L360 φ610119 R5D热煨弯管制造工艺规范Word下载.docx
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三、制造工艺流程
弯管制造工艺流程：
机械性能试验用
成品弯管
1、原材料进厂
2、原材料的检验及验收
3、排料
4、煨制成型※
5、整形
6、端面加工
7、热处理※
8、表面处理
9、尺寸及外观检测
10、无损探伤
11、试样画取及标识
12、试样切割
13、试样加工
14、机械性能试验
15、试验报告
11、标识
12、坡口防护
13、存放及装运
注：
※为特殊加工工序
四、符号和基本参数：
4.1符号
序号
符号
符号说明
1
DN
公称直径；
mm
8
h
起皱高度；
2
D
外径；
9
△a
平面度；
3
R
曲率半径；
10
a
弯曲角度；
°
4
t
直管段名义壁厚；
11
Q
管端面垂直度；
5
tp
与弯管相连的干线管壁厚；
12
U
管端面平面度；
6
tb
弯管最小壁厚；
13
f
波浪间距；
7
t1
弯管外弧侧壁厚；
14
L
直管段长度；
4.2基本参数
弯管基本参数
管型
外径
Dmm
曲率半径R
弯管直管段
名义壁厚tmm
连接管线壁厚mm
弯曲角度
弯管直管段长度Lmm
直缝埋
弧焊
610
5D
11.9
10.3
按设计文件
规定
500
五、制造、检验和试验：
5.1原材料的选材：
原材料的材质及力学性能应符合GB/T9711-2011标准的规定。
5.2原材料的检验、验收
5.2.1原材料进厂应核查钢管和钢管数量、规格与质量证明书是否相符，无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的钢管不能使用，然后对质量证明书进行编号，并送检。
5.2.2对钢管进行标记，并按作业指导书对每根钢管进行检验。
对以上检验形成《原材料几何尺寸检验记录》
5.3弯管制造
5.3.1公司技术人员接到生产任务后，下达弯管制造工艺。
5.3.2弯前准备
5.3.2.1弯管机操作人员必须熟悉设备情况，且能够熟悉并掌握弯管煨制工艺。
5.3.2.2弯管弯制前应对弯管机及所属设施进行全面检查，包括其周围有无妨碍设备正常运行。
5.3.2.3设备检查：
检查弯管机的中频电路、液压系统、冷却系统、空气压缩系统、测量系统等是否正常。
设备操作人员确保设备处于良好的待机状态，随时可以进行弯管煨制。
5.3.2.4母管表面处理：
为了使原材料在感应圈内受热均匀，用钢丝刷将钢管表面的油污、锈蚀等附着物打磨干净。
5.3.3排料
根据生产任务单中弯管的半径、角度逐根进行排料，要求排料合理，尽量提高材料利用率。
5.3.4弯制
5.3.4.1钢管的纵焊缝应位于弯管的内弧侧或外弧侧，距壁厚基本不变的中性面5°
～10°
范围内。
5.3.4.2弯管的曲率半径、弯曲角度、直管段壁厚应按设计图规定，弯管两端应保留一定长度的直管段，直管段长度应为500mm，设计图有规定时，按设计图规定。
5.3.4.3在弯制过程中，每根弯管应用连续的编号系统予以标识，每根弯管的内外表面均应能看到弯管的炉号、管号、材质、规格及编号。
5.3.4.4母管采用直缝埋弧焊钢管，母管应符合《石油天然气工业管线输送系统用钢管》（GB/T9711）的要求。
对接管不能用于制造感应加热弯管。
5.3.4.5弯管应采用电感应加热弯制工艺制造弯管，制造过程中弯制应连续不间断进行，不允许中断，否则该弯管作废。
5.3.4.6弯制工艺参数：
表4弯制工艺参数
钢级
公称壁厚t（mm）
加热温度
（℃）
推进速度（mm/min）
加热带宽度
（mm）
冷却水温度
冷却方式
L360
910～930
30～40
30
<
40
强制冷却
对于采用局部淬火方式加工的热煨弯管，当加热到煨制温度时，开始工进煨制弯曲段，弯曲段煨制完毕停止工进并进行强制冷却。
在弯管的煨制过程中应每间隔10分钟记录一次煨制工艺参数，要求记录齐全、正确。
5.3.5形成以下记录：
徐州港华燃气有限公司热煨弯管生产记录
5.4管口整形
弯管热煨完成后，应先检测管口的直径，若超差，则用液压机、整口胎整口，整形后的端口直径不应超过标准的规定（公差为+2，-1）。
5.5端面加工
5.5.1先加工端面后进行热处理。
5.5.2管端坡口按下图要求进行机加工。
5.5.3如设计文件有规定时，按设计文件规定。
5.5.4管端距管端面不小于100mm范围内的内外焊缝余高均应磨削清除。
清除后，内外焊缝剩余高度应为0mm～0.5mm，且与相邻管体表面光滑过渡。
相邻管体表面磨削后的剩余壁厚不得小于规定壁厚的95%。
5.6弯管的热处理
所有弯管均在热处理状态下交货，L360材质的热处理采用回火方式。
5.6.1热处理设备：
热处理炉16000X5400X4200mm
5.6.2热处理前注意事项：
（1）热处理前要求炉膛干净、无杂物、无油污。
（2）热处理前应检查喷嘴是否畅通，仪表、记录仪工作是否正常。
5.6.3热处理参数：
表5热处理参数
规格型号
回火温度（℃）
加热速度（℃/h）
保温时间（min）
φ610×
500±
≤200
出炉空冷
5.6.4装炉时应绘制装料布置图及记录每次装料情况。
装炉要合理布管，管距间隔>
100mm，
弯管距热处理炉炉壁＞500mm，弯管距热处理炉台车平台＞120mm，不得套管，装炉温度室温。
5.6.5升温中注意事项：
升温过程中，控制升温速度均匀，不要忽快忽慢，保温过程中控制温度稳定，不要涨落幅度过大，热处理过程中注意使炉内各区温度保持均衡。
5.6.6用打点记录仪，并用手工记录温度
5.6.7形成以下记录及报告
1）热处理装炉记录及手工记录温度记录
2）热处理温度记录曲线
3）热处理报告
5.7硬度检验：
弯管管体（包括焊缝和热影响区）任何一处的硬度不应超过表6的规定
表6：
维氏硬度要求
维氏硬度（HV10）
≤255
5.8表面处理
5.8.1无损检测前应进行除锈处理。
5.8.2除锈设备：
喷砂机、角磨机。
5.9尺寸及外观检测
5.9.1尺寸检测
表面处理后应进行全尺寸检验，尺寸检验按GB/T5257标准规定执行。
5.9.2外观检测
5.9.2.1弯管表面不得有裂纹、过热、过烧、硬点等缺陷存在。
5.9.2.2弯管内外表面应光滑，无有损强度及外观的缺陷，如结疤、划痕、重皮等缺陷。
检查发现的缺陷应修磨，修磨处应圆滑，直至用渗透或磁粉探伤方法确认缺陷完全消除为止。
修磨后应对修磨部位进行超声波测厚。
修磨后的最小剩余壁厚应不小于弯管直管段名义厚度的95%。
5.9.2.3弯管表面不允许有明显折皱。
内弧侧起皱高度应不大于1.32mm,并且起皱波浪间距与起皱高度之比应大于150。
5.9.2.4支撑物
支撑物如被使用，不允许焊在管子上。
5.9.2.5缺陷修补
（1）管体表面上的尖锐缺口、凿痕和其他能引起较大应力集中的划痕应修磨光滑，修磨处最小剩余壁厚不得小于弯管直管段名义厚度的95%。
（2）弯管不应有裂纹、过热、过烧存在。
弯管表面应无硬点。
（3）弯管内外表面应光滑，无尖锐缺口、分层、刻痕、结疤、发裂、折叠、撕裂、裂纹、裂缝等缺陷或缺欠。
5.10无损检测
5.10.1检查位置：
（1）每根弯管焊缝进行100%超声波检测
（2）整个管口和由管口开始的100mm长度的焊缝进行磁粉或渗透检测
（3）弯管管口开始的50mm长度范围采用超声波进行分层检测
（4）每根弯管管体外弧两侧各90°
的弧面进行磁粉或渗透检测
（5）每根弯管外弧侧距壁厚基本不变的中性面±
45°
范围内的管体进行手动超声波检查横向裂纹缺陷
5.10.2方法及判据：
按GB/T5257标准规定要求。
5.11标志
5.11.1标志的位置
所有的弯管距管端100mm处开始，应使用模版喷刷法喷刷在每一弯管一端的内外表面上。
5.11.2不允许采用冷、热字冲模锤印标志。
5.11.3成套标记按下列顺序喷刷：
按顺序清楚地标明以下内容：
A：
标准号B：
外径（mm）C:
直管段名义壁厚（mm）D：
弯管钢级E：
弯曲半径F：
弯曲角度G：
业主名称或代号H：
弯管编号I：
制造商名称或商标
标识内容如合同有规定，则按合同执行；
如无特殊规定，则按此标识内容进行标识。
5.12坡口保护
坡口采用开口螺栓或开口斜块式管端保护器，管端保护器应拧紧以防中途脱落。
5.13涂层和保护层
弯管应以无涂层（光管）方式交货，若业主有要求时弯管可以涂有规定的保护层。
5.14存放及装运
5.14.1成品弯管存放应防止变形、破坏和腐蚀。
5.14.2搬运时采用尼龙吊带或带有软金属（不允许使用铜及其合金）的吊勾。
5.14.3弯管的焊缝不应与隔离块的任何部分相接触，焊缝不能与铁路车厢和卡车或拖车的任何部分接触。
5.14.4在相邻弯管之间不应有金属与金属的接触。
对于所有弯管，在弯管与系紧链之间或弯管与隔板之间不应有直接的硬接触，弯管摆放间距应大于100mm以上，摆放时必须单层码放。
5.14.5弯管在存放、装卸和运输时应注意操作，以避免损坏。
弯管坡口应用管帽保护，运输途中不得脱落。
弯管应存放在成品库中，摆放在枕木以上，防止弯管受潮、锈蚀。
卡车或拖车在装运弯管之前应予以清理。
六、机械性能试验
6.1试验频次
6.1.1正式生产过程中，同一批钢管材料，同一制造工艺生产的同曲率半径、同壁厚弯管方可组成一个检验批次，数量不超过100根，每批应抽1件进行拉伸性能、夏比冲击韧性试验、硬度试验、金相组织及晶粒度检查。
6.1.2试验项目及取样位置见附录：
力学性能和金相检验试样检验项目和试件位置。
6.2拉伸试验
6.2.1取样方向：
纵向、横向
6.2.2取样位置：
见附录：
若采用火焰切割法取样，样坯至试样边沿应留1.5倍壁厚的加工裕量。
6.2.3取样数量：
规定位置各取一个。
6.2.4合格标准：
钢级为L360的弯管拉伸性能应符合表7的规定。
表7：
弯管拉伸性能要求
钢级
管体母材
焊接接头
屈服强度Rt0.5
MPa
抗拉强度Rm
MPa
屈强比
Rt0.5/Rm
伸长率Af
（％）
360～530
460～760
≤0.93
按GB/T9711
≥460
6.3冲击试验：
6.3.1取样方向：
6.3.2取样位置：
力学性能和金相检验试样检验项目和试件位置,若采用火焰切割法取样，样坯至试样边沿应留1.5倍壁厚的加工裕量。
6.3.3夏比冲击试块切割后不允许压平，试块不允许展平。
试样中心线应位于样件壁厚中心处，焊缝和热影响区（包括弯管起弯和终弯部位）夏比冲击试样缺口位置应采用浸蚀方法确定，缺口取向应垂直于样件壁厚表面。
6.3.4试验温度：
购方指定温度。
6.3.5取样数量：
夏比冲击试样每个规定位置的试块为一组3个。
6.3.6合格标准：
弯管夏比V型缺口冲击功应满足表8要求；
表8：
夏比冲击试验要求
试样位置
夏比冲击功（Ｊ）
单个试样最小值
三个试样平均值
弯管管体
20
≥27
焊缝（焊缝中心及热影响区）
6.4硬度
6.4.1取样方向：
横向
6.4.2取样位置：
力学性能和金相检验试样检验项目和试件位置，若采用火焰切割法取样，样坯至试样边沿应留1.5倍壁厚的加工裕量。
6.4.3试样经抛光和/或浸蚀后（浸蚀仅对焊缝和热影响区）进行维氏10kg载荷硬度检验。
6.4.4合格标准：
弯管管体任何一处的的维氏硬度不超过255HV10。
6.5导向弯曲试验：
6.5.1取样位置：
力学性能和金相检验试样检验项目和试件位置，若采用火焰切割法取样，样坯至试样边缘应留至少1.5倍壁厚的加工余量
6.5.2弯轴直径：
3t；
6.5.3取样数量：
规定位置各取一个面弯和一个背弯。
6.5.4试样不应出现下列情况：
（1）完全断裂
（2）在焊缝金属上出现长度大于3mm而不考虑深度的裂纹或裂缝
（3）在母材、热影响区或熔合线上出现长度大于3mm而深度大于规定壁厚12.5%的裂缝或裂纹。
发源于试样边缘且长度小于6mm，不考虑裂纹的深度，在
（2）、（3）中不应成为拒收的依据。
如果试样的断裂或裂纹是由于缺陷引起的，则该试样作废，可另取新试样代替。
6.6金相组织及晶粒度试验：
6.6.1取样方向：
6.6.2取样位置见附录：
力学性能和金相检验试样检验项目和试件位置
6.6.3对弯曲段（包括内弧侧、外弧侧、中性区）、弯曲段与直管段的过渡区的管体横向截面的显微组织、夹杂物等级和晶粒度进行检查。
6.6.4合格标准：
YB/T5148标准规定。
七、仓储计划
7.1材料储存
原材料进厂后整齐码放在料场一侧，开具领料单领取，料场龙门吊，板车配合倒运。
7.2成品另行存放，检验后合格的产品存放在成品库摆放，成批后发运。
附录：
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