铁路客专II型板式无砟轨道技术交底 精品Word文档下载推荐.docx

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（三）打磨数据使用注意事项78

六、施工中常见问题79

七、CRTSII型板式无砟轨道相关规范84

一、路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道

（一）结构设计

1．结构组成

路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道系统结构由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层及混凝土支承层等部分组成。

路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道的轨道板、支承层为纵向连续结构，整体性、稳定性好。

无砟轨道混凝土结构使用年限不小于60年。

2．轨道结构高度：

直线地段为内轨轨顶中心至支承层底面的竖直高度，779mm，直线地段路基基床表层设0.5％的人字坡；

曲线地段轨道各组成部分高度均不变，超高在基床表层设置。

钢轨（176mm）+扣件、承轨台（73mm）+轨道板（200mm）+砂浆层（30mm）+支承层（300mm）＝轨道高度（779mm）。

3．支承层：

顶面宽度2950mm，底面宽度3250mm，厚300mm，采用水硬性混合料或低塑性水泥混凝土。

支承层顶面轨道板未覆盖区向外设置不小于4％的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。

4．线间填筑：

采用C25混凝土封闭，厚度不小于100mm，混凝土封闭层纵向每2.5m设置一条伸缩缝，缝宽10mm，深25mm。

伸缩缝及接缝处填热熔改性沥青。

5．排水：

采用三列排水方式，线间排水采用集水井排水，线间混凝土封闭层横向设置4％的排水坡，纵向根据线路纵坡设排水坡，平坡地段由两集水井中间向两侧放坡。

直线地段CRTSⅡ型板式无砟轨道横断面

（1）

直线地段CRTSⅡ型板式无砟轨道横断面

（2）

曲线地段CRTSⅡ型板式无砟轨道横断面

（1）

曲线地段CRTSⅡ型板式无砟轨道横断面

（2）

伸缩缝及接缝处以热熔改性沥青封闭

6．灌浆孔填补：

灌注孔内砂浆与混凝土间采用一根HRB335φ6的S形钢筋进行连结，混凝土为C55。

灌浆孔填补设计图

7．轨道板接缝：

接缝处采用C55混凝土和HRB500钢筋，钢筋节点间进行绝缘处理。

轨道板接缝处设计图

8．综合接地：

板间采用不锈钢钢缆连接，钢缆横断面积大于200mm2；

将轨道板在纵向上划分成长度不大于100m的接地单元，每一单元用不锈钢缆与贯通地线单点"

T"

形连接一次，接地端子应靠近接触网支柱位置设置。

轨道板综合接地设计图

9．轨道板允许钻孔孔位：

轨道板钻孔位置应避开板内钢筋，允许钻孔的最大直径为36mm。

剪力筋采用HRB500级钢筋，用优质植筋胶填充。

钻孔前应使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋位置，避免钻断钢筋。

轨道板允许钻孔孔位图

无砟轨道与有砟轨道间、路基与隧道交界处等需设置过渡段，见后续设计图。

（二）无砟轨道施工

无砟轨道施工前，应对下部基础进行验收，质量合格且满足无砟轨道铺设条件后方能进行施工。

1．支承层施工

（1）支承层施工前应对路基表面进行清洁，洒水湿润，保湿2小时以上，并不得积水。

（2）混凝土支承层连续铺筑，并不远于5m设一处深度约105mm的横向伸缩假缝。

若采用滑模摊铺施工，切缝应在支承层铺设后12小时内完成。

若采用模筑法施工，切缝应在支承层铺设后24小时内完成，防止出现较大裂缝。

横向伸缩假缝不得与板缝重叠。

（3）支承层顶面应平整，其表面平整度应达到7mm/4m，顶面高程+5mm，15mm，其它外形尺寸指标应满足《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》的要求。

（4）轨道板下支承层顶面应拉毛处理，拉毛深度1.0~2mm，确保支承层与CA砂浆垫层间具有足够的粘结力，道床板范围以外支承层应及时抹面。

（5）滑模摊铺时，待料时间超过混凝土初凝时间的4/5时，应开出摊铺机，施做施工缝，每个工班结束时施工缝宜安排在切缝处。

施工缝为直立面，垂直于轨道中心线。

2．水泥沥青砂浆灌注

砂浆垫层设计厚度为30mm。

性能满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）和验标的要求。

（1）轨道板精调、轨道板压紧、板底清洁、板四周封边等工作合格完成后才可进行水泥沥青砂浆的灌注。

（2）水泥沥青砂浆灌注前对支承层及轨道板板底进行湿润处理，但不可积水。

（3）水泥沥青砂浆灌注应饱满，无空洞。

（4）砂浆灌注完成后，灌注孔内的砂浆表面距离轨道板上沿约150mm。

在水泥沥青砂浆轻度凝固时将一根S形钢筋从灌浆孔插至砂浆中，以利于补孔混凝土与砂浆间的连结。

（5）水泥沥青砂浆的最小抗压强度达到1MPa后方可拆除轨道板下面的精调校正装置，最小强度达到3MPa后方可承重。

（6）水泥沥青砂浆采用自然养护，当日最低气温低于0℃时，应对新灌注砂浆采用适当的保温措施。

3．轨道板纵向连接及灌浆孔填补

（1）施工前清洁轨道板接缝区和灌浆孔，并进行湿润处理。

（2）轨道板的纵向连接及补孔混凝土的骨料颗粒级配0～10mm，强度等级C55，浇筑环境温度不应高于25℃。

（3）水泥沥青砂浆的强度达到9MPa，窄接缝混凝土强度达到20MPa时方可对轨道板实施张拉。

（4）涂润滑油脂的张拉锁，张拉力矩标准为450N.M。

（5）轨道板纵连时的环境温度宜接近桥上底座板的锁定温度（25℃）。

低温季节应在气温较高时段进行轨道板纵连，高温季节应在气温较低时段进行轨道板纵连。

（6）混凝土表面与轨道板抹齐。

灌注孔处还应压出预裂缝，保持轨道板外观整洁。

（7）对接缝处钢筋、张拉锁等进行绝缘处理，绝缘效果满足相关要求。

（三）施工注意事项

（1）支承层施工时的环境温度不应低于5℃，雨雪天气也不宜进行施工。

支承层完成后的7天内如有霜冻或气温低于0℃时，应采取防护措施。

（2）支承层上应及时设置假缝，加强养护，防止出现贯通裂缝。

（3）新支承层铺筑前，应清除前一次铺筑的不合格部分，使界面垂直、粗糙，并洒水湿润。

（4）气温高于40℃或低于5℃时，不允许进行水泥沥青砂浆灌注施工。

当最低气温低于-5℃时，全天不允许进行砂浆灌注。

雨天不得进行水泥沥青砂浆施工，并应对灌注后未硬化的水泥沥青砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。

（5）灌浆过程应保持轨道板表面的整洁。

（6）混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养护，不应采取养护剂养护，湿润养护时间最低不应少于7天。

采用模筑法时，带模湿润养护时间不少于1天。

（7）无砟轨道施工期间，应加强线间、灌浆孔等位置的防排水，确保排水通畅、无积水。

（8）应对到场的轨道板进行合格验收，确保各项性能指标符合要求。

严禁不满足轨道电路要求的轨道板上道。

（9）严格控制填缝料的质量，认真进行混凝土结构缝的施工。

（10）其他未尽事宜按现行相关规范执行。

路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道施工流程图

二、桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道

桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、WJ-8C型扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置高强度挤塑板。

2．轨道结构高度

轨道结构高度为内轨轨顶中心至底座板底面的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高175mm时为751mm，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。

轨道高度随超高变化的原因是为了保证底座最小厚度180mm（轨下最小厚度200mm）。

钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+底座200mm＝轨道高度679mm（直线）。

桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道横断面（超高=0）

桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道横断面（超高=175）

3．底座

底座是桥上CRTSII型板式无砟轨道结构的主要受力构件，是CRTSII型板式无砟轨道设计、施工的重点。

底座宽2950mm，采用C30混凝土浇筑，精度要求：

顶面高程±

5mm，中线10mm，宽度0～+15mm，厚度±

20mm，顶面平整度7mm/4m。

滑动层由聚丙烯土工布、高密度聚乙烯薄膜、聚丙烯土工布组成，宽2.95m，滑动摩擦系数不大于0.35，使用寿命不小于60年。

滑动层性能满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件》（科技基[2009]88号）的要求。

材质为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板，宽2.95m，长1.45m，厚50mm，使用寿命不小于60年。

性能满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件》（科技基[2009]88号）的要求。

底座配筋平面图（0≤h≤60）

底座配筋平面图（150≤h≤175）

底座配筋I-I断面（0≤h≤15）

底座配筋I-I断面（165≤h≤175）

底座内双层配筋，钢筋采用HRB500级，按无绝缘设计。

钢筋弯曲直径：

直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；

大于等于20mm时，弯曲直径为7倍钢筋直径。

纵向钢筋搭接接头面积百分率不应大于50％，搭接长度不小于：

φ16为1.05m，φ20为1.32m，φ25为1.64m。

纵向钢筋搭接区域、梁端加强钢筋区域的箍筋间距为100mm，其它为200mm。

纵向钢筋搭接不允许出现在剪力齿槽区域。

钢筋搭接接头中点之间的距离不小于1.3倍的搭接长度。

在搭接绑扎的纵向钢筋区域，箍筋应设在纵向钢筋外侧，并保持保护层厚度不变。

2、钢筋连接器

钢板材质为Q345，厚40mm。

与钢板焊接的Φ25mm/Φ28mm钢筋采用HRB500，与钢板锚固的Φ25mm/Φ28mm钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345。

混凝土保护层厚度：

钢板混凝土保护层厚度30mm；

钢筋混凝土保护层厚度40mm。

钢板钻孔直径为31mm；

上层孔中心距钢板上边缘33mm，下层孔中心距钢板下边缘32mm。

钢筋连接器上层配筋平面

钢筋连接器下层配筋平面

钢筋连接器断面（0≤h≤15）

钢筋连接器断面（165≤h≤175）

钢筋连接器平面详图

钢筋连接器细部图

3、侧向挡块结构

侧向挡块采用C35混凝土，HRB335钢筋。

侧向挡块上宽下窄，其中不受底座偏移影响的侧向挡块上宽590mm，下宽400mm；

几何尺寸随轨道高度的不同而变化；

顶面自轨道板上边缘向线路外侧成2％的排水坡。

侧向挡块内限位板为两块钢板夹一层橡胶板结构。

其中与底座接触的钢板应选用不锈钢材质，厚度1.2mm；

与侧向挡块接触的钢板采用热镀锌钢板，厚5mm；

橡胶板厚度为11mm，性能满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道弹性限位板暂行技术条件（科技基[2009]135号）的要求。

侧向挡块与轨道板、底座相接的非限位板区域填以硬泡沫材料，厚度分别是20mm和10mm。

限位板

侧向挡块断面图

4．排水：

桥上采用三列排水方式。

支承层顶面轨道板未覆盖区向外设置2％的排水坡，起坡点距离轨道板边50mm。

侧向挡块上表面向轨道外侧设置2％的排水坡。

靠近防护墙一侧的两侧向挡块间至少应有一个泄水孔，确保梁面不积水。

在有线路纵坡地段，泄水孔至较低侧向挡块间施做防水层时应做好排水反坡，保证泄水孔标高在两侧向挡块间最低。

5．台后摩擦板和端刺结构

台后摩擦板和端刺结构把自桥梁传来的水平力（牵引/制动力、温度力）锚定在路堤里，不致影响其后的轨道结构，并满足端刺纵向位移的要求。

顶面无覆土、全长大于40m的桥梁结构两端需设置摩擦板及端刺结构。

当桥-桥间路基长度L≥200m或桥-隧间路基长度L≥56m时，桥端路基上设置标准摩擦板及端刺结构；

当桥-桥间路基长度L<

200m（分200m>

L≥150m和L<

150m两种情况）时，设置桥-桥紧邻地段摩擦板及端刺结构；

当桥-隧间路基长度L<

56m时,设置桥-隧紧邻地段摩擦板及端刺结构。

标准摩擦板及端刺纵断面

桥-桥紧邻摩擦板及端刺纵断面（L<

150m）

桥-桥紧邻摩擦板及端刺纵断面（150<

L<

200m）

桥-隧紧邻摩擦板及端刺纵断面（L<

56m）

摩擦板宽度一般为9m，厚度为0.4m，长度根据下部结构设计确定；

标准大端刺尺寸：

上部结构沿线路纵向厚度为1m，沿线路横向宽度为9m，高度为2.75m；

下部结构沿线路纵向为8m，沿线路横向为9m，厚度为1m。

摩擦板、端刺和过渡板混凝土采用C30，钢筋采用HRB500。

摩擦板、端刺、底座及过渡板在交界处全部固结，底座与摩擦板距主端刺约1m时进行锚固处理。

标准大端刺示意图

CA砂浆垫层、轨道板接缝、灌浆孔填补、轨道板综合接地参照路基地段。

无砟轨道施工前，应按铁建设[2006]158号对下部桥梁进行变形评估，满足无砟轨道铺设条件后方能进行施工。

桥梁平面位置、高程、平整度、相邻梁梁端高差及平整度、防水层、预埋件、齿槽的位置和尺寸、排水孔（坡）、伸缩缝等应满足《高速铁路桥涵工程验收标准》（TB10752-2010）、《高速铁路轨道工程验收标准》（TB10754-2010）及设计要求。

1、高强度挤塑板的铺设

（1）高强度挤塑板铺设前检查其铺设范围内梁面质量，梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏高强度挤塑板的颗粒。

（2）均匀涂刷胶，将高强度挤塑板粘贴在梁面相应位置处的防水层上。

（3）高强度挤塑板可以榫接或阶梯结合，接缝应严密不得有通缝，边部多余部分切直。

（4）铺设的高强度挤塑板不能破损，一旦破损必须更换。

（5）高强度挤塑板长度与梁面预留泡沫板位置长度相等（1.45m），宽不小于0.5m。

高强度挤塑板顶面与桥梁加高平台上表面的高度允许偏差为0~+2mm。

（6）高强度挤塑板粘贴后堆放重物，保证与加高层充分密贴。

2、滑动层施工

（1）滑动层施工前检查梁面防水层，其表面光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。

（2）涂刷胶之前，梁面必须干燥。

涂刷时沿桥梁纵向设3条粘贴带，每粘贴带宽300mm，厚度不超过0.5mm。

（3）将下层土工布粘贴在桥梁防水层上（梁缝区域粘贴在高强度挤塑板上），下层土工布铺设范围为剪力齿槽边缘至同侧的梁端梁缝处断开。

下层土工布可对接，接缝区域30cm范围内应与桥梁表面全面积粘贴。

（4）在下层土工布上铺设薄膜，薄膜不得起皱，薄膜的铺设范围为剪力齿槽边缘跨过梁缝至下一孔梁的剪力齿槽边缘（梁缝处不断开）。

土工膜对接应采用熔接方式。

（5）上层土工布铺设于薄膜上，其铺设范围与薄膜的铺设范围相同。

上层土工布可搭接，搭接长度不小于20cm。

（6）滑动层各层之间接头的距离不得小于1m，且不得设置在高强度挤塑板范围内。

“两布一膜”滑动层接头示意图

（7）滑动层铺设应平整、无褶皱、无破损，土工膜及上层土工布铺设时，两端采用张拉装置，确保铺设平整。

（8）梁缝处滑动层顶面应铺设镀锌钢板条，钢板条以梁缝中心对称布置，前后梁端有至少5cm的搭接宽度。

（9）滑动层应连续整块铺设，宽度不小于3050mm，底座板施工完毕后，将滑动层外露部分紧贴混凝土底座边缘剪去。

3．底座施工

（1）底座施工前检查滑动层铺设质量，滑动层平滑、无褶皱，无破损，底层与梁粘贴牢固。

（2）钢筋安装前按选定的垫块尺寸及间距呈梅花形布置垫块。

（3）钢筋安装时避免损坏滑动层，一旦破损必须更换。

（4）锚固钢筋与梁面预埋套筒连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。

锚固钢筋旋入套筒的深度为1.5D（D为锚固钢筋直径），扭矩满足相关要求。

连接钢筋与螺纹套筒的抗疲劳性能等指标符合要求。

（5）侧向挡块处底座模板采用整块模板，不应存在模板接缝。

（6）当工地昼夜平均气温连续3天低于5℃或最低气温低于-3℃时，应采取冬期施工措施，混凝土的入模温度不低于5℃；

当工地最高气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，混凝土的入模时的温度不宜超过30℃。

（7）为增加与轨道板的粘结，底座上轨道板覆盖的区域应进行刷毛处理，深度1～2mm。

底座板刷毛

（8）混凝土浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；

当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。

养护期不低于7天。

新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。

（9）侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模。

4．侧向挡块

（1）侧向挡块施工前，应对本工序的前期基础工程进行验收，质量合格后方能进行施工。

（2）侧向挡块前后0.5m范围的底座侧面进行处理，保证与限位板接触的位置光滑（此处应为一块模板）。

（3）与侧向挡块接触的梁面应凿毛，清理干净并湿润表面。

（4）锚固钢筋与梁面预埋套筒的连接前，检查并确保梁面预埋套筒内无杂物。

锚固钢筋旋入套筒的深度为1.5D（D为锚固钢筋直径），钢筋直径≤16mm时，扭矩80N.M，钢筋直径18~20mm，扭矩160N.M。

（5）硬泡沫板间、硬泡沫板与限位板间用密封条密封。

CA砂浆垫层、轨道板纵向连接、灌浆孔填补参照路基地段。

1．限位板处底座侧面光滑平整，与泡沫板的接缝密封完好，确保侧向挡块成型后与底座隔离彻底，避免新老混凝土结合，以利于桥上底座相对侧向挡块的纵向滑动。

2．滑动层产品应严格挑选，确保滑动摩擦系数不大于0.35，寿命不小于60年。

施工期间，保持作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏滑动层的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏滑动层。

滑动层一旦出现损坏应立即更换。

3．滑动层的宽度每边超过底座5cm，施工后切除，但不得损坏加高平台上的防水层。

4．粘贴土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性，可采用单组分或双组分聚氨酯胶，硬化不应受到湿度的影响。

胶的涂刷厚度应严格掌握。

5．钢筋连接器后浇带与轨道板缝重合时应适当移动后浇带位置700mm。

6．底座板浇筑后，应及时进行后浇带处的清理，清理必须干净、彻底，不能遗留杂物。

7．底座板浇筑后，应及时采取横向临时固定措施，避免底座产生横向位移。

8．混凝土浇筑后应尽早全面覆盖及保湿养护，湿润养护时间最低不应少于7天。

9．混凝土垫块底部宽度50mm，高度满足保护层厚度要求，长度根据工艺确定。

垫板与滑动层的接触面积不应小于0.185m2/纵向延米，材质同底座。

10．剪力齿槽锚固钢筋高度根据轨道超高值合理选择，与锚固板的焊接不应在滑动层上进行。

11．曲线地段应考虑底座中心线相对线路中心线的偏移量。

12．气温高于40℃或低于5℃时，不允许进行水泥沥青砂浆灌注施工。

13．CA砂浆灌注过程应保持轨道板表面的整洁。

14．轨道板铺设前应检查其编号等信息，避免前后、左右误放。

15．底座锁定温度25℃。

轨道板纵连时的环境温度宜接近底座板的锁定温度。

16．侧向挡块、剪力齿槽处应按设计要求在梁面设置预埋件及混凝土槽。

17．侧向挡块施工的时机应结合底座板铺设、轨道板铺设、钢轨铺设等统筹考虑。

18．连续梁前后各2孔简支梁上底座在梁跨中部设置钢筋连接器后浇带，剪力齿槽区域一次浇筑混凝土。

其它简支梁固定支座上方剪力齿槽处可设置剪力齿槽后浇带。

19．在每个底座浇筑段安装温差电偶，用于测量结构温度。

20．底座温度在设计合拢温度范围内时（25~30℃）可直接进行合拢作业，超过时不允许进行合拢作业，低于设计合拢温度时，应根据底座实际温度计算后浇带张拉量，并进行张拉合拢作业。

21．轨道板钻孔前应在植筋位置使用钢筋探测雷达探明轨道板与底座的钢筋布置情况，避免打断钢筋。

植筋前孔内应清理干净。

22．底座分段浇筑完成（后浇带除外）后至后浇带混凝土浇筑完成并达到设计承载能力前，底座整体温升不应超过15℃。

23．其他未尽事宜按现行相关规范执行。

三、底座纵连施工流程

（一）设计锁定板温

本项目底座板设计锁定板温TS为25℃。

（二）基本术语

由于底座板在特大桥上无法一次浇筑完成，因此必须分成几个施工段。

施工段的首尾位置及长度取决于施工进度，其长度一般为4~5km。

施工段的首尾分别设置端刺或临时端刺，中间为常规区。

常规区由若干个混凝土浇筑段组成，每个混凝土浇筑段长度约160m，其前后均设置钢板连接器后浇带（BL1），位于混凝土浇筑段中心位置的简支梁剪力齿槽需一次浇筑，其余剪力齿槽位置在底座板浇筑时预留剪力齿槽后浇带（BL2）。

1．临时端刺

在长大桥梁无砟轨道施工中，须将底座分成若干区段。

为提供底座张拉所需反力，在每个常规区两端需设置两段底座，长度约800m，并依靠这两段底座与桥梁间的摩擦力来提供底座张拉所需反力，因其功能与端刺相仿，且在后续施工中被消除，故称此为临时端刺。

临时端刺分5段，两个220m段（LP1及LP2）、两个130m段（LP4及LP5）、一个100m段（LP3），共设J1、J2、J3、J4个BL1后浇带，并在每孔梁上设置齿槽后浇带，如下图所示。

临时端刺区底座结构布置图

2．常规区

一次张拉锁定并浇筑完成的底座区域，位于两临时端刺之间。

3．BL1后浇带

即钢板连接器后浇带，供底座连接或张拉之用，宽度50cm。

主要目的是避免浇筑混凝土时混凝土水化热产生的强制力传到桥梁上去。

底座温度在Ts～Ts+5℃之间时，底座不需张拉作业即可合拢。

可采取钢筋搭接后浇带代替钢板连接器后浇带，该钢筋搭接后浇带仍称BL1后浇带。

BL1后浇带俯视图

4．BL2后浇带

剪力齿槽后浇带，设置两排剪力齿槽时宽度约678mm，主要作用是避免底座与桥梁间通过剪力齿槽进行力的传递。

BL2后浇带纵断面图

5．混凝土浇筑段

两BL1间的混凝土段落。

（三）新建临时端刺+常规区+新建临时端刺

桥上底座施工大致可以分为四步：

浇筑底座混凝土、测量各浇筑段长度和温度、钢筋的连接与张拉、后浇带的浇筑。

常规区两端及两临时端刺区后浇带按单元段中心对称原则和顺序进行连接施工，其工艺、工序如下：

1．浇筑底座混凝土

（1）底座支模，铺设浇筑段钢筋；

（2）浇筑常规区和临时端刺区混凝土；

常规区底座板混凝土浇注段长度约160m，混凝土浇注段中部的剪力齿槽和底座板一起浇注，其余剪力齿槽设立齿槽后浇带（BL2），待张拉连接后底座板应力均匀后二次浇注完成。

临时端刺总长约800m，包括5个混凝土浇注段。

依次以LP1到LP5表示，浇注段长度和常规区不同，两个220m段（LP1