边两侧对称铺设→铺边板→焊接→真空试验（安装及焊接顺序见《金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范》GHJ212-83中底板安装部份）。

2.1.2底板铺设前应对所有预制的大块板及边板进行复查。

2.1.3铺设时应按预制绘出的中心线和搭接线找正并用夹具或定位焊临时固定。

焊口点固前必须将垫板处的砂子清理干净，确保垫板与钢板贴紧。

在焊缝处每1米内焊一块立筋板，减少焊缝的角变形，沿焊缝周边将已预制的构件或型材压上控制变形。

2.1.4底板焊接工艺是先焊短缝，后焊长缝。

并采用Φ3.2mm细焊条，小电流分段跳焊法施焊沿中心向周边进行，一般控制在间隔1米焊0.5米，底板若有不平，则先焊高处次焊低处，再焊最低处的方法控制变形。

2.1.5中幅板与边板搭接焊缝和边板的对接缝，除水槽壁板的下边约500mm处先焊外，都应水槽壁板安装完，底角“T”形角缝焊后，割开各定位焊点，释放焊接应力，然后再用反正扣连接向四周方向拉紧，二次点焊固定，再分段施焊垫梁覆盖部位焊缝。

2.1.6.底板已焊完的焊缝应经外观检查并对焊缝进行真空试漏法检查，当真空度达到27kPa（200mmHg柱）时焊接表面不产生气泡为合格，其它部位的焊接的底板烫沥青前施焊，并作真空试漏。

2.1.7底板安装结束后，局部起鼓脱离基础表面超过30mm时，应在地板上开孔充沙填实。

2.1.8底板安装结束后，需进行如下工作：

A、根据图纸在地板上画出水槽壁板的位置线。

B、在地板上画圆周线，采用激光测距仪每6°

测一个点，然后用弦长3m样板画线。

C、对边环板进行水平测量，水平允差为±

5mm

D、为防止气柜在安装或以后运行时，由于气柜自重产生的集中载荷，将沿水槽壁板处底板下的砂子挤出造成气柜变形，沿水槽壁板处的底板下用大于150mm见方不同厚度的钢板垫起，间距不大于1m，中间的空隙处用砂子填实。

2.2水槽壁板、平台安装（采用倒装法）

2.2.1安装顺序：

沿底板画出圆周线→点焊圆周固定限位板→组焊最上带板→组焊平台栏杆→焊支腿上胀圈→起吊组焊第二带板→组焊环缝→起吊第三带板→组焊环缝→组对第四带板→依次类推。

2.2.2吊装方式及要求：

A沿水槽壁设立24根小抱杆等距离排列，单抱杆高3.8m，抱杆用Φ219×

6无缝钢管制成，并相互用型钢连接固定，单个抱杆与底板用斜拉杆固定。

B用24个10t相同参数的倒链，要求同时操作，用力一致均匀上升，要有专人指挥，专人检查监护。

C胀圈用32a#槽钢按水槽壁内径滚制，分成若干段组成。

固定在距带下边500处，胀圈上等距离焊制24个吊耳。

D抱杆安装位置及胀圈定位图3

小

抱

杆

24

个

均

布

水

槽

壁

板

底

胀

圈

吊

耳

倒

链

拉

筋

图--3

2.2.3技术要求。

A.各带板焊接应先焊对接立缝，先焊坡口面，再反面清根封底焊，让其沿圆周自由收缩后，再焊各带板之间对接环焊缝，环缝焊接在沿圆周均匀分布对称施焊。

B.水槽壁板和底板之间的“T”型角焊缝焊接时需加临时限位角钢，以防变形。

C.上下带板纵缝间距应≥300mm，最下带板纵缝与底板对接焊缝应错开200mm以上。

D.测量水槽壁板垂直度，内表面的局部凹凸度，用1.5m弧形样板检查均不应大于13mm，局部变形偏差应沿所测长度逐渐变化，不允许有突然的凹凸。

E.纵缝对口错边量，板厚δ=6～10（mm）不应超过1mm，板厚δ=14mm以上时，不应超过板厚的10%。

2.2.4水槽全部施工完，并检查合格后需作基础沉降试验，具体时间方案由甲方和设计部门确定。

2.3各塔安装

2.3.1安装顺序：

设中心架（需在水槽安装前进行，并将钟罩上圈梁预放在中心架顶上）→铺设垫梁→测平→组装上水封→组装下水封→吊装上水封→（利用水槽平台挂20个倒链，同时提升）→立柱安装→找正→导轨安装→找正→安装菱形板→焊接→总体找正固定→下水封注水试漏。

2.3.2安装及焊接方法

A.垫梁在底板上就位后，应对圆周的垫梁上平面作水平测量，其高度允差为2mm，如果偏差较大时，应在垫梁下垫薄钢板找平，然后方可焊接固定。

B.安装上下水封前，应在垫梁上平面划出各塔圆周线，标出水封定位线，用定位角钢固定。

C.将预制好的上水封依次沿定位线安装，调整好上水封口水平及接口间隙后，即可定位固定，在封闭最后一道口，应先校正圆周后才可将多余部份切去。

D.菱形板组对成大块吊装，可用横担支撑，点焊时可用倒链找正、固定。

E.菱形板焊接时，应沿圆周对称分布施焊，在施焊时容易产生应力变形，为防止把立柱拉弯，采取立柱加固。

J为防止整个塔的高度的收缩过大，将上水封倒链吊住；

上水封与水槽平台用型钢拉住，防止椭圆度发生变化和方位偏移。

2.3.3检验及技术要求

A各数据偏差要求见附表l

B各塔下水封在焊接完毕后，须进行盛水试漏。

C所有装配螺柱在各塔施工完毕后，将孔隙处焊牢。

3.4钟罩安装顺序

组装上带板角钢圈→组装顶盖拱形骨架→吊装上带板拱形骨架→安装扇形盖板→顶盖板焊接。

安装和焊接方法:

A顶盖板安装采用由外向里铺设。

先铺边环板再由外向里依次铺设大块扇形板，铺设时沿圆周四个基准点定位。

B焊接时，应考虑焊接变形，先焊径焊缝，再焊环缝隙，环缝隙焊接由外圈依次向中心各圈推进，顶盖板不得与拱架焊接。

C为施工方便，最外圈顶盖板安装时，应留一块暂时不安装，待塔内工作全部结束后，所有工具材料等均吊完以后再封装。

2.5.各塔斜梯安装

2.5.1根据布置图，基准线画出斜梯位置及平台支架标高。

2.5.2平台支架焊牢后，进行斜梯整体就位。

2.5.3斜梯焊接前应测量垂直度，尺寸检查以及圆弧度检

查，合格后方可施焊。

2.5..4根据布置图及斜梯位置画出配重块位置，最后安装配重块。

2.6导轮安装

2.6.1导轮安装前必须将各塔之间的连接临时设施全部清除，使各塔节处于独立垂直自由状态。

2.6.2.根据水槽及各塔总体验收测量数据，并换算成每根导轨上中下三点相对理论圆柱面的误差，以作为安装导轮的参考依据。

2.6.3导轮安装时，轮缘凹槽和导轨的接触面应保持3－5mm

间隙，导轮的径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过导

轮，而导轮槽中心线则应偏离切线方向2－5度，以利于导轮上升。

2.6.4导轮找正后即可将底座进行焊接固定。

2.6.5进出气管安装

进出气管穿过水槽壁板的焊缝，焊接时必须仔细谨慎地进行焊

接。

3总体验收测量

3.1．总体验收应在各塔焊接工作结束后，各单位验收合格，施工辅助构件基本完毕后进行。

3.2在每一道工序的施工中，都要进行自检，互检，报检．并认真填写检查记录。

3.3．按安装施工要求数据进行复测。

4气柜的焊接要求

4.1底板、水槽壁、各塔、顶板的组对坡口型式及焊缝尺寸见坡口型式及焊接工艺参数一览表。

4.2手工焊Q235－A钢焊接采用E4303焊条轻轨与垫板的焊接,采用E5015焊条。

焊条性能须符合GB5117－85的规定。

5升降试验：

5.1水槽注水前，仔细检查水封、立柱与垫梁及其它各处一切妨碍升降的地方均应预先处理，水槽内所有杂物均需清理干净，其处理方法，采用千斤顶在每个垫梁处，分别对三个塔进行试顶，来检验是否有加固点未清除。

在注水试验期间应对基础进行沉降观察，如发现沉降现象，继续观察直到沉降停止为止，填好观察记录。

5.2试验目的：

试验塔体气密性

5.3试验方法及过程

A.检查对出气管路是否畅通及阀门切断装置的严密性；

B.在塔顶排气阀上安装一只水柱压力计；

C.用鼓风机向气柜内充气使塔体徐徐上升，密切注意压力计及各塔上升情况，每根导轨都要安排人员密切注意导轨与导轮的间隙情况，如压力突然升高，立即停止充气，并检查有无妨碍上升现象，消除故障后方可继续充气。

D.在起升时，当接近上水封处应减速上升，并仔细观察下水封是否正常进入上水封．是否严密。

E.在各塔上升过程中，用肥皂水检查焊缝，如有漏气处及时补焊（补焊时用小电流以免破坏内壁油漆）上升后压力指示与气柜设计压力要相近，并用肥皂水检查顶盖焊缝，人孔接管的严密性。

F.气密性试验合格后，将顶盖阀门打开，使各塔缓缓下降。

G.第一次升降时，凡导轮和导轨相配合不好的地方，在第二次升降前均应加以调整。

H.气柜升降后压力指示与设计偏差过大；

则应重新配重。

I.气柜快升降1－2次，升降速度不超过1.5m/min，快升速度可根据供气设备而定，试验合格标准是HGJ212－83第10.8条。

J试升降完毕，将所有放空装置，人孔全部打开，避免因温度变化，形成真空吸顶。

5.4检查项目

气柜经注水，气密性试验快降后符合下列要求即合格：

A.所有焊缝和密封接口均无渗漏现象。

B.升降过程中，导轮和导轨均无卡轨，脱轨及因升降机构安装

不当造成的壁板严重变形。

C.气柜各部位均无严重变形现象。

D.安全限位装置动作准确。

（二）气柜防腐

1.设计要求：

根据招标文件5.1.3关于气柜防腐的设计要求。

2.表面处理要求：

2.1所有金属表面必须进行石英砂喷射处理；

合格级别为Sa2.5级。

构件经喷砂处理后，应露出金属光泽刷油前表面不得有油污、灰尘和其它杂物，构件表面必须干燥和清洁，金属表面氧化残余物不超过单位的5%。

2.2焊缝表面的焊渣、焊瘤和凹凸不平处用砂轮打磨圆滑表面处理要及时刷第一道油漆以防生锈。

3.气柜各部位涂料的涂装方法

3.1水槽壁板内外表面、气柜内件、水槽底板下表面以乙烯磷化底漆二道,铁红环氧防锈漆二道,环氧沥青中间漆一道，环氧沥青面漆三道。

3.2各塔导轮、导轮座、水槽及各塔平台、栏杆、斜梯油漆涂层为环氧富锌底漆二道、氯化橡胶云铁防锈漆二道，铝粉氯化橡胶面漆二道。

3.3水槽底板上表面，喷砂除锈后，柜体全部安装完毕，底板真空合格后，涂环氧沥青底漆二道，泼8-10毫米厚热沥青一道。

烫完沥青后表面无烈纹为合格。

3.4罐壁沿高度标尺（距罐顶及水槽平台2m处为升降安全界限标志），标尺数字尺寸为0.3m*0.4m，刷白色油漆，升降安全界限标志刷红色油漆。

4.防腐施工注意事项

4.1预制构件油漆时在安装焊缝边缘50mm区域内不涂油漆焊后补刷。

4.2气柜各部件中互相重叠的表面，其防腐工作应配合施工工序及时进行，以免事后补涂油漆影响质量。

4.3防腐蚀涂料工程的施工．环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80%，施工时应通风良好，在前一遍漆未干前不得涂刷第二遍漆．全部涂层完成后，应自然干燥7昼夜以后方可交付使用．

4.4不得在雨、雾、雪天进行室外施工，不宜在强烈日光照射下施工，油漆涂涮后要求漆膜附着牢固，均匀，无漏涂、气孔、裂纹、脱落、砂粒。

4.5防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触．严禁明火，并应防尘，防曝晒．

4.6防腐蚀涂料的施工，宜采用刷涂或喷涂。

刷涂时，层间应纵横交错，当采用空气喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面宜为200-300mmm，圆弧面宜为400mm，喷涂角度应与工件面垂直为原则，在两侧以450为限，在角隅部分应将喷枪移近喷涂点进行喷涂，喷涂都应均匀，不得漏涂，施工的工具应保持干燥、清洁。

5.气柜修补的作法

5.1气柜结构不同其它的容器和构件，各构件本身和构件之间相互连接复杂，工序穿插多，需修补的面积占总面积5%以上。

5.2安装焊缝处修补，基面处理，用电动钢丝刷打磨，焊渣、焊瘤和凹凸不平处用砂轮打磨。

5.3损伤处修补，先用铲刀将烧损处的涂料铲除，再用电动钢丝刷打磨，对凹凸不平处用腻子抹平后再进行涂刷。

（三）施工网络进度计划表（附后）