涂料防腐指导意见Word格式文档下载.docx
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油罐内防腐可参考表1所列推荐方案。
表1 罐内防腐推荐方案
3.2.3 罐内部实施阴极保护的范围
对于原油罐、石脑油罐等含水相腐蚀介质，且温度小于80℃的罐体
内部，要增加阴极保护措施。
3.2.4 储罐内防静电涂料的技术要求
3.2.4.1 罐内壁防静电涂料，体电阻率低于108Ω·
m,面电阻率低
2
于109Ω·
m。
3.2.4.2 油罐导静电涂料必须有当年“国家防静电测试中心”的年
度检测报告。
3.2.4.3 应优先使用环氧类、聚氨酯类防静电涂料。
3.2.4.4 实施阴极保护的罐内底板，防腐涂料应采用耐油非导静电
防腐涂料。
3.2.5 在新建有产生硫化亚铁倾向的原油、中间产品罐、石脑油、
酸性水、加氢原料油罐等储罐，或对在用的上述储罐进行检修、改造时必
须按本办法的要求采取有效的涂料防腐蚀处理。
第四章 外防腐
4.1 外防腐可根据地区参照表2所列外表面防腐推荐方案，需做隔
热处理的可选择表3所列推荐方案。
氯化橡胶涂料在耐海水及海洋大气方
面表现优越，可以用做在沿海设施的外防腐面漆；
丙烯酸聚氨酯涂料在化
工大气环境下性能优越，可以用做各炼化企业各种外防腐面漆。
特殊的，
沿海的炼化企业（如大连、广西），可根据实际情况进行选择，如果沿海
设施主要受海洋大气腐蚀，可选择氯化橡胶涂料；
如果既有海洋大气腐蚀，
又有化工大气腐蚀，则可选择丙烯酸聚氨酯涂料；
两种涂料施工要求基本
相同；
一般的丙烯酸聚氨酯涂料比氯化橡胶涂料略高，由于丙烯酸聚氨酯
可用做汽车漆，性能越优越涂料价格越高。
4.2 涂料选用、施工、验收原则要求参照“ISO12944色漆和清漆——
防护涂料体系对钢结构的保护”，执行“SH3022-1999石油化工设备和
管道涂料防腐蚀技术规范”和“SHT3603-2009石油化工钢结构防腐蚀涂
料应用技术规程”。
表2 外防腐涂料品种的选择及要求
3
表3 需做隔热处理的外防腐涂料品种的选择及要求
4.3 表面色应符合“SHT3022-2003石油化工企业设备管道表面色
和标志规定”的要求。
但该规定“表5”中有“蓝灰或中酞蓝”条款的只
选择“蓝灰”，不选择“中酞蓝”。
4.4 储罐底板外表面防腐推荐方案
储罐底板外表面防腐采用阴极保护与环氧沥青系列等防腐涂层相结合
的综合防护方法，其中阴极保护的方案按具体设计图纸施工，环氧沥青系
防腐推荐表4所列方案。
表4 储罐底板外表面涂料品种的选择及要求
第五章 涂料防腐施工管理
5.1 施工准备
5.1.1 各地区公司应一次性招标选定具有省部级认证的一级（内部
企业可二级）防腐施工资质的承包商（大型企业2-3家，小型企业1-2家），
签订框架合作协议（有效期一年以上）。
报炼油与化工分公司备案。
5.1.2 有关防腐施工的承包商管理须按照《检维修承包商管理规定》
执行。
5.1.3 涂料防腐施工前，按技术要求编制施工方案，方案中必须进
行风险识别与控制；
5.1.4 施工管理人员和施工作业人员必须经过专业技术培训，满足
现场施工技术及安全要求；
5.1.5 检查确认用于防腐施工的材料满足技术要求，质量达到国家
或有关行业标准。
5.2 施工过程控制
5.2.1 表面处理工艺流程：
5.2.1.1 清除杂质-除油-按设计要求进行除锈-除锈效果检查-
提出处理意见验收、记录。
5.2.1.2 储罐内涂料防腐表面处理一律采用抛丸或喷砂除锈，要求
5
达到GB8923-88中的Sa2.5级。
5.2.1.3 外防腐表面处理应优先考虑采用抛丸或喷砂除锈，要求达
到GB8923-88中的Sa2.5级。
确因现场条件制约等原因不能进行抛丸或喷
砂除锈的，可采用手工或机械除锈，要求达到GB8923-88中的St3级（中
石化相关规定中为St2～St3级，建议我们提至St3级）。
5.2.1.4 检查时按照附录2的除锈等级图表进行检查。
将检查结果
记录在附录2的记录表中。
5.2.2 严格执行相应的技术规范和施工工艺，确保施工质量。
根据
需要，可委托第三方进行监理。
5.2.3 为了确保涂料防腐施工质量，必须由项目工程师现场负责、
技术工程师和涂料供应商代表现场指导、监理工程师现场监理，监督管理
整个涂料防腐施工作业工程。
5.2.4 涂装施工环境要求
5.2.4.1 涂装施工一般选择在温度5～30℃，相对湿度低于85%（特
殊情况要保证钢板温度高于露点3℃以上），的环境条件下进行。
5.2.4.2 下雨、有雾或者罐体蒙有水汽及霜雪时，不应在涂装；
大
风天气、灰尘较多时不应涂装。
5.2.4.3 钢板温度高于40℃，不应涂装；
在烈日暴晒下不应涂装。
5.2.4.4 气温在5℃以下，一般不能涂装，如因特殊需要必须涂装
时应符合下列要求：
天气晴朗，钢板温度高于露点3℃以上，气温不低于
涂料干燥规定的最低温度；
在双组份涂料中多加5%～10%低温固化剂，
在其它油性漆中多加2%～5%催化剂。
与常规涂装要求相比，在保证漆膜
厚度的前提下，可适当增加涂装道数，延长涂装间隔。
涂料若过于粘稠不
易涂刷时，可加小于5%稀释剂。
5.2.5 涂料涂装工作
5.2.5.1 表面处理经自检及相关人员检验合格后，涂刷第一遍底漆;
待第一遍底漆基本固化后，涂刷第二遍底漆。
基本固化后检测涂层厚度（有
涂层厚度检测及相关人员确认单），符合要求后涂刷第一遍面漆。
待第一
遍面漆基本固化后，涂刷第二遍面漆。
待第二遍面漆基本固化后，涂刷第
三遍面漆.如果两层漆间固化已久再涂刷时，涂层表面应用砂纸打磨后再
涂刷下一道漆。
5.2.5.2 需涂中间漆时,按5.2.5.1所列程序进行涂装。
5.2.5.3 涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，刷涂或滚涂时，层
间应纵横交错，每层往复进行，涂匀为止，不得漏涂。
5.2.5.3 当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜
色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。
6
5.2.5.4 设备、管道和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强
度试验和严密性试验合格后进行。
如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预
留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管道
的涂层要求补涂。
5.2.5.5 对涂料施工中出现的一些质量问题，要进行认真记录、分析，
并提出改进方法。
解决方法可参考附录3的常见问题及解决方法。
按照附
录4的表格要求，认真填写记录表，以备查询和归档。
5.4 安全与防护
5.4.1 人员防护
涂装作业期间，必须通风良好，照明充足。
施工人员必须穿戴规定的
劳动防护用品，避免皮肤外露。
皮肤粘上涂料，应用涂料生产厂家建议的
处理方法进行处理。
5.4.2 防火
涂料和稀释剂应储存于专用仓库内，不准在室外堆放，必须严禁烟火。
涂装施工现场严禁明火和火源存在。
涂装施工现场应配备必要的灭火、救
护器材。
5.4.3 防爆
涂装施工现场人员，应穿棉布工作服，以防静电起火，不应穿带有铁
钉的工作鞋，以防火花。
进入施工现场人员应避免金属物件撞击引起火花。
电动涂装机械应由安全的接地装置。
涂装作业区内的用电气设备都应是防
爆型的
5.4.3 受限空间涂料施工安全要求
5.4.3.1 进入作业现场前，要详细了解现场情况和以往事故情况，
必须进行防毒急救安全知识教育，进行详细的安全交底，并有针对性地准
备检测与防护器材；
5.4.3.2 进入作业现场后，首先对有限空间内氧气、可燃气，有毒
气体进行检测，确认安全并取得相关作业许可后方可进入施工，要做到定
期检测（检测周期不超过3个小时），检测结果不符合要求，施工人员立
即撤离。
5.4.3.3 应充分利用好可以通风的出入口，必须做到通风良好，所
有人孔必须全部打开，同时安装通风换气装备，强制通风；
5.4.3.4 施工人员必须佩戴防毒口罩，眼镜，手套。
防毒口罩使用
前要检查是否完好，同时滤芯定期更换；
5.4.3.5 施工人员不得连续作业，间隔二十分钟须到有限空间外休
息十分钟以上；
5.4.3.6 任何可能引起爆炸和火灾的用电设备及照明不得进入有限
7
空间内。
5.4.3.7 施工人员必须身体健康，不要带病工作，不得在罐内休息。
出现恶心、呕吐、头昏等情况及其它异常反应时，应立即送到通风良好场
所或送诊治；
发生人员中毒、窒息时，处理及救护要及时、正确。
5.4.3.8 有限空间外必须有专人监护，并规定互相联络方法和信号，
设备出入口内外无障碍物，确保畅通无阻。
配备足够数量的应急救护器具
和灭火器材
第六章 涂料防腐施工质量验收
6.1 检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。
涂装质量主要检查涂层有无漏涂、泛锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂
层是否平整光滑，颜色一致，并用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，
或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的5%。
6.2 测量干漆膜的厚度。
待漆膜实干后，按GB/T13452.2方法测定
厚度。
大平面每2m2测一点，焊缝、铆钉等测定确有困难的部位可不予测定；
所有厚度测定点的值不应低于规定干膜厚度的90%。
未达到规定干膜厚度
的测定点数目不应超过测定点总数的10%。
未达到规定厚度者应进行如下
处理：
合格率低于80%，需全面补涂一道；
合格率在80~90%，应根据情
况做局部涂漆，焊缝、铆钉等部位必须重涂一道漆。
6.3 对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干后，须用涂料电阻率测
定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准引用《石油罐导静电涂料施工及验
收规范》GB16906—1997，涂层电性能测试结果面电阻均应小于109Ω·
m
或体电阻率小于108Ω·
m，且每一测试结果均应在同一数量级内。
6.4 施工完成交工验收时要备齐下列资料：
使用涂料的质量检验证、
测试报告或复检报告；
隐蔽工程记录；
涂装工程质量检查记录；
涂层测厚
记录及导静电涂料涂层电性能测试报告；
施工过程中出现的有关技术问题
处理记录；
返修记录等。
6.5 具体检查验收记录可参照附录5制定，可参照附录6、7要求进
行检查验收。
第七章 使用与维护
7.1 现场使用条件不得超出涂料的原设计条件。
7.2 开停工吹扫、检维修应避免涂层破坏。
7.3 定期进行涂层的检查，及时修复破损部位，并选择同型号、性
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能一致的涂料。
7.4 不得随意在涂层部位进行焊接、敲击等破坏涂层作业。
第八章 附 则
8.1 各地区公司应根据本指导意见结合实际情况，制定本企业涂料
防腐实施及考核细则、。
8.2 本指导意见由中国石油天然气股份有限公司炼油与化工分公司
负责解释。
8.3 本指导意见自下发之日起施行。
附录图表：
附录1：
执行标准
ISO12944色漆和清漆——防护涂料体系对钢结构的保护
GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
SY0007-1999钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范
SHT3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范
SHT3603-2009石油化工钢结构防腐蚀涂料应用技术规程
SHT3022-2003石油化工企业设备管道表面色和标志规定
GB7231-2003工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识
HGT20587-1996化工建筑涂装设计规定
GB13348-2009液体石油产品静电安全规程
GB50205-2001钢结构工程质量验收规范
GB50393－2008钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范
GB6950-2001石油罐导静电涂料技术指标
GB16906-1997石油罐导静电涂料电阻率测定法
GB/T13452－2—92色漆和清漆漆膜厚度的测定
附录2：
除锈质量等级
一、除锈等级说明：
1、锈蚀等级
A级：
钢材表面完全覆盖粘附的氧化皮，几乎无铁锈；
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B级：
钢材表面已开始锈蚀，氧化皮开始成片状脱落；
C级：
钢材表面上的氧化皮已锈蚀，或可刮除，但裸眼可看到轻微锈点；
D级：
钢材表面上的氧化皮已锈蚀剥落，裸眼可看到大量锈点。
2、表面处理的标准（目前国内一般采用瑞典标准SIS055900（ISO8501—
1：
1985））
（1）Sa——喷砂除锈清理法标准Sa1，Sa2，Sa2.5，Sa3
（2）St——刮除法和钢丝刷除锈法标准St2，St3
Sa1级：
轻度喷砂除锈
表面应无可见的油脂、污物，没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂
层和杂质。
Sa2级：
彻底的喷砂除锈
表面应无可见的油脂、污物，几乎没有氧化皮、铁锈，油漆涂层和杂
质，残留物应附着牢固。
Sa2.5级：
非常彻底的喷砂除锈
表面应无可见的油脂、污物，没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，
残留物痕迹仅显示点状或条纹状的轻微色斑。
Sa3级：
喷砂除锈至钢材表观洁净
表面应无可见油脂、污物，没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和杂质，表
面具有均匀的金属光泽。
St2：
彻底的手工和动力工具除锈
表面应无可见的油脂、污物，几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油
漆涂层和杂质。
St3：
非常彻底的手工和动力工具除锈
同St2，但应比St2处理的更彻底，金属底材呈现金属光泽。
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二、除锈等级及表面粗糙度比较图
锈蚀状态图 除锈等级图
A ASa2.5
BSt2
ASa3
BSt3
B BSa1 BSa2
BSa2.5
BSa3
C CSt2 CSt3
CSa1
CSa2.5
CSa2
CSa3
DSt2 DSt3
D DSa1
DSa2.5
粗糙度样板
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DSa2
DSa3
除锈质量检查表
时间：
_________年_____月____日
气候：
温度—____℃相对湿度—____%
检查结论：
________________________________________________
甲方签字：
________监理签字：
________施工方签字：
_________
附录3：
常见问题及解决方法
1．流挂：
产生原因：
溶剂挥发过慢或与涂料不配套；
涂层一次涂装太厚；
环境
温度过低或周围空气中溶剂蒸气含量过高；
涂料粘度偏低；
涂料中含有密
度大的颜料；
底部面太光滑。
防治办法：
正确选用溶剂；
提高操作技术；
现场加强通风、换气，严
格控制环境温度；
调整涂料配方，增加涂料粘度；
进行适当的表面处理。
2．颗粒：
环境条件差，施工人员操作时有灰尘等粗颗粒附上；
涂料
搅拌不匀或漆皮搅碎后混杂在涂料中而未除去；
涂料变质，颜填料析出，
产生返粗现象。
强化环境要求，提高施工人员操作要求；
充分搅拌并进行
过滤；
换用合格涂料产品。
3．露底、遮盖不良：
涂料搅拌不匀导致部份地方颜料过低，遮盖力下降；
施工
不当，导致涂层太薄或漏涂；
涂料配方不当，遮盖力差。
充分搅拌均匀后再涂装；
提高涂装技术；
改进涂料配方。
4．起皱：
（通常发生在醇酸涂料中为多）
底层不干就涂面层或涂料调制粘度过大且涂层过厚；
涂膜
烘干升温过急导致表里干燥不一致；
涂料中加入的油料（如桐油过量）或
催干剂不合适（过量的钴和锰催干剂）导致表里干燥不一致。
底层干透后再涂面层，按规定要求调制涂料施工粘度且控
制好膜厚；
严格按照烘干工艺规范控制好温度和时间；
合理搭配催干剂（可
加入锌或铅催干剂），油料加入要适当。
5．咬底
底层不干就涂面层；
涂料不配套。
面层涂料为强溶剂类型，
底层涂料为弱溶剂，导致底层软化、溶解、咬起。
严格遵循底层实干后再涂面层的涂装原则，或按产品规定
要求涂装；
选择合理的涂料配套体系。
6．起泡
涂装后，立即高温烘烤，表面溶剂挥发并干燥，内部溶剂
来不及挥发而将涂层顶出小泡；
涂料中混合油和导致出现不同的表面张力
而出现气泡。
；
涂层过厚或涂料粘度过大；
搅拌时混入涂料中的气体在干
燥过程中逸出导致出现气泡。
严格执行干燥工艺要求，升温不能过急；
保证被涂面清洁，
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严格控制喷涂用的压缩空气中不能混合油、水等物；
施工粘度和涂层厚度
按要求控制好；
可在涂料中添加适当的消泡剂或在搅拌后静置适当时间，
待气泡消失后再涂装。
也可加入一些挥发性慢的醇类溶剂带走气体。
7．白化、发白（在挥发性涂料中较多）
涂装场所相对湿度较高，被涂物的温度低于环境温度；
所
用的有机溶剂沸点低，而且挥发太快；
溶剂与稀释剂的选用和比例不当，
或混入了水分。
相对湿度最好不超过７０％，涂装件应预热，使其高于环
境温度１０℃左右；
合理搭配高沸点和低沸点的溶剂；
选用匹配的溶剂和
稀释剂，并调整好比例，防止溶剂和压缩空气中带入水分。
8．发花
涂料中的颜料分散不均匀，或两种以上色漆混合时混合不
好；
所用溶剂的溶解力不足或施工粘度不适当；
涂层过厚，使涂膜中的颜
料产生里表对流。
选用分散性和互溶性好的涂料，色漆混合时要充分混合均
匀，最好选用同一类型、同一厂家、同一批次的涂料进行混合；
选用适当
的溶剂，严格按照工艺要求控制好施工粘度；
严格控制好涂层厚度。
9．浮色
复合涂层的含沙射影料的稀释剂不配套，溶剂挥发性不同；
颜料密度不同，密度在的下沉，密度小的浮面，干燥时形成浮色。
改进涂料配方及生产工艺，选择相溶性好的树脂和稀释剂；
选用适当的表面助剂来调整颜料的表面状况，同时添加合适的流变助剂防
止颜料的分层从而减小浮色。
10．渗色
底层涂料未干就涂面层涂料，或面漆中含有溶解性强的溶
剂；
底漆色深，面漆色浅，面漆遮盖力差；
底漆中的有机颜料在面漆溶剂
的溶解作用下渗入面漆。
底漆实干后再涂面洒漆。
选用挥发快，对底漆溶解力差的
与面漆相匹配的溶剂；
选择适当的配套体系，特别是选用遮盖力强的面漆；
在含有有机颜料的涂层上不宜涂异种颜料的涂料。
11．失光
被涂物表面粗糙或涂装前表面处理不干净，对涂料吸收不
均匀；
涂装现场湿度过高或在极高、极低的温度下涂装；
涂料本身的颜料
选择、分散和混合不适当或溶剂不配套。
表面处理要均匀，且做到无油、无锈、无水或其它杂质和
灰尘；
选择合适的施工环境；
调整涂料配方。
对用户来说要选择合格的涂
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料产品。
12．不干或干燥不良
施工中双组份涂料配比不当；
涂装现场湿度过大、温度过
低、通风不良导致干燥不良。
严格按照产品说明进行配比使用；
选择合适的施工环境。
13．针孔
涂料施工粘度过大，流平性差，释放气泡性差；
涂料中混
入油、水，造成干燥时涂膜表面出现针孔；
涂料干燥不当，表层快速干燥
成膜底层溶剂蒸发时冲破表层涂膜出现针孔；
涂装环境湿度过大或被涂物
表面有污物和小孔。
选择合适的涂料，施工时调整合适的粘度；
注意涂装工具
的清洁，防止杂物混入；
严格按照干燥工艺进行涂装；
改善涂装环境，湿
度过大不宜涂装。
注意被涂物表面的清洁度，消除其表面的小孔。
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