钢结构景观桥施工方案计划docxWord格式.docx
《钢结构景观桥施工方案计划docxWord格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《钢结构景观桥施工方案计划docxWord格式.docx（22页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
施工队组建采用直线制组织机构，下设各分项工程施工员及相关管理人员，负责
桥梁工程现场具体施工管理。
施工组织机构如下（图一）：
项目经理
项目技术负责人
施
实
测
材
现
质
内
安
工
验
量
料
场
业
全
员
检
放
管
技
线
理
术
查
土
强
防
钢
建
夯
水
结
施工队管理组织机构图（图一）
腐
构
二、作业队伍安排
队
1.1主要劳动力使用计划
序号
工种
人数
1
强夯
15
2
钢筋、模板、架子、混凝
35
土工
3
电氧焊工
6
4
测量工
5
电工
防水工
7
材料工
8
油漆工
9
杂工
10
共计
77
三、机械设备配置
根据该工程的具体特点，为保证按时保质保量的完成施工任务，特配置如下较先进
的机械设备，投入本工程的施工。
具体详见（表二本工程投入的主要施工机械表）
主要施工机械表（表二）
序号
机具名称
规格
单位
数量
反铲挖掘机
150型
台
２
汽车吊
35T
切割机、弯曲机
各1台
振动泵
电焊机
直流
电弧焊机
MZ-1-1000
油压千斤顶
50t
焊条烘箱
3KW
CO2焊机
NBZ-500
半自动切割机
0．2KW
11
轮胎吊机
50T
12
16T
13
叉车
5t
14
角向磨光机
经纬仪
ET-02
16
水准仪
AT-G2
17
超声波探伤仪
18
X光探伤机
19
剪板机
20
空气压缩机
W12/30A
21
强夯机
四、施工用水用电设施
施工用电从配电箱中接出。
第三章施工进度计划
一、总体工程进度计划安排
本桥施工计划安排7个月，自监理工程师下发开工令起，以此类推，各部分具体的
进度计划分述如下：
1、开挖及强夯6天；
2、廊桥承台42；
3、廊桥钢结构主体加工制作109天，钢架安装31天。
4、桥面施工30天。
5、其他工程10天。
二、施工进度计划图
详见后附图
第四章主要工程项目的施工方法
一、强夯（详见专项方案）
二、承台基础施工
基坑施工工序为：
施工准备→机械开挖→人工检底成型→基底检查验收→原槽浇筑
砼基础→养生。
1、施工准备：
基坑开挖前精确测量定位，牢固设立轴线护桩和水准基点。
计算基
坑开挖深度，根据地质资料确定开挖坡度。
2、开挖：
基坑开挖采用明挖法，石方开挖采用机械破碎开挖，局部石方采用人工
凿岩开挖，并视地下水量大小，预留30～50cm的排水沟和集水井。
挖至设计高程时，
经监理工程师检查合格后，及时封闭基底。
开挖过程中，根据开挖揭露的边坡地质情况，
采取相应的临时支护措施；
雨季施工时应注意基坑排水，集水坑设置在基坑范围外。
3、基底检查验收：
基坑底在挖至近设计标高时，按设计和规范要求必须请监理工
程师初验，检查基底地质情况和承载力是否与图纸相符，检查基底平面位置、尺寸、基
底标高等是否符合设计要求，检查基底处理和排水情况是否符合规范要求，必要时还应
进行土壤分析试验和承载力试验。
在基础浇筑砼前还应请监理工程师终验。
只有在各项
技术指标均符合设计及规范要求后，方可浇筑砼。
4、基础砼施工：
基础砼为C30商品混凝土，根据实际施工时的天气及气温情况砼
应掺加水泥用量的1%～1.5%的高效早强缓凝减水泵送剂以防止大体积砼过大的水化热
而引起裂缝。
砼浇筑采用输送泵输送入坑，振捣采用插入式振捣器，每层基础连续浇筑。
砼浇筑完成后，立即用草袋覆盖，并洒水养生，始终保持砼面潮湿，养生时间不得少于
7天。
5、施工前认真研究落实施工组织计划，按照设计允许的施工顺序进行施工。
主梁、
基础的排水、电照、电照接地、测试等预埋件、锚固件及时安置。
6、高度重视本桥的施工监理、施工观测和施工控制，按照有关要求做好各阶段的控制分析和调整。
三、钢结构制作安装
1施工准备
1.1严格采购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国家产品标准
和设计要求，并有质量合格证明文件。
1.2钢桥的建造全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。
施工中各工序应
严格按图纸要求及本工艺进行放样、号料、组装、焊接及检验。
1.3施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应根据不同情况予以检定；
放样及检验时，
测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。
1.4施工所需工艺装备（如胎架等）应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检查验收其质
量。
1.5预处理的钢材应妥善堆放、保管，保持清洁，尽量减少倒运次数。
2.放样及号料
2.1
钢板下料前应精确放样、小构件应制作样板。
放样的长度公差不大于±
2mm，宽度
公差不大于±
1mm，对角线公差不大于±
3mm。
2.2制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。
样板的长、宽公差不大于
1mm。
2.3
样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。
2.4
材料放样后，切割线应清晰，并打上样冲。
2.5
气割下料应根据钢料厚度，预留
2—4mm切口量。
2.6
号料前应检查钢料的规格质量，
如发现钢件表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷，
应及时报告，进行处理，待处理后再行号料。
2.7部件号料后应用钢印（或扁铲）打上部件的名称编号。
2.8号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。
3.切割
3.1切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净。
3.2剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。
3.3切割应按号料线进行，线迹不清楚重新描清后再切割。
3.4气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行；
如用手工气割时，应尽量使部件尺寸
准确、边缘整齐。
3.5切割后的部件边缘要整齐；
剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷。
气割部件边缘
应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。
3.6切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨
平。
3.7切割后的部件长、宽公差不应大于±
2mm。
3.8切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺利吹出熔渣。
4.钢材矫正
4.1钢材不平度，每m范围内不得超过1mm。
4.2钢板马刀形弯曲，8m及8m以下者不得超过3mm，8m以上者不得超过4mm。
4.3型钢不直度，每m范围内不得超过0.5mm，并不得有锐弯。
4.4冷压折弯的部件不得产生裂纹。
4.5材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必须于号料前进
行矫正。
4.6部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应控制在600—800℃。
4.7部件用锤击方法矫正时，钢料表面不应有锤痕。
4.8在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行
处理。
5.分段组装
5.1组装准备
⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点，准备工艺装备。
⑵顶板及底板宽度方向按排版图拼板焊接并探伤合格后才能组装。
⑶搭建组装胎架，长度不低于35m，胎架按二次抛物线起拱。
⑷对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后，方可使用。
⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩容易，不需另外处理即能保持
设计形状。
（6）部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、油漆及污物。
除锈宽度、对接边缘30—40mm，角焊缝的腹板为20—30mm。
⑺部件长度不足，需要接长者，必须在部件组装前进行，以减少焊接应力。
5.2组装顺序
⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。
⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊牢固。
⑶组装顶板后才能整体焊接，以减少焊接变形。
⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光
泽后才能焊接。
⑸应采用船型位置焊接或平焊，尽量避免仰焊位置。
⑹腹板T行焊缝按设计要求探伤。
⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。
6整体组装
6.1河岸上前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。
6.2在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。
6.3胎架上放出梁外行线并焊接定位挡板。
6.4将分段用50t吊机吊装到胎架上整体组装。
6.5分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。
存放应尽可能接
近组装胎架。
6.6总装前应按施工图清查分段数量、编号并进行全面的质量检查。
对装运过程中产生
缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。
6.7总装前应清除杆件上的污秽、泥土等。
组装时应严格按施工图及工艺图进行。
6.8自组装开始起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。
在拼装过程中随时以测
量仪器进行检查，如发现个别节点或中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否
符合设计要求。
6.9合拢缝焊接应采用陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避免仰焊位置。
6.10分段合拢缝按设计及规范要求探伤。
7.焊接
7.1焊接基本要求
（1）施工前对首次采用的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
评定方法按照《建筑钢结构焊接技术规程》
（JGJ81-2002）执行。
工艺评定计划新做3套，平板对接埋弧焊、二氧化碳保护焊各1
套，T形接头二氧化碳保护焊1套
（2）焊接根据焊缝形式采用埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电弧焊等方法。
⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必须与母材Q235B相匹配并通过工艺评定实验。
⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂中的脏物、
焊丝上的油锈等必须清除干净。
气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于99.5%，使用前需经倒置防水处理。
⑸自动焊焊接的部件必须装引弧板。
引弧板对装与正式部件要求相同。
开坡口的焊件引
弧板也应开相同的坡口。
引弧板长不少于100mm。
⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处50mm处的引弧板上。
焊缝不应中断，如因特殊情况中
断，后续焊时，必须搭接50mm以上。
⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。
定位点焊长度一般为50—70mm，间距≤600mm。
其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。
工件上不得随意引弧。
⑻焊前应对焊件进行检查，当焊前焊件的平整度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进行点焊。
正式施焊前必须清除点焊的药皮、飞溅物和各种脏物。
⑼采用多层焊时，应对前一层焊缝进行检查并将药皮、熔渣、溢流等清除后，方可焊下
一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。
⑽碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等清除干净后，方可
施焊。
⑾焊接工作应选择适当的施焊顺序，以减少焊后变形。
⑿不得使焊接处骤然冷却。
为此可采取在施焊前将钢材加热等方法。
焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。
敲去药皮后应立即检查，若发现超出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。
⒀焊缝不规则部分应进行铲修，以确保焊缝匀顺过渡。
清除引弧板和焊滴或铲除加强高
时应避免损伤母材和焊缝。
⒁焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限
度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；
对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2mm。
对所有
焊缝都应进行外观检查及内部无损检查。
检查内容均按设计要求及有关焊缝质量标准及
检验内容执行。
⒂主要部件的垂直受力对接缝必须铲磨平整，不许有明显的刻痕。
⒃焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。
7.2焊后矫正
焊后各分段、钢箱梁整体应进行矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。
焊接应根据变形情况，采用冷矫或热矫。
冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃。
冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。
7.3基本接头形式
⑴顶板、底板拼接焊缝坡口形式用埋弧自动焊焊接，正面焊完后背面碳弧气刨清根，用磨光机打磨后焊接背面。
⑵腹板T形焊缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，坡口开在箱型梁内侧，内部焊完后外部用磨光机打磨后焊接。
⑶分段合拢缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，背面贴陶瓷衬垫单面焊双面成型。
8.防腐
8.1桥身防腐体系
（1）钢梁其防腐涂装体系如下:
表面处理:
钢表面粗糙度达到200μm。
底漆:
环氧富锌底漆1道,干膜厚度50μm。
中间漆：
环氧云铁中间漆2道,干膜厚度50μm。
面漆：
白色氟碳漆2道，干膜厚度50μm。
室外构件不小于150μm。
使用过程定期涂装保护。
8.2防腐顺序
为避免油漆在制作过程中受损坏，防腐应按以下顺序进行：
（1）喷砂验收合格后涂1遍底漆。
（2）每张钢板按排版图作好标记。
（3）分段组焊完成后，焊割缝手工打磨，补涂底漆。
（4）钢桥整体合拢缝焊完后，手工打磨焊缝周围，按相同程序补涂。
（5）外部面漆整体涂装。
8.3除锈油漆的基本技术要求：
⑴钢桥及部件表面采用喷砂除锈，除去表面所有的氧化皮、锈及其它污物。
⑵喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为（16~30）网目砂，喷砂所用压缩空
以内，喷角约
气压力≥6kg/cm，喷距在0.5m
45。
⑶涂防护漆以前，钢材表面喷砂除锈后，应无砂粒、粉尘、无油污及手、脚印等污物。
⑷预涂防护漆以喷涂为主，涂漆应均匀。
⑸第一度漆未干透前，不得涂第二度。
底漆未干透前，不得涂面漆。
（6）各种油漆应根据使用要求和说明，认真掌握材料配比数值，并设专人配料，掌握好油漆稠度，搅拌均匀。
现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成浪费。
⑺喷砂所用的设备及工具应有一定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。
设备及工具应有专人保管。
确保施工之需。
⑻涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求
时，环境温度宜在5～38度之间，相对湿度不应大于85%。
涂装时构件表面不应有结露；
涂装后4小时应保护免受雨淋。
⑼高压无气喷漆设备应按使用说明书妥善使用与保养，当天用完后应彻底清洗，切勿
让涂料堵塞管路、阀门及喷嘴等，影响施工，清洗所用溶液应与涂料所用稀释剂相同。
⑽每次除锈或喷漆均要做详细记录。
⑾为便于涂膜外观质量检查和涂膜附着力检验，在涂油漆前应做各种油漆的样板，样板质量应符合设计要求并可做为涂膜外观质量检查依据。
作各种涂漆样板时应作上述各项记录及质量情况记录。
⑿喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应注意穿戴好劳动防护用品，并严格按照操作规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分离器、砂罐及管路等设施应有专人看管。
喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有专人看护，若发现故障应及时报告排除之。
⒀安全防火。
贮气罐等受压容器在使用前应进行水压试验检查，并检查安全阀、油水分
离器、压力表等是否正常。
⒁涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内。
施工现场应尽量减少积存的涂料和溶剂。
易燃物品的库房严禁烟火。
不准携带火柴、打火机和其他火种进入库房及施工现场。
⒂擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中，并妥善存放在贮有清水的密闭桶中，且不要放置在火源附近，以免引起火灾。
⒃使用电动工具设备，要注意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动，以保证安全工作。
9.检验
9．1检验程序主要施工检验程序如下（方框内程序为施工停止点）：
主要验收标准
1.钢材
（1）钢材品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。
必要时应抽样复验。
（2）钢板厚度及允许偏差应符合产品标准要求。
（3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏
差的1/2；
钢材表面的锈蚀等级应符合国家标准GB8923规定的C级；
钢材端面或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
2.焊材
（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现形国家产品标准和设计要求；
（2）焊接材料应通过工艺评定实验。
3.防腐
（1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
用铲刀检查和用现行国家标准《涂
装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的图片对照观察检查。
（2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
每遍涂层的允许偏差为-5μm，总允许偏差为-25μm。
（3）构件表面不应误涂、漏涂，涂层表面不应脱皮和返锈等。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
4．切割下料
（1）钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
（2）气割允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
3.0mm
切割面平面度
0.05t,且不应大于2.0
切割深度
0.3
局部缺口深度
1.0
（3）环境温度底于-12度时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
（4）矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于0.5mm，且不
应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。
5．外型尺寸偏差
（1）钢梁下料装前应考虑焊接变形和预留焊接收缩量。
（2）焊后主要检测尺寸内容如下：
检验方法
长度
用钢尺检查
-5.0
高度
3.0
拱度
l/5000
用拉线和钢尺检查
侧弯失高
l/2000且不大于10.0
用拉线吊线和钢尺检查
腹板局部平面度
4.0
用1m直尺和塞尺检查
翼缘板对腹板垂直度
b/100,且不大于3.0
用直角尺和钢尺检查
截面对角线差
5.0
腹板至中心线距离
1.5
6.焊接检验
（1）设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
（2）T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，其焊角尺寸不应小
于t/4。
（3）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
（4）焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
（5）焊缝感官应达到：
外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属过渡较平
滑，焊渣和飞溅物清除干净。
四、桥面系施工
包括伸缩缝、桥面防水、桥面排水、桥面面层铺装、护拦等内容
1、伸缩缝施工
，用聚苯乙烯硬质泡沫填之固定，在桥面上铺薄铁皮或二层彩条布。
2、桥面防水
在主梁顶板上涂刷水泥基渗透结晶型CCCW-T1防水材料作为桥面防水层，其用量应＞1KG/M2，防水材料应具有涂层一次抗渗压力＞0.8MPa,二次抗渗压力＞0.6MPa,28D抗压强度＞18MPa,粘结力＞1MPa,同时具有耐高温耐碱性能。
防水材料各项指标必须满
足中华人民
升级会员 