整理液压组合机床动力滑台设计.docx

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整理液压组合机床动力滑台设计

1液压传动的发展概况

液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，是工农业生产中广为应用的一门技术。

如今，流体传动技术水平的高低已成为一个国家工业发展水平的重要标志。

第一个使用液压原理的是1795年英国约瑟夫·布拉曼（JosephBraman,1749-1814），在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。

1905年他又将工作介质水改为油,进一步得到改善。

第一次世界大战（1914-1918）后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。

液压元件大约在19世纪末20世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。

1925年维克斯（F.Vikers）发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。

20世纪初康斯坦丁·尼斯克（G·Constantimsco）对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动（液力联轴节、液力变矩器等）方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。

我国的液压工业开始于20世纪50年代，液压元件最初应用于机床和锻压设备。

60年代获得较大发展，已渗透到各个工业部门，在机床、工程机械、冶金、农业机械、汽车、船舶、航空、石油以及军工等工业中都得到了普遍的应用。

当前液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、长寿命、高度集成化等方向发展。

同时，新元件的应用、系统计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得了显著成果。

目前，我国的液压件已从低压到高压形成系列，并生产出许多新型元件，如插装式锥阀、电液比例阀、电液伺服阀、电业数字控制阀等。

我国机械工业在认真消化、推广国外引进的先进液压技术的同时，大力研制、开发国产液压件新产品，加强产品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准，合理调整产品结构，对一些性能差而且不符合国家标准的液压件产品，采用逐步淘汰的措施。

由此可见，随着科学技术的迅速发展，液压技术将获得进一步发展，在各种机械设备上的应用将更加广泛。

2液压传动的组成

2.1液压系统的工作方式

液压传动是以液体为工作介质，利用压力能来驱动执行机构的传动方式。

驱动机床工作台的液压系统是由油箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。

1）电动机驱动液压泵经滤油器从油箱中吸油，油液被加压后,从泵的输出口输入管路。

油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。

液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。

2）工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。

当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的移动速度减少。

由此可见，速度是由油量决定的。

2.2液压系统的基本组成

1）能源装置——液压泵。

它将动力部分（电动机或其它远动机）所输出的机械能转换成液压能，给系统提供压力油液。

2）执行装置——液压机（液压缸、液压马达）。

通过它将液压能转换成机械能，推动负载做功。

3）控制装置——液压阀（流量阀、压力阀、方向阀等）。

通过它们的控制和调节，使液流的压力、流速和方向得以改变，从而改变执行元件的力（或力矩）、速度和方向。

4）辅助装置——油箱、管路、蓄能器、滤油器、管接头、压力表开关等.通过这些元件把系统联接起来，以实现各种工作循环。

5）工作介质——液压油。

绝大多数液压油采用矿物油，系统用它来传递能量或信息。

3液压传动的优缺点

3.1优点

1）在相同的体积下，液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。

在同等功率的情况下，液压执行装置的体积小、重量轻、结构紧凑。

液压马达的体积重量只有同等功率电动机的12%左右。

2）液压执行装置的工作比较平稳。

由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。

液压装置的换向频率，在实现往复回转运动时可达到每分钟500次，实现往复直线运动时可达每分钟1000次。

3）液压传动可在大范围内实现无级调速（调速比可达1：

2000），并可在液压装置运行的过程中进行调速。

4）液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。

当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。

5）液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长。

6）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。

3.2缺点

1）液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用，例如螺纹和齿轮加工机床的内传动链系统。

2）液压传动在工作过程中有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动。

3）液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。

因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。

4）为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。

5）液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。

6）随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。

总而言之，液压传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，液压传动的缺点将得到克服，液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。

4液压系统的应用领域

4.1液压传动在机械行业中的应用

机床工业——磨床、铣床、刨床、拉床、压力机、自动机床、组合机床、数控机床、加工中心等。

工程机械——挖掘机、装载机、推土机等。

汽车工业——自卸式汽车、平板车、高空作业车等。

农业机械——联合收割机的控制系统、拖拉机的悬挂装置等。

轻工机械——打包机、注塑机、校直机、橡胶硫化机、造纸机等。

冶金机械——电炉控制系统、轧钢机控制系统等。

起重运输机械——起重机、叉车、装卸机械、液压千斤顶等。

矿山机械——开采机、提升机、液压支架等。

建筑机械——打桩机、平地机等。

船舶港口机械——起货机、锚机、舵机等。

铸造机械——砂型压实机、加料机、压铸机等。

4.2静液压传动装置的应用

静液压传动由于具有无级变速，调速范围宽，可以实现恒扭或恒功率调速，容易实现电控等优点，在工程机械中具有良好的应用前景。

但是在铲土运输机械和起重机械中作为主要传动就用却很少，其主要问题是在于国内液压元件质量差，而国外的液压元件价格又太高，会造成主同成本过高。

90年代以来，国内已引进了德国林德公司静液压叉车，以及利勃海尔公司静液压推土机的装载机，但在国内市场所占份额很小。

从国内工程机械市场的实际出发，本文对静液压传动在国内的推广应用提出探讨性的意见如下：

（1）静液压传动叉车在发达国家已经被广泛采用，由于国内部分仓库、码头和工厂等使用部门对叉车的机动性能（尤其是低速性能）、噪声已经有较高的要求，因此这些部门正在成为国内静液压叉车用户。

国内叉车和液压元件生产企业应该看到静液压叉车的良好前景，联合研究开发适合我国国情的叉车静液压系统，提供能先进，工作可靠，价格适中的产品。

也可以采用与国际静液压元件制造公司联合开发的方式，加快开发的速度。

（2）中小型多功能工程机械由于具有挖掘，装载，叉车和起重等多功能，在发达国家已经得到了广泛的应用。

随着我国经济建设尤其是城市建设的发展，中小型多功能工程机械也将在我国推广应用，而它们无疑将首先采用静液压传动作为其主要传动装置。

国内工程机械企业应该看到中小型多功能工程机械的发前景，联合国内外静液压元件生产企业共同开展对它们的研究开发，以促进中小型多功能工程机械在我国的发展。

（3）在国内大型铲土运输和起重机械中，由于配套的静液压与电子控制元件的技术难度大，价格太高，在国内用户中难以接受。

因此，在我国暂时不宜将静液压传动研究开发的重点放在与大型铲土运输和起重机械配套上，而应将重点放在上述两类工程机械上。

5液压系统工况分析

5.1运动分析

绘制动力滑台的工作循环图

5.2负载分析

（1）阻力计算

1）切削阻力

2）摩擦阻力取静摩擦系数u=0.2,动摩擦系数ud=0.1,则：

静摩擦阻力F=0.2×2040000N=2940N

动摩擦阻力F=0.1×20400N=1470N

切削阻力为已知Fq=10600`N

3）惯性阻力动力滑台起动加速，反向起动加速和快退减速制动的加速度的绝对值相等，既△u=0.1m/s，△t=0.2s，故惯性阻力为：

F=G△u/g△t=14700×0.1÷9.8×0.2=3000N

4）由于动力滑台为卧式放置，所以不考虑重力负载。

5）关于液压缸内部密封装置摩擦阻力Fm的影响，计入液压缸的机械效率中。

6）背压力初算时暂不考虑。

（2）液压缸各阶段工作负载计算：

1）启动F1=F/ηcm=2940/0.9=3267N

2）加速F2=（Fw+Fa）/ηcm=（1470+3000）/0.9=4470N

3）快进F3=F/ηcm=1740/0.9N=1633N

4）工进F4=（F1+Fa）/ηcm=（28000+1470）/0.9N=32744N

5）快退F5=Fa/ηcm=1470/0.9N=1633N

（3）绘制动力滑台负载——位移曲线图，速度——位移曲线图（见图5-1）

图5-1动力滑台负载——位移曲线图，速度——位移曲线图

（4）确定缸筒内径D，活塞杆直径d

D=

按GB/T2348——1993，取D=100mm

d=0.71D=71mm

按GB/T2348——1993，取d=70mm

（5）液压缸实际有效面积计算

无杆腔面积A1=πD2/4=3.14×1002/4mm2=7850mm2

有杆腔面积A2=π（D2－d2）/4=3.14×（1002－702）/4mm2=4004mm2

活塞杆面积A3=πD2/4=3.14×702/4mm2=3846mm2

（6）最低稳定速度验算。

最低速度为工进时u=50mm/min，工进采用无杆腔进油，单向行程调速阀调速，查得最小稳定流量qmin=0.1L/min

A1≥qmin/umin=0.1/50=0.002m2=2000mm2

满足最低速度要求。

（7）计算液压缸在工作循环中各阶段所需的压力、流量、功率列于表（5-2）

表5-2液压缸压力、流量、功率计算

工

况

差动快进

工进

快退

启动

加速

恒速

启动

加速

恒速

计算公式

p=F/A3

q=u3A3

P=pq

p=（F+p2A2）/A1

q=u1A1

P=pq

p=（F+p2A1）/A2

q=u2A2

P=pq

速度m/s

u2=0.1

u1=3×10-4~5×10-3

u3=0.1

有效面积m2

A1=7850×10-6

A2=4004×10-6

A3=3846×10-6

负载N

3266

3000

1633

32744

3266

3000

1633

压力MPa

0.85

0.78

0.42

4.4

1.4

1.1

0.99

流量L/min

23

0.39

24.0

功率KW

0.16

1.755

0.40

取背压力

p2=0.4MP

取背压力

p2=0.3MP

6拟定液压系统图

图