工艺管道施工Word下载.docx
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（一）关键点、难点及其处理措施
1．本工程在施工过程中的关键点为：
管道施工时管道焊接工作。
2．难点为：
本工程中的设备安装精度要求很高，部分设备的重量大，吊装运输困难；
有些工号内的设备很多，所以设备安装就位时需要合理安排施工顺序，以免有些设备难于就位安装。
3．处理措施：
（1）管道焊接前，首先作管道材质的焊接工艺评定，管道焊接时，严格执行此种管道的焊接工艺评定。
（3）各工号内的设备安装前，工程技术人员要根据施工现场实际情况确定设备安装的合理顺序，制定科学的专项施工方案，以便有力的指导施工。
大型设备吊装运输时，要首先确定安全可靠的运输路线，吊装时要找好合理的吊点（只对于没有吊孔的设备），且设备吊装时要由吊装经验丰富的起重工统一指挥。
（二）施工方案、方法及主要技术措施
1．施工流程图
由于本工程中的工艺管道及设备种类多，型号、规格多，数量大，加大了施工的难度，为了使施工的条理更清晰，特编制施工流程如下：
工艺管道制作及安装：
①钢管下料
领料→划线→下料
②管道防腐
管材检查及验收→管子内除锈→管子内防腐→养护检验→管子外除锈→管子外防腐→养护检验
③管道安装
管子防腐层检查→管子运输→布管→对口→焊接→压力及严密性试验
管道压力试验及严密性试验合格且设备单体试运行合格后，即可进行整体试运行，整体运行合格后，办理交竣工手续，准备交工。
2．主要施工方案、方法
工艺管道施工方案
①钢管下料：
A．工艺流程：
B．领料：
对选用的钢管作外观检查，不允许有裂纹、划痕、凹坑等局部缺陷，另外要附有材质证书；
焊丝采用H08A，不应有锈迹等缺陷，焊剂为HJ431，均要有材质证书。
C．划线、下料：
划线应满足：
宽度和长度极限偏差为±
1mm。
钢管切割采用半自动切割机，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去，坡口及其两侧10～20mm范围的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清理干净。
坡口采用刨边机刨边。
D．组对环缝：
筒节组对采用卧式组对法。
按规定的组成顺序，将各节圆筒划出十字中心线及纵向母线，作为对口依据，划线时应注意相邻两节圆筒的纵焊缝必须错开500mm。
将划好线的两节圆筒移置在平台上，用样板再核对一次接口端部圆度以及筒口是否垂直于筒壁，合格后将两筒节对拢并对正接口线。
每三个筒节为一个大节，然后利用对接夹具，调整全周的焊缝间隙和接口平直度，使其符合规范规定。
质量要求：
a.组对前，筒节端部坡口及两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
b.环口错边量不大于2.4mm。
c.相邻管节用长差不大于10mm。
d.筒节直线度不大于10mm。
e.制造中应避免钢材表面的机构损伤，对严重的尖锐伤痕应进行的修磨，使其圆滑过渡。
修磨处的深度不得超过1.6mm。
E．焊环缝：
根据焊接工艺评定，编制焊接工艺如下：
a.环缝采用MZ-1000型埋弧自动焊，焊接形式如下：
坡口角度60°
±
5°
钝边高度6～8mm
组对间隙0～1mm
背面清根：
碳弧气刨
b.焊丝采用H08AΦ4.0焊丝。
c.焊剂为HJ431，使用前进行烘干，烘干温度不小于350℃，保温不小于1小时。
d.焊工要持证上岗，并选择经验丰富的人操作，且与焊工本人考试合格的项目相符。
e.焊接顺序，内部坡口两遍焊完后，外边用碳弧气刨清根，再用角磨机修磨，最后用埋焊焊接，第一遍电流500～650A，电压34～36伏，焊接速度44～46cm/min;
第二遍电流620～670A，电压34～36伏，焊接速度44～46cm/min;
最后一遍电流550～650A，电压30～32伏，焊接速度48～50cm/min。
f.焊接完毕，焊工应进行自检。
在焊缝附近用钢印打上代号，并作记录。
a.焊缝和热影区表面不得裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；
b.焊缝与母材应圆滑过度，并无明显的不规则形状；
c.焊缝上的溶渣和两侧的飞溅物必须清除;
d.为清除表面或机械损伤面经打磨的焊缝厚度应不小于母材的厚度。
e.对接焊缝加强高度应不大于3mm。
f.焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不得大于100mm。
F．探伤：
a.探伤应在外观检查合格后，且在焊接完成24h以后进行。
b.无损检测人员应经有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书，评定焊缝质量应由Ⅱ级以上的检测人员担任。
c.探伤采用射线探伤，探伤比例为：
“T”型焊缝100%，其它焊缝1%。
d.在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或可疑部分作补充探伤。
钢管：
领料→划线→下料→组对环缝→焊环缝→探伤
焊丝采用THY-A132（W），焊条为A132，均要有材质证书。
钢管切割采用等离子切割机，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去，坡口及其两侧10～20mm范围的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清理干净。
a.组对前，筒节端部坡口及两侧10～20mm范围内的熔渣、油垢、水迹等清除干净。
a.采用手工焊接，用THY-A132（W）焊丝打底，用A132焊条罩面。
并严格执行不锈钢焊接工艺评定，
b.焊工要持证上岗，并选择经验丰富的人操作，且与焊工本人考试合格的项目相符。
c.焊接完毕，焊工应进行自检。
②管道防腐
A．埋地钢制管道及管件的外防腐采用环氧富锌底漆（h06-1）一道，环氧云铁防锈底漆（h53-6）一道，再以厚浆型环氧煤沥青防腐涂料（h152-3）为面漆，二布四面作加强防腐；
内防腐当管径D﹥600mm时采用普通防腐，一道底漆（环氧铁红），三道面漆，当管径D﹤600mm时采用两底两面做法；
埋入混凝土中钢制管道外防腐只涂防腐漆即可，内防腐与其他同。
B．地上部分钢管外壁防腐采用厚浆型环氧煤沥青（环氧铁红）底漆一道，中间采用环氧彩漆一道，面漆采用厚浆型环氧煤沥青一道。
C．针对防腐工程量大，我单位决定采用工厂化流水作业，进行防腐施工，在现场设置防腐场地，制作简易厂房，安装喷砂除锈设备、防腐机械和滑轨，平整并适当硬化场地，作为管材的堆放场地，其工艺流程如下：
钢管内除锈――钢管内防腐――养护检验――钢管外除锈――钢管外防腐――养护检验――成品。
根据施工现场条件，选择合适位置制作、安装简单的工业厂房，厂房内安装除锈设备，并安装电动葫芦用于吊装。
D．钢管除锈采用机械喷砂法除锈，其表面质量要达到Sa2级要求，表面粗糙度为40～50μm。
除锈选用粒度为3～5mm的石英砂，石英砂颗粒无破碎，石英砂干净、无土、石等杂质，而且干燥，以保证喷砂的效果。
启动空气预热器，加热空气，开启空压泵向储气罐充气，压力控制在0.45～0.6Mpa，然后将钢管放在联动线上，用喷枪进行除锈，同时应缓慢转动钢管，使得钢管的全方位均可除锈，除锈后，用压缩空气将管道内壁或外壁表面残留的粉尘吹扫干净。
钢管表面的油污要用丙酮擦干净。
E．防腐材料检验
防腐材料运至现场后，检查该材料的合格证和检验报告，并核对出厂批次，所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应选用同一厂家,而且要有详细的使用说明书。
玻璃布选用无碱型，为0.12-0.18mm厚，玻璃布要有合格证、生产厂家及日期。
F．内防腐
用管道内喷涂机喷涂，一道漆干透后喷涂下一道。
喷涂时要控制喷涂的速度，以保证底漆干燥后的漆膜厚度在30～50μm，喷涂过程中要求喷涂均匀，无漏涂，无气泡，无凝块，表面光洁，无流挂，无皱皮，无刷痕，无露底和开裂现象，防腐结束后进入养护场地，10℃以上养护7－10天后即可投入使用。
G．外防腐
管道内防腐检验合格后，进行外壁喷砂除锈，除锈合格后进行外防腐。
管道外防腐先刷底漆环氧富锌底漆（h06-1）一道，再刷环氧云铁防锈底漆（h53-6）一道，再以厚浆型环氧煤沥青防腐涂料（h152-3）为面漆，二布四面作加强防腐
玻璃布缠时要拉紧，表面平整，无皱褶和鼓包，压边宽度为20～25mm布头搭接长度为100～150mm玻璃布缠绕后即涂IPN8710-3H面漆二道，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。
防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检验，粘结力检验应在固化后进行做好防腐的管道要逐根目测检验，外防腐层要求：
饱满平整，无空鼓和皱褶，压边和搭接粘结紧密。
在外观均匀合格的基础上按照SY/T0447-96规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检查。
检查合格后，填写检查记录。
不合格的地方进行修复。
H．补伤
管道防腐层若损坏时，将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打毛伤面及周围（不小于50mm）的防腐层，对于破损处已裸露钢管表面的，还必须除锈后进行补伤，补伤的工序与正常防腐的做法一致，搭接的地方成阶梯型接口。
I．补口
管道焊接时用宽度不小于450mm的厚石棉板遮盖在焊口两边的防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用的涂料和防腐结构与管体防腐层相同。
补口时，应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐的做法与管体防腐的做法一致。
J．管道的运输和堆放保护措施：
管道运输用平板拖车运输，运输时，管道搁放在带月牙型凹槽道木上用尼龙吊带固定。
管道吊装时用两根4吨尼龙吊带同时固定管道，再用吊车吊装，不得用钢丝绳直接固定在管道上，防止破坏管道防腐层。
管道堆放在带月牙型凹槽道木上，管道距地面200mm以上，管道堆放不超过三层，同时周围做好排水措施，并用彩条布将管道防腐成品遮盖起来，防止雨淋等自然条件的破坏。
K．防腐注意事项
a.采用防腐涂料衬涂前必须清除金属表面的油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，要求基层平整、干燥、无水迹；
b.防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆；
为了保证焊缝处的漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道、然后再全面涂刷防腐漆；
c.涂刷后的表面应光洁，无流挂、无皱皮、无刷痕，无露底和开裂现象。
涂层应均匀；
d.工地焊缝两侧个留100mm不涂刷，待管道安装完毕后，再按要求进行涂漆；
e.管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性摩擦以免损伤，否则应修补至合格为止。
f.遇雨雪天和大气湿度超过85％时，不得在露天涂漆。
g.其它要求要严格按到货产品使用说明书进行。
管道安装允许偏差及质量标准：
序号
项目
允许偏差及质量标准化（mm）
检查方法
1
标高
10
水准仪测量
2
中心线位移
每10米不超过5
全长不超过30
经纬仪
3
对口间隙
2.0～3.0
计最大值焊接检验尺
4
对口错边
≤1.5
5
焊缝加强高
高出母材2-3
焊接检验尺
A．管道运输
管道专用平板车进行运输，运输时，要用尼龙吊带和月牙型凹槽道木将管道固定在平板车上。
管道捆绑管道图如下：
B．布管
管子运至施工现场，在吊车配合下将管子放到管沟中排列好，管径大于300mm的管子运至施工现场后，直接用吊车放入管沟中进行布管，以免人工放置时，损坏管道的防腐层。
C．组对
a.管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪检查，检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，有不合格的焊口应进行修整。
b.管子下沟后，使用三角架或在两沟壁架一钢管做吊点，对管进行微量调整，进行管口组对，管口组对时应做到：
外壁平齐，对口错边量应小于1.0mm，管道安装倾斜度及安装误差应符合设计要求及规范规定。
D．管道焊接
a.直径小于DN80的不锈钢管采用全氩弧焊接，焊接材料为：
THY-A132（W）焊丝，直径大于DN800的不锈钢管道用THY-A132（W）焊丝打底，A132的焊条罩面。
管道焊接层数及参数严格按照焊接工艺卡执行。
Q235钢管的连接方式为电弧焊接，焊条牌号为E4303Φ3.2。
A3钢管焊接参数如下：
底层：
焊接电流110—130A，电压22—24V；
（手工电弧焊打底）
夹层及盖面：
焊接电流110—140A，电压22—24V。
b.准备工作
i开坡口：
用内磨机将管端内外两侧25mm范围内清理干净，再用角磨机开V型坡口，角度为60±
，钝边1.0～2.0mm，对口间隙为1.5～2.5mm对口时内壁齐平，允许错边量不大于0.3mm。
坡口参数如下图所示：
α
C
δ
P
60±
３～３.5mm
１～１.5mm
８～１０mm
ii焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为1小时，烘干后的焊条保存在保温筒内，随用随取。
iii焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
c.对口：
管道坡口加工好后即可进行对口，管道对口角度55°
—65°
，对口间隙１—１.5mm。
不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
对口进行点固焊时，焊点长度为40～50mm,间距为122～132mm,对称施焊，采用和正式焊接相同的焊条和工艺。
且定位焊时应符合下列要求：
i所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。
ii点焊焊工为该焊口的施焊焊工。
iii在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊。
点固焊时点数不少于６点，点焊长度为６０－７０mm。
iv根部必须焊透。
v焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开
d.施焊
i焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和飞溅清理干净。
ii焊条使用前应烘干，烘干温度为150—200℃，恒温时间1小时，烘干后在100℃恒温箱内保存，焊接时随用随取。
当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后再使用，重新烘干的次数不超过2次。
在焊接过程中如出现焊条药皮发红，燃烧或严重偏弧时应立即更换焊条。
iii当遇下列情况时，应采取措施，否则停止作业：
室外作业遇雨；
空气相对湿度大于90％；
施焊时风速大于2m/s。
iv焊接焊口时应一次性焊接完毕，至少焊接时一层应焊完。
在距焊缝50mm处打上焊工钢印号并进行焊缝外观检验及时做好记录。
v焊接时，对于焊接环境等应进行记录，对焊接过程进行全天监控，对于不能保证焊接质量的天气时，不得焊接。
vi管道安装在临时停止或下班后，管口用临时盲板点焊封死，以免掉进杂物或防止其它动物入内。
E．压力及严密性试验
管子安装完后，焊缝经检测合格后即可进行管道的压力及严密性试验。
管道的压力及严密性试验要严格安装施工规范的要求进行，并在试验前针对不同的管道编制具体的试验方案。
3．单机试运转、系统调试
（1）单机试运转：
设备安装好后，会同电气、厂家对所有设备进行试运转，检查设备各项性能指标是否达到设计及规范要求，并做好记录。
（2）系统调试：
设备试运转合格后，对各系统进行调试。
调试前需编制系统调试方案，经审批后方能进行调试。
调试需会同厂家、及其他相关专业联合进行，并做好调试记录。
四、施工组织机构
针对本工程的特点，我公司将本工程列位重点工程，该工程施工实施项目法管理，由项目经理对工程进度、质量、成本等进行有效控制，由项目经理组建精干的项目部，负责本项工程的施工及管理工作，项目部组织机构如下：
一）项目部管理机构设置及职责
本工程项目经理部设项目经理一名，项目副经理一名，项目工程师一名，下设六个职能部门，项目经理由工程师、国家一级项目经理程宝光同志担任，负责本项工程项目部的组建、运营管理、质量安全的督查及施工现场的总体管理等全面工作。
（二）各职能部门人员设置及职责：
工程部：
设工长1名，选用施工经验丰富，并具有中级以上技术职称的施工管理人员担任，负责工艺管道、设备的施工管理、劳动力组织安排、计划任务的下达。
技术部：
设技术员1名，具有初级以上技术职称，负责管道安装的技术质量工作，制定技术措施以及管理工程资料。
质量安全部：
设质量负责人1名，质量检验员1名，负责本项工程的质量检验、质量评定，组织汇总施工中的质量资料。
设安全员1名，负责本项工程施工现场的安全管理工作，组织整理安全资料，监督检查文明施工。
经营部：
设经营负责人1名，负责本工程的经营、财务等工作。
并设计划员1名，负责本项工程的费用预测控制，合同及变更管理，计划统计，工程预结算工作。
材料设备部：
设材料员1人，机械设备管理员1名，负责本项工程材料供应、材料质量及材料质量证明资料的管理和工机具、计量仪器的管理。
办公室：
设置政工人员1名，负责本工程现场文密、后勤、食堂、消防、保卫等工作。
项目部总人数：
13人。
（三）项目部主要成员一览表：
（见附表）
本项工程项目经理部成员均为我公司从事城市市政安装工程施工有丰富经验的管理人员和技术人员。
（四）项目经理部主要管理人员职责和项目管理协调原则：
1．项目经理部职能
项目经理部负责项目施工全过程，全方位管理。
项目经理是企业法人代表在工程项目上执行工程合同权力、义务的代理人。
项目经理部的任务：
进行计划、组织、指挥、协调等工作，实施工期、质量、成本、安全四控制，保证切实履行工程合同和对建设单位的承诺。
项目经理部负责资金使用、费用控制及内部经济分配。
2．项目经理部主要管理人员职责：
项目经理职责：
A．实施项目经理负责制，统一领导项目施工并对本项工程负全面责任。
B．组建项目部，对保持工程项目质量保证体系有效运行负责。
C．合理组织施工，对施工全过程进行有效控制，确保工程进度、质量符合要求。
D．合理调配人、财、物等资源，解决施工中存在的问题，满足施工生产需要。
E．积极配合建设单位做好施工协调工作，为工程施工创造良好的施工条件和环境。
F．组织进行工程试运行及竣工交付工作。
项目副经理（负责施工生产）职责：
A．负责施工管理，合理组织施工，对施工全过程进行有效控制。
B．控制施工进度计划的有效执行，确保承诺工期内完工，交付建设单位使用。
C．协助项目经理调配人、财、物等资源，解决施工中存在的问题，满足生产需要。
D．组织进行工程试运转和竣工交付工作，确保工程质量符合设计规定和合同要求。
E．及时汇总工程资料。
项目工程师职责：
A．负责本项工程施工技术工作及技术管理工作，对施工质量负技术责
B．组织编制本项工程的施工组织设计和施工方案，并对其实施负责。
C．组织编制并审核交工技术资料，并对其真实性、完整性、及时性负
D．负责ISO9002质量体系在本项工程中的有效运行。
项目质量负责人职责：
A．负责工程质量及质量管理工作，协助项目工程师保证ISO9002质量保证体系在本项工程中有效运行。
B．组织检测、评定
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